Изучение оборудования ОАО «Минский завод строительных материалов»

Целью данного проекта является изучение оборудования ОАО «Минский завод строительных материалов», работы и устройства этого оборудования, изучение организации проведения планового обслуживания и ремонта оборудования, технологии и порядка ведения монтажа оборудования, механизации разборочно-сборочных и монтажных работ, правил эксплуатации оборудования, техники безопасности при ремонте, эксплуатации и монтаже оборудования. А так же изучаем структуру ремонтной службы и роль ремонтно-механического цеха.

1. Основные и вспомогательные цеха, их взаимосвязь (выпускаемая продукция, объем, ГОСТы)

ремонт оборудование монтажный цех ОАО «Минский завод строительных материалов» подчинен Министерству архитектуры и строительства Республики Беларусь. Предприятие введено в эксплуатацию в 1925 году и ориентировано на массовый выпуск керамического кирпича и пористых заполнителей — аглопорита и перлита; производит перлитоасбестовые жаростойкие теплоизоляционные плиты, ведет разработку месторождения пластичной глины открытым способом для собственных производственных нужд и реализации на сторону, в основном предприятиям отрасли.

История ОАО «Минский завод строительных материалов» берет свое начало с октября 1925 года, когда на базе двух небольших кирпичных заводов № 2 и № 3 был создан кирпичный завод № 2 с сезонным производством и преобладанием ручного труда.

В период с 1932;1936 гг. на предприятии были построены и введены в эксплуатацию камерные сушилки и кольцевые печи обжига кирпича. В этот же период завод был переведен на непрерывный цикл работы.

В 1948;1954 гг. были механизированы производственные процессы добычи сырья и транспортировки, загрузки и выгрузки кирпича из кольцевых печей, что позволило уже в 1951 г. увеличить выпуск до 55 млн. шт. условного кирпича в год.

В 1960 г. освоено производство аглопоритового щебня и песка, применяемых в качестве заполнителя бетонов различного назначения и теплоизоляционных засыпок.

Для наращивания объемов производства в конце 60-х гг. в рамках механизации производственных процессов кольцевые печи были заменены на туннельные, установлен резервный пресс, увеличены мощности сушильных камер за счет увеличения их размеров для обеспечения нормальной работы печей обжига кирпича.

В 1971 г. кирпичный завод № 2 переименован в Минский завод строительных материалов.

В 1979;1980 гг. на предприятии проведена вторая очередь реконструкции и расширения действующего цеха с доведением его до мощности до 100 млн. шт. условного кирпича в год.

Построены и введены в эксплуатацию:

— новое массозаготовительное отделение с подсушкой сырья в сушильных барабанах и шихтозапасником;

— формовочное отделение с тремя линиями формовки, оснащенными многострунными резательными аппаратами и прессами СМК — 133;

— сушильное и обжиговое отделение с двумя туннельными печами с плоским подвесным сводом длиной 102 м;

— линиями автоматической перегрузки сырца из сушильных вагонеток на транспортер садки.

Для расширения ассортимента выпускаемой продукции, увеличения объемов производства кирпича на предприятии в 90-х годах:

— расширено массозаготовительное отделение — введены в эксплуатацию 3-я и 4-я линии подготовки шихты;

— введены в эксплуатацию участки по рассеву и дроблению добавок, 4-я и 5-я линии формовочного отделения, 3-й блок сушил;

— завершена реконструкция туннельных печей;

— введена в эксплуатацию печь обжига № 5;

— изготовлены и введены в эксплуатацию автоматы садки и пакетирования кирпича;

— построен транспортный цех;

— завершены горно-капитальные работы в КУ «Лукомль — 1» и карьер введен в эксплуатацию;

— введен в эксплуатацию ремонтно-строительный цех с двумя пилорамами, растворным узлом, участком по изготовлению поддонов;

— введен в эксплуатацию участок художественной керамики.

ОАО «Минский завод строительных материалов» выпускает:

1. Керамический кирпич (цех по производству кирпича):

В зависимости от назначения кирпич изготавливают рядовым и лицевым. Керамический кирпич относится к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30 244.

Объем производства: 87 459,927 тыс. шт. условного кирпича в год.

2. Вспученный перлитовый песок (цех по производству перлитового песка):

Вспученный перлитовый песок используют в виде теплоизоляционной засыпки, ГОСТ 25 226–82.

Объем производства: 2161,9 м³ в год.

