Изготовление типовой детали «фланец»

1. Способ изготовления заготовки

2. Исходные данные по детали

3. Данные для расчета припусков и допусков

4. Расчет припусков и кузнечных напусков

5. Расчет размеров поковки и их допускаемые отклонения

6. Техническая характеристика станков

7. Расчет режимов резания и норм времени Заключение Список использованных источников

Фланцы могут быть элементами трубы, фитинга, вала, корпусной детали и т. д. Фланец в виде отдельных деталей чаще всего приваривают или привинчивают к концам соединяемых деталей.

Фланцы применяются для соединения изделий арматуры с трубопроводами, соединения отдельных участков трубопроводов между собой и для присоединения трубопроводов к различному оборудованию. Фланцевые соединения обеспечивают герметичность и прочность конструкций, а также простоту изготовления, разборки и сборки.

Форма уплотнительной поверхности фланца в трубопроводах зависит от давления среды, профиля и материала прокладки. Гладкие уплотнительные поверхности с прокладками из картона, резины и паронита применяются при давлениях до 4 Мн/м² (40 кгс/см²), поверхности с выступом на одном Фланце и впадиной на другом с асбо-металлическими и паронитовыми прокладками — при давлениях до 20 Мн/м² (200 кгс/см²), Фланец с конической уплотнительной поверхностью — при давлениях выше 6,4 Мн/м² (64 кгс/см²).

Целью курсовой работы является: выбор, изготовления типовой детали — фланца, изучение химического состава стали 30ХГС, определение массы детали, определение припусков и кузнечных напусков, разработка технологического маршрута.

1. Способ изготовления заготовки

Так как производство крупносерийное выберем способ изготовления заготовки — горячую объемную штамповку. Штамповочное оборудование — КГШП (кривошипный горячештамповочный пресс).

2. Исходные данные по детали

Материал — сталь 30ХГС; химический состав (по массе) кремний (Si) 0,9ч1,2%, углерод © 0,28ч0,35%, марганец (Mn) 0,8ч1,1%, никель (Ni) до 0,3%, сера (S) до 0,035%, фосфор (P) до 0,035%, хром (Cr) 0,8ч1,1%, медь (Cu) до 0,3%; суммарная средняя массовая доля легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V) 1,05+0,95+0,95+0,15 = 3,1%;

— масса детали М_д = 0,3 976Ч7850 = 31,2 кг.

3. Исходные данные для расчета припусков и допусков

—расчетная масса поковки, определяемая по выражению:

М_{п. р.}= М_дЧК_р,

где М_{п. р.}— расчетная масса поковки; М_д — масса детали; К_р — расчетный коэффициент. К_р = 2; М_{п. р.}= 31,2Ч2 = 62,4 кг.

— класс точности Т2;

— группа стали М2 (сталь со средней массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65% включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 до 5,0% включительно).

— степень сложности С4. Размеры описывающие поковку геометрической фигуры диаметр 300Ч1,05 = 315 мм, диаметр 180Ч1,05 = 189 мм, длина 50Ч1,05 мм (1,05 — коэффициент увеличения габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обрабатываемых поверхностей). Масса описывающей фигуры (расчетная), (31,5²Ч3,14Ч5,25+3,14Ч5,25Ч18,9²)Ч7,8 = 157 кг. Отношение массы поковки к массе описывающей ее фигуры 62,4/157 = 0,4;

— конфигурация поверхности разъема штампа П — плоская;

— исходный индекс 16.

4. Припуски и кузнечные напуски

— основные припуски на размеры (на сторону):

диаметр 300 и чистота поверхности 2,5 — припуск 3,2 мм;

диаметр 245 и чистота поверхности 3,2 — припуск 3,0 мм;

диаметр 215 и чистота поверхности 3,2 — припуск 3,0 мм;

диаметр 100 и чистота поверхности 2,5 — припуск 2,7 мм;

диаметр 180 и чистота поверхности 6,3 — припуск 3,0 мм;

толщина 50 и чистота поверхности 6,3 — припуск 2,7 мм;

толщина 50 и чистота поверхности 6,3 — припуск 2,7 мм;

глубина впадины 30 и чистота поверхности 3,2 — припуск 1,9 мм.

— дополнительные припуски, учитывающие:

смещение поковки по поверхности разъема штампа 0,3 мм;

отклонение от плоскости 0,3 мм;

— штамповочный уклон для наружной поверхности — не более 7⁰, принимается 3⁰; для внутренней — не более 7⁰, принимается 7⁰.

5. Размеры поковки и их допускаемые отклонения

— размеры поковки:

диаметр 300+(3,2+0,3)Ч2 = 307 мм принимаем 307 мм;

диаметр 245+(3,0+0,3)Ч2 = 251,6 мм принимаем 252 мм;

диаметр 215+(3,0+0,3)Ч2 = 221,6 мм принимаем 222 мм;

диаметр 100-(2,7+0,3)Ч2 = 94 мм принимаем 94 мм;

диаметр 180+(3,0+0,3)Ч2 = 186,6 мм принимаем 187 мм;

толщина 50+(2,7+0,3)Ч2 = 53,3 мм принимаем 53 мм;

глубина 30Ч0,8 = 24 мм.

— допускаемые отклонения размеров:

диаметр 307 мм; диаметр 252 мм; диаметр 222 мм;

диаметр 187 мм; глубина 24 мм; толщина 53 мм; диаметр 94 мм;

— допускаемое отклонение от плоскости 0,6 мм;

— допускаемое отклонение от соосности выемки 24Ч0,01 = 0,24 мм (допускаемое отклонение от соосности не пробитых отверстий в поковках не более 1% глубины отверстия);

— допускаемая величина остаточного облоя 1,2 мм;

— допускаемая величина на смещение по поверхности разъема штампа 1,0 мм.

В соответствии с точностью размера мм и шероховатостью поверхности Ra = 2,5 мкм выбираем следующий технологический маршрут:

1). Обтачивание черновое, при этом достигается 12 квалитет точности, шероховатость поверхности Rz = 80мкм;

2). Обтачивание чистовое, при этом достигается 10 квалитет точности, шероховатость поверхности Rz = 40 мкм;

3). Шлифование чистовое, при этом достигается 7 квалитет точности, шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм.

Для обработки указанной поверхности в качестве чистовой технологической базы выберем наружную поверхность мм. Приспособление для базирования заготовки — 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон.

Для выполнения токарных операций будем использовать токарно-винторезный станок 16К20, для выполнения шлифовальной — круглошлифовальный станок 3М150.

Выберем следующие инструменты:

резец проходной упорный отогнутый Т15К6;

шлифовальный круг 24А 32Н С2 6 К5 А2 ПП 100 м/с;

штангенциркуль ШЦЦ-II-250−0,01.

Расчет припусков.

Общий припуск на обработку поверхности:

номинальный 2Z_ном = D_заг— D_дет = 307 — 300 = 7 мм;

максимальный 2Z_max = D — D = 310,3 — 299,895 = 10,405 мм;

минимальный 2Z_min = D — D = 305,3 — 300 = 5,3 мм.

В соответствии с выбранным маршрутом обработки данной поверхности разобьем общий припуск на межоперационные:

припуск на диаметр на чистовое точение при креплении заготовки в патроне равен 2Z_ном = 0,30 мм; на шлифование 2Z_ном = 0,15 мм.

Припуск на черновое точение определим по выражению:

2Z_черн = 2Z_общ — (2Z + 2Z) = 7 — (0,4+0,55) = 6,05 мм.

Максимальные и минимальные операционные припуски определим следующим образом:

2Z_i max = D — D ,

где D — наибольший предельный размер до обработки; D — наименьший предельный размер после обработки на данной операции.

2Z = 310,300 — 300,43 = 9,87 мм;

2Z = 300,95 — 300,340 = 0,61 мм;

2Z = 300,55 — 299,895 = 0,655 мм;

2Z_i min = D — D ,

где D — наименьший предельный размер до обработки; D — наибольший предельный размер после обработки данной операции.