3. Аглопоритовый песок и щебень (цех по производству аглопарита):

Аглопорит используется в качестве заполнителя легких бетонов и теплоизоляционных засыпок, щебень и песок аглопоритовые выпускаются согласно СТБ 1217 и являются негорючими материалами.

Объем производства: 63 400 м³ в год.

4. Плиты перлитоасбестовые жаростойкие теплоизоляционные (цех по производству ПАЖ):

Плиты представляют собой пористый легкий теплоизоляционный материал, изготовленный путем обезвоживания и прессования суспензии, состоящей из асбеста, перлита, глины и извести.

Объем производства: 152,039 м³ в год.

2. Организация ремонтной службы предприятия

2.1 Планирование и организация ремонта оборудования

Многолетний опыт работы промышленных предприятий показал, что наилучшее использование оборудования достигается при внедрении системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система называется плановой по принципу организации ремонта, а предупредительной, потому что все мероприятия ее направлены на предупреждение износа оборудования и внезапных выходов его из строя. Система ППР — это комплекс организационно-технических мероприятий по содержанию и ремонту оборудования, производимых в определенной последовательности через предусмотренные планом промежутки времени и направленных на обеспечение бесперебойной работы оборудования в заданном режиме при наивысшем коэффициенте использования и минимальных затратах на эксплуатацию и ремонт. Система ППР имеет также целью сохранить оборудование в «работоспособном состоянии в течение всего амортизационного периода.

Ремонты в системе ППР могут быть организованы по одному из следующих методов.

Метод стандартных ремонтов. Машину останавливают для ремонта в срок, указанный в графике ППР, причем заменяют или восстанавливают все детали и узлы, предусмотренные технологией данного ремонта, независимо от их состояния. Достоинство метода — гарантия высокого качества ремонта, надежной работы машины после ремонта, так как технология ремонта предусматривает замену всех деталей «с возможными дефектами. Недостаток метода — высокая стоимость * ремонта: детали заменяют даже при небольшой вероятности выхода из строя до следующего ремонта. Поэтому метод стандартных ремонтов применяют только для ответственного оборудования, от бесперебойной работы которого зависит работа предприятия в целом.

Метод периодических ремонтов. Ремонты производят в сроки, указанные в графике ППР, но в отличие от метода стандартных ремонтов заменяют или восстанавливают только те детали и узлы, которые по состоянию своему; могут выйти из строя до очередного ремонта. Метод применяется для большей части оборудования предприятий промышленности строительных материалов

Метод послеосмотровых ремонтов. Планируется только осмотр оборудования, а сроки и объемы ремонтов устанавливают во время *смотров. Метод прост, обеспечивает наименьшие затраты на ремонт машину ремонтируют только при необходимости), однако имеет недостатки:

ремонты планируют незадолго до их выполнения, поэтому нет времени для хорошей заблаговременной подготовки к ремонту. В результате увеличивается простой машины и ухудшается качество ремонта;

затруднительно планировать работу ремонтно-механического цехам, цеховых ремонтных бригад.

Планирование ремонтов оборудования предусматривает определение необходимых нормативов ремонтных работ, составление годового плана капитального ремонта и составление годового графика ППР, которые разрабатывают отдел главного механика (главного энергетика) предприятия. Пример составления графика ППР дан в форме 7. В графах, соответствующих месяцам, условными обозначениями указаны вид мероприятия ППР (периодического технического ухода или ремонта) и его продолжительность в часах.

Эти графы заполняют по данным структуры ремонтного цикла и периодичности ремонтов, с учетом сроков и видов ремонтов, выполненных в предыдущем году. Если сменность работы оборудования отличается от сменности величин межремонтных периодов в таблице, то нужно рассчитать межремонтный период, соответствующий фактической сменности.

На основе годового графика ППР в отделе главного механика разрабатываются месячные календарные графики ППР для каждого цеха предприятия.

Средние и капитальные ремонты основного крупного оборудования следует планировать без совмещения во времени с крупными ремонтами другого оборудования, чтобы иметь возможность сосредоточить необходимое количество рабочих на ремонте агрегата и обеспечить минимальный простой его в ремонте. На стекольных заводах механическое оборудование, простои которого вызывают перебои в производстве, следует ремонтировать в период холодного ремонта ванных печей, а вспомогательное оборудование, связанное с основным агрегатом, — одновременно с этим агрегатом.

При подготовке к ремонту оборудования необходимо составить подробный план проведения ремонтных работ, чтобы выполнять их в нормативные сроки при возможном сокращении этих сроков. В плане должно предусматриваться рациональное использование рабочих и технических средств, позволяющее не только сократить время работ, но и свести к минимуму затраты на ремонт. До последнего времени при планировании ремонтов разрабатывались линейные календарные графики-диаграммы (циклограммы). Такой график ремонта шаровой мельницы показан на рис. 136. В графике указаны сроки начала и окончания отдельных ремонтных операций, однако не дана связь между операциями (работами). Поэтому нельзя, например, количественно оценить, как изменение сроков выполнения отдельных работ повлияет на время проведения ремонта в целом. Неясно, является ли принятая в графике организация работ оптимальной, каковы пути ее улучшения и т. п.

Эти и другие недостатки линейных графиков устраняются при применении метода сетевого планирования и управления (СПУ). Система СПУ дает возможность:

а) разработать рациональную организацию работ с наилучшим использованием рабочей силы и материальных средств при минимальных

затратах времени на ремонт;

б) при контроле за ремонтом выделить работы, в наибольшей степени определяющие сроки завершения ремонта, и на них в основном

сосредоточить внимание.

В случае нарушения сроков ведения работ разрабатывают эффективные меры, предупреждающие увеличение продолжительности ремонта. Согласно методу СПУ вся совокупность ремонтных работ изображается в виде сетевого графика.

Виды ремонтов. По объемам выполняемых работ различают текущие, средние и капитальные ремонты. Перечень ремонтных работ по каждому из этих видов ремонтов приводится в отраслевых положениях [о организации системы ППР. Ремонт того или иного оборудования относят к одному из этих видов по его трудоемкости. Ремонты проводят в срок, запланированный графиком ППР, по возможности во время вынужденных простоев оборудования (в выходные и праздничные дни,).

Текущий ремонт включает минимальный объем работ, необходимый для поддержания оборудования в рабочем состоянии в период 1 ежду ремонтами. Например, при текущем ремонте производят работы периодических технических уходов, частичную замену или восстановление рабочих частей (бил, бронеплит в дробилках, ковшей в элеваторах, выпарной лопасти и рубашки в ленточном прессе и т. д.), перетяжку подшипников, замену изношенных втулок, подтяжку креп-гений, регулировку передач и механизмов, зазоров в узлах трения, ремонт ограждений, уплотнений и другие нетрудоемкие работы.

Ремонт чаще всего осуществляет комплексная ремонтная бригада участием производственного рабочего и дежурных работников, обслуживающих оборудование цеха, руководит ремонтом механик цеха. 3 отдельных случаях к выполнению текущего ремонта привлекают работников ремонтно-механического цеха и других вспомогательных 1 ехов. За соблюдение сроков ремонта (согласно графику ППР) отвечают начальник цеха и механик цеха. Запись о ремонте производит механик цеха в журнале уходов и ремонтов (форма № 2). Текущий ремонт финансируется за счет эксплуатационных расходов предприятия.

Средний ремонт включает объем работ, в 3−5 раз превышающий объем текущего ремонта данной машины. Разбирают и восстанавливают основные узлы машины без снятия ее с фундамента, проводят выверку осей и баз оборудования, частично окрашивают корпус машины, т. е. восстанавливают точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. Средний ремонт может производить бригада ремонтно-механического цеха или специализированное ремонтное предприятие, а при небольшом" объеме работ — цеховая комплексная ремонтная бригада. За проведение ремонта отвечает главный механик завода. Отремонтированное оборудование испытывают и сдают производственному цеху по акту. Средний ремонт финансируется за счет эксплуатационных расходов предприятия; если же плановая периодичность ремонта превышает 1 год, то за счет амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт.

При капитальном ремонте машину полностью разбирают, восстанавливают или заменяют все ее узлы и детали с целью достижения первоначальных качеств машины: конструктивных размеров, производительности, точности и др. Эти качества могут быть улучшены в результате модернизации машины.

2.2 Смазочное хозяйство предприятия

Организация смазочного хозяйства на предприятии, кроме контроля обслуживания смазочных точек, включает следующие элементы:

а) определение расхода материалов для смазки оборудования;

б) замена отработанных масел.

Расход смазки по сортам на каждый из видов оборудования определяют по паспорту, а при его отсутствии расход на каждый узел ориентировочно устанавливают по справочникам. На основании этих данных для всего оборудования разрабатывают карты и схемы смазки, которые хранятся у цеховых механиков, а также в качестве наглядных инструкций вывешиваются у рабочих мест.