2Z = 305,300 — 300,95 = 4,35 мм;

2Z = 300,430 — 300,350 = 0,08 мм;

2Z = 300,340 — 300,000 = 0,34 мм;

Результаты всех вычислений запишем в табл. 1

Таблица 1

В соответствии с точностью размера 100H7 и шероховатостью поверхности Ra = 2,5 мкм выбираем следующий технологический маршрут:

1). Сверление и рассверливание при этом достигается 11квалитет точности, шероховатость поверхности Rz = 80 мкм;

2). Зенкерование чистовое, при этом достигается 9 квалитет точности, шероховатость поверхности Rz = 40 мкм;

3). Развертывание точное, при этом достигается 7 квалитет точности, шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм;

Для выполнения токарных операций будем использовать станок вертикально-сверлильный 2Н135.

Выберем следующие инструменты:

зенкер насадной со вставочными ножами из быстрорежущей стали.

штангенциркуль ШЦЦ-II-250−0,01.

Расчет припусков.

Общий припуск на обработку поверхности:

номинальный 2Z_ном = D_отв — D = 100 — 94 = 6 мм;

максимальный 2Z_max = D — D^min = 100,035 — 92,8 = 7,235 мм;

минимальный 2Z_min = D — D^max = 100 — 96,4 = 3,6 мм.

В соответствии с выбранным маршрутом обработки данной поверхности разобьем общий припуск на межоперационные:

Припуск на сверление определим по выражению:

2Z_свер = 2Z_общ — (2Z + 2Z) = 6 — (0,32+0,1) = 5,58 мм.

Максимальные и минимальные операционные припуски определим следующим образом:

2Z = D — D ,

где D — наибольший предельный размер после обработки; D — наименьший предельный размер до обработки.

2Z = 99,8 — 92,8 = 7 мм;

2Z = 99,987 — 99,58 = 0,407 мм;

2Z = 100,035 — 99,9 = 0,135 мм.

2Z = DD ,

где D — наименьший предельный размер после обработки; D — наибольший предельный размер до обработки.

2Z = 99,58 — 96,4 = 3,18 мм;

2Z = 99,9 — 99,8 = 0,1 мм;

2Z = 100 — 99,987 = 0,013 мм.

Таблица 2

6. Техническая характеристика станков

Таблица 3. Станок токарно — винторезный 16К20

Таблица 4. Станок вертикально — сверлильный 2Н135:

Таблица 5. Круглошлифовальный станок 3М150:

7. Расчет режимов резания и норм времени

Расчет режимов резания и норм времени выполним для чернового точения: диаметр заготовки D = 300 мм, глубина резания t = 1,7 мм, длина L =50мм, материал заготовки — сталь углеродистая конструкционная 30ХГС.

Для выполнения данной операции выберем проходной упорный резец со следующими параметрами: главный угол резца в плане ц = 90⁰; вспомогательный угол резца в плане ц₁ = 10⁰; главный передний угол г = 10⁰; угол наклона главной режущей кромки л =0⁰; сечение державки резца h = 25 мм; b = 16 мм; угол при вершине резца r = 1,0 мм.

Зададим стойкость резца Т = 60 мин. Выберем подачу S = 0,8 мм/об Рассчитаем скорость резания, определив все необходимые коэффициенты:

C_v=340; X_v= 0,15; Y_v= 0,45; M_v= 0,20; K_мн= 1; K_uv= 1; K_nv= 0,8; K_цн= 0,7; K_ц1v= 1; K_rv= 0,94; K_qv= 1; K_ov= 1.

Коэффициент K_v равен:

K_v=K_мvЧK_uvЧK_nvЧK_цvЧK_ц1vЧK_rvЧK_qvЧK_ov= 1· 1·0,8·0,7·1·0,94·1·1= 0,53.

Скорость резания равна:

v=C_v· K_v /T^mv · t^xv · S^yv = 340· 0,53/60^0,20·1,7^0,15·0,8^0,45 = 359,6 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n =1000v/рD = 1000· 359,6/3,14·300 = 381,7 мин-¹.

Уточнив по паспортным данным станка 16К20 ближайшее меньшее значение, примем n = 350 мин-¹.

Тогда действительная скорость резания равна:

v= = = 329,7 м/мин.

Рассчитаем составляющую силы резания P_z.