Отработанные масла, т. е. масла, утратившие первоначальные свойства вследствие загрязнения или изменений состава и строения, собирают во время ремонтов ремонтные слесари, а в периоды между ремонтами — рабочие, на которых возложены обязанности, по смазке оборудования. Часть этих масел предприятие должно восстанавливать путем очистки или регенерации.

Виды и марки смазок для оборудования, поступающего на предприятия, обычно указываются в документации завода-изготовителя. Необходимость самостоятельного выбора смазки возникает в следующих случаях:

а) если машина спроектирована и изготовлена на данном предприятии;

б) если машина прибыла на завод без документации на смазку;

в) если режим работы машины отличается от режима, предусмотренного заводом-изготовителем;

г) если машина модернизирована, в результате чего значительно изменились параметры работы узлов трения.

Основной характеристикой для выбора жидкой смазки является вязкость масла Таблица 1: Характеристика некоторых консистентных смазок

Свойства и область применения смазок указывают их буквенные обозначения: У — универсальная; И — индустриальная; 3 — защитная (от коррозии); М — морозостойкая; Н — низкоплавкая; С — среденеплавкая; С_с — синтетическая; Т — тугоплавкая; В-водостойкая; К — канатная и т. д. Например, обозначение смазки УНЗ следует читать так: смазка универсальная, низкоплавкая, защитная.

Принципиальная схема станции САГ-100 А, станция может обслуживать до 300 точек смазки.

Через определенные промежутки времени командный электрический прибор КЭП включает электродвигатель /, который через червячный редуктор 2 связан с плунжерным насосом 3. Насос начинает нагнетать смазку из резервуара 4 через электромагнитный реверсивный клапан по одной из магистралей системы смазки к дозирующим питателям. (В частности, питатель 5 по схеме получает питание от магистрали /, а питатель 6 — от магистрали //). Под давлением смазки питатели срабатывают и подают смазку к узлам трения. После срабатывания всех питателей давление смазки в магистрали быстро возрастает, и когда оно достигает заданной величины, срабатывает регулятор давления (РДГ) 7, который воздействует на спаренный с ним концевой выключатель и отключает электродвигатель /. Станция останавливается и включается один из электромагнитов реверсивного клапана 8, переключающий золотник клапана на питание другой магистрали. Через определенный промежуток времени командный прибор КЭП вновь включает электродвигатель; теперь смазка подается во вторую магистраль и т. д.

Станция должна быть размещена в чистом помещении и работать при температуре 15−20° С. Заправлять резервуар 4 можно только совершенно чистой мазью при помощи специального перекатного насоса;

3. Характеристика основного цеха

3.1 Схема расстановки оборудования

Из бункеров, в которых находятся опилки, суглинки, недожег и уголь, ленточными и пластнчатыми питателями сырье транспортируется на ленточный конвейер. После чего направляется в камневыделительные вальцы, где происходит первичное-грубое дробление сырья. Крупная фракция поступает по ленточному конвейеру в бункер камней. После камневыделительных вальцев сырье поступает в вальцы тонкого помола. Измельченное сырье смешивается в глиномешалке и попадает в гранулятор, где происходит процесс образования гранул. Затем через ленточный конвейер попадает в бункер, а из него на палеты агломарационной машины. Под определенной температурой получаются коржи, которые разламывает коржеломатель. После чего разломанные куски измельчает роторная дробилка, получившиеся куски транспортируются пластинчатым транспортером В-1200 в валковую дробилку с зубчатой поверхностью валков. Проваливаясь в низ за счет своего веса, мелкие куски попадают в валковую дробилку с гладкой поверхностью валков и забираются пластинчатым транспортером В-500 на сито. В сите происходит отсеивание фракций: более крупная фракция возвращается в валковую дробилку с гладкой поверхностью валков, мелкая в бункер-холодильник, затем ленточным конвейером полученый аглапорит поступает на сито, а из него в бункер готовой продукции.

3.2 Технические характеристики, кинематические схемы, график планово - предупредительного ремонта (по теме дипломного проекта)

Дробилка роторная СМ-962 — первая стадия дробления с одновременным охлаждением водой, размеры выходящих кусков 120−150 мм:

производительность 30 м³/ч;

длина ротора 2110 мм;

диаметр звездочек ротора 680−700 мм;

частота вращения ротора 32 об/мин;

количество бил 13 шт.;

количество колосников 12 шт.;

мощность электродвигателя 55 кВт шихты;

частота вращения 1000 об/мин.