C_pz= 300; X_pz= 1,0; Y_pz= 0,75; n_pz= -0,15; K_мpz=1; K_гpz= 1; K_лpz= 1; K_ц1v= 1; K_rpz= 1;

K_цpz= 0,89;

Коэффициент

K_pz= K_мpzЧ K_цpzЧ K_гpzЧ K_лpzЧ K_rpz= 1Ч0,89Ч1Ч1Ч1 = 0,89.

Составляющая силы резания:

P_z= 10Ч C_pzЧt^XpzЧS^YpzЧvⁿpz Ч K_pz= 10Ч300Ч1,7Ч0,8^0,75Ч329,7-^0,15Ч0,89 = 1610H.

Мощность N_рез потребляемую на резание, определим следующим образом:

N_рез= = = 8,7 кВт.

Мощность электродвигателя главного привода станка 16К20 N_дв = 11кВт. Мощность на шпинделе станка с учетом КПД станка равна: N_шп= N_двЧз_ст= 11Ч0,85 = 9,35 кВт. Условие N_рез? N_шп выполняется, следовательно, станок выбран верно.

Норма штучного времени состоит из следующих составляющих:

Т_шт = Т_о+Т_в+Т_обс+Т_отд,

где Т_о— норма основного времени; Т_в— норма вспомогательного времени; Т_обс— время обслуживания рабочего места; Т_отд— время на отдых и личные потребности.

Норма основного времени: l₁+l₂

Т_о = (L+l₁+l₂)Чi/SЧn,

где l₁+l₂ — величина врезания и перебега инструмента; i — число проходов инструмента, необходимое для снятия припуска.

Величина врезания и перебега инструмента равна 3,5 мм, для удаления припуска необходим один проход инструмента, следовательно:

Т_о = = 0,25 мин.

Норма вспомогательного времени состоит из времени на установку и закрепление детали в приспособлении t_уст, времени, связанного с переходом (включение и выключение подачи, подвод и отвод инструмента и т. п.) t_пер, и времени на контрольные измерения t_изм.

В случае установки заготовки в патроне, измерении размеров получим:

Т_в = t_уст+ t_пер+ t_изм= 0,11+0,14+0,08 = 0,33 мин.

Основное и вспомогательное время в сумме дают оперативное время:

Т_оп = Т_о+ Т_в = 0,25+0,33 = 0,58 мин.

Норма штучного времени определиться следующим образом:

Т_шт = (Т_в+ Т_о)Ч (1+(а_обс+а_отд)/100) = 0,58Ч (1+0,08) = 1,66 мин.

Диаметр отверстия, которое необходимо получить 100H7. Материал заготовки — сталь углеродистая конструкционная качественная 30ХГС. Глубина резания t = 1,5 мм, длина отверстия 100 мм.

Для выполнения этой операции выберем зенкер насадной со вставными ножами из быстрорежущей стали. Диаметр зенкера 100 мм и длина рабочей части L= 65 мм.

Задаемся стойкостью зенкера Т = 80 мин. Подача S = 1,1 мм/об.

Определим скорость резания по формуле:

v = C_v· D^q·K_v/T^m·S^y·t^x (1),

где C_v = 18; q= 0,6; x = 0,2; y = 0,3; m = 0,25.

Определим коэффициент K_v по соотношению:

K_v = K_mv· K_uv·K_lv

где K_lv = 0,8; K_mv = 1,07; K_uv = 1,0; K_v = 0,8· 1,07·1 = 0,856.

Из уравнения (1) находим скорость резания:

v = 18· 100^0,6·0,856/80^0,25·1,1^0,3·1,5^0,2=18·15,8·0,856/2,99·1,029·1,08 = 73 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n = = = 232 об/мин.

Уточненное значение частоты вращения щпинделя по паспортным данным станка 200 об/мин.

Уточненная скорость резания:

v = = = 62,8 м/мин.

Определим крутящий момент M_кр по формуле:

M_кр = 10C_M · D^q·t^x·S^y·K_p,

где C_M = 0,09; q = 1,0; x = 0,9; y = 0,8.