Дробилка СМ-962 предназначена для дробления аглопорита. Она устанавливается непосредственно после отломщика, который предварительно разламывает ленту аглопорита, поступающую из агломерационной машины, на куски различной величины. Дробилка состоит из опорной рамы 8, на которую устанавливается кожух и ротор.

Ротор представляет собой стальной вал, опирающийся на две опоры. По всей длине вала установлены зубья, которыми производится дробление аглопорита. Концы зубьев образуют винтовую линию. Размещение конусов зубьев по винтовой линии обеспечивает условия, при которых зуб дробилки давит на материал небольшой площадью, создавая тем самым большие удельные нагрузки в месте его разрушения.

Кожух дробилки состоит из верхней (приемной) и нижней частей. Верхняя часть кожуха сварена из толстого листового железа. Приемное окно кожуха располагается по всей его ширине. Одна из стенок кожуха образует приемную плоскость. Чтобы уменьшить износ этой плоскости, она футерована броневыми плитами.

Нижняя часть кожуха представляет собой рабочую зону дробилки. Она состоит из опорной рабочей плоскости, покрытой усиленной броней 3. При дроблении материал прижимается зубьями ротора к рабочей плоскости. Эта часть кожуха воспринимает большие усилия, возникающие при дроблении, поэтому опорная плоскость поддерживается специальными кронштейнами. Кронштейны сварены заодно целое с кожухом и образуют с ним жесткую рамную конструкцию.

Нижняя часть рабочей зоны имеет еще решетчатую опорную поверхность. Эта поверхность набрана из рельсовых балок, образующих колосниковую решетку. При работе дробилки зубья ротора заходят в щель решетки и проталкивают через нее куски раздробленного аглопорита. Решетка служит одновременно просеивающим элементом. В рабочей зоне весь аглопорит разделяется на две фракции. Одна фракция проходит сквозь решетку и направляется к окну 8, другая, более крупная, скатывается по балкам в окно 6. Обе фракции после дробления направляются на дальнейшую переработку: рассев по фракциям и вторичное дробление, которое производится малогабаритными дробилками.

Пластинчатый наклонный конвейер В-1200 — дробленый корж подается на вторую ступень дробления, охлаждение водой:

производительность 12−14 м³/ч;

длина 17 000 мм; ширина 1200 мм;

скорость движения ленты 0,046 м/сек;

мощность электродвигателя — 5,5 кВт;

частота вращения — 1000 об/мин.

Пластинчатый конвейер среднего типа предназначен для транспортирования сыпучих мелкокусковых материалов. Он состоит из приводной 4 и натяжной / станций, пластинчатой цепи 3 и металлоконструкции.

Привод включает в себя электродвигатель, упругую муфту и редуктор. Он имеет собственную раму и может быть изготовлен правым или левым.

В качестве настилов применяются лотки 2 с бортами без перегородки, с перегородкой или коробчатого типа б зависимости от характера транспортируемого груза и угла подъема конвейера.

Металлоконструкция состоит из промежуточных рам одинаковой высоты, соединенных между собой роликовыми дорожками.

Смазка стационарных роликов конвейера централизованная.

Дробилка валкова-зубчатая — вторая стадия дробления, величина кусков 40−60 мм:

производительность 25 м³/ч;

диаметр валков 600 мм;

высота зубьев 20 мм;

частота вращения валков 40 об/мин;

зазор между зубьями 40−60 мм;

мощность электродвигателя 13 кВт;

частота вращения — 1000 об/мин.

Дробилка валковая СМ-1096 — третья стадия, величина кусков 15−40 мм:

производительность 25 м³/ч;

диаметр валков 1000 мм, длина валков 700 мм;

зазор между валками 15−40 мм;

частота вращения валков, об/мин: тихоходного 40, быстроходного 48;

мощность электродвигателя 30 кВт;

частота вращения — 1000 об/мин.

Валковая дробилка мелкого и среднего дробления имеет конструктивное оформление, в основном подобное дробилке, показанной на рис. 16, валки — с гладкой, рифленой или зубчатой поверхностью и различно оформленным приводом. Зазор между валками устанавливается 3−30 мм. У дробилок (см. рис. 16) на станине 4 установлены корпуса подшипников 3 и 11,1В которых смонтированы валы, валков 6 и 10. Корпуса // подшипников прикреплены к станине, а корпуса 3 подшипников удерживаются предохранительными пружинами 5, которые позволяют валку 6 отойти от валка 10 в случае попадания между ними недробимых предметов. Привод валков осуществляется через ременную передачу, шкив 9, вал 12 и шестерни /, 2, 7 и 8. Шестерни 8 и 7 изготовляют с длинными зубьями.

В валковых дробилках валки, подшипники, направляющие, пружинные амортизаторы и привод валков отличаются разнообразием конструкций. Привод валков осуществляется от электродвигателя через редуктор и карданные валы, которые обеспечивают передачу вращения валкам даже при значительном отходе их друг от друга.

При разной окружной скорости валков с гладкой поверхностью они дробят материал раздавливанием и истиранием, а в дробилках с зубчатыми валками — ударом и изгибом. Если один из валков имеет продольные полукруглые выемки, то валки диаметром 600 мм могут захватывать куски материала размером 60 и даже 85 мм в поперечнике.

Пластинчатый конвейер В-500 — транспортировка дробленного аглопорита на предварительный рассев, охлаждение водой:

производительность 12−14 м³/ч;

длина 15 200 мм; ширина 500 мм;

скорость движения ленты 0,1 м/сек;

мощность электродвигателя — 4 кВт;

частота вращения — 1000 об/мин.

Сито — отделение фракции более 20 мм:

производительность 20 м³/ч;

размер ячеек сетки 20×20 мм;

габариты, мм: диаметр 1000, длина сита 2000;

частота вращения сита 0,2 об/мин;

мощность электродвигателя 2,2 кВт;

частота вращения — 1000 об/мин.

Барабанные вращающиеся грохоты применяют для сортировки различных материалов, например для разделения щебня и гравия по фракциям, для отделения гравия от песка, для сортировки сыпучих керамических масс. В барабанных грохотах можно не только сортировать, но и промывать слабозагрязненные материалы (гравиемоечные машины).

Основное достоинство барабанных грохотов — медленное и равномерное вращение, что дает возможность устанавливать их в верхних этажах производственных зданий, в передвижных установках. Недостаток барабанных грохотов: значительное пылеобразование при сухом грохочении и небольшая рабочая поверхность сита (12−20% всей поверхности сита).

ремонт оборудование монтажный цех

3.3 Правила технической эксплуатации, ремонт и монтаж машины

Эксплуатация — комплекс мер, направленных на поддержание оборудования в технически исправном состоянии от монтажа до полного физического или морального износа.

Виды работ, которые необходимо выполнять при эксплуатации оборудования

1. Внешний уход — мероприятие технического обслуживания, осуществляемое систематически по мере его загрязнения.

2. Внешний осмотр — предполагает осмотр оборудования, осуществляемый для визуальной проверки состояния крепления деталей и основных частей оборудования, состояния резьбовых и сварных соединений, состояния быстроизнашиваемых частей оборудования, а также чтобы убедится в отсутствии посторонних предметов в рабочем пространстве оборудования.

3. Контрольно-регулировочные работы — предполагают регулировку зазоров между сопряженными деталями в процессе эксплуотации оборудования.

4. Крепежные работы — мероприятие технического обслуживания, основная задача которого заключается в сохранении стабильности предварительной затяжки соединения.

5. Смазочные работы — предполагают смазку трущихся деталей оборудования в соответствии с картой смазки на данное оборудование.

Для нормальной работы оборудования необходимо:

1. Закрепить ответственного за данным оборудованием.

2. Использовать оборудование по прямому назначению.

3. Не допускать перегрузки оборудования.

4. Не допускать попадания посторонних предметов в рабочее пространство оборудования.

5. Своевременно проводить технические обслуживания и ремонт оборудования.

Перечень работ перед пуском:

— проверить отсутствие перерабатываемого материала и посторонних предметов в рабочем пространстве машины;

— проверить степень износа ячеек внутри;

— проверить размер разгрузочного отверстия;

— проверить состояние крепежных деталей:

— проверить состояние, крепление зубчатых передач соединительных муфт;

— проверить исправность ограждений, аспирации (чистота рабочей атмосферы), сигнализации;

— проверить наличие заземлений;

— проверить смазку опорной и опорно-упорной станций;

— подать предохранительный сигнал.

Перечень работ в процессе работы:

— следить за ровномерностью подаваемого материала, контролировать нагрузку по приборам;

— следить за крупностью выходящего материала;

— следить за нагревом роликов в опорной и опорно-упорной станциях