M_кр = 10· 0,09·100¹·1,5^0,9·1,1^0,8·0,75=0,9·100·1,079·1,44·0,75 = 104 Н· м.

Осевая сила определяется по формуле:

P₀ = 10C_M · t^x· S^y·K_p,

где C_p = 67; x = 1,2; y = 0,65.

P₀ = 10C_M · t^x· S^y·K_p = 10· 67·1,5^1,2·1,1^0,65·0,75 = 868,3 H.

Мощность резания определяют по формуле:

N_e = M_кр· n/9750 = 104· 200/9750 = 2,1 кВт.

Расчет норм времени:

Норма штучного времени состоит из следующих состовляющих:

Т_шт = Т_о+Т_в+Т_обс+Т_отд,

где Т_о— норма основного времени; Т_в— норма вспомогательного времени; Т_обс— время обслуживания рабочего места; Т_отд— время на отдых и личные потребности.

Норма основного времени: l₁+l₂

Т_о = (L+l₁+l₂)Чi/SЧn,

где l₁+l₂ — величина врезания и перебега инструмента; i — число проходов инструмента, необходимое для снятия припуска.

Величина врезания и перебега инструмента равна 3,5 мм, для удаления припуска необходим один проход инструмента, следовательно:

Т_о = = 1,6 мин.

Норма вспомогательного времени состоит из времени на установку и закрепление детали в приспособлении t_уст, времени, связанного с переходом (включение и выключение подачи, подвод и отвод инструмента и т. п.) t_пер, и времени на контрольные измерения t_изм.

В случае установки заготовки в патроне, измерении размеров получим:

Т_в = t_уст+ t_пер+ t_изм = 0,11+0,14+0,08 = 0,33 мин.

Таким образом, оперативное время составляет:

Т_оп = Т_о+ Т_в = 0,33+1,6 = 1,99 мин.

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы был выбран способ изготовления типовой детали — фланца, изучен химический состав стали 30ХГС, были определены масса детали и расчетная масса поковки, определены класс точности (Т2), группа стали (М2) и степень сложности (С4). Назначены припуски и кузнечные напуски, установлены размеры поковки и их допускаемые значения. Разработан технологический маршрут для внутренней и внешней поверхностей детали, выбраны соответствующие станки и инструменты, рассчитаны режимы резания и норм времени.

В состав курсовой работы входят следующие чертежи:

— чертеж фланца;

— чертеж заготовки;

Список использованных источников

1. Методические указания к оформлению расчетно — проектных, расчетно — графических работ, курсовых и дипломных проектов [Текст] / Воронеж. гос. технолог. акад.; Сост. Ю. Н. Шаповалов, В. Г. Савеников, Е. В. Вьюшина. Воронеж, 2003. 59 с.

2. Справочник технолога машиностроителя: В 2 т. Т. 2 [Текст] / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2001. 944 с.

3. Оформление технологических документов на процессы и операции обработки резанием: Метод. указания к выполнению расчетно — практической работы по курсу «Технологические процессы» [Текст] / Воронеж гос. технолог. акад.; сост. Г. В Попов, Б. А. Голоденко, Ю. М. Веневцев. Воронж, 2003.-28 с.

Список нормативных документов:

1. ГОСТ 166– — 89. Штангенциркули. Технические условия [Текст]. — М.: Изд-во стандартов, 1991. 18 с.

2. ГОСТ 18 879– — 73. Резцы токарные проходные упорные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры [Текст]. — М.: Изд-во стандартов, 1974. 6 с.

3. ГОСТ 2.105 -95. Общие требования к текстовым документам [Текст]. — М.: Изд-во стандартов, 1996. 30 с.

4. ГОСТ 2255– —71. Зенкеры насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры [Текст]. — М.: Изд-во стандартов, 1972. 5 с.

5. ГОСТ 3.118 — 82. ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт [Текст]. — М.: Изд-во стардантов, 1984. 22 с.

6. ГОСТ 3.1404 -86. ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием [Текст]. — М.: Изд-во стандартов, 1987. 59 с.

7. ГОСТ 7505– — 89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски [Текст]. — М.: Изд-во стандартов, 1990.-54 с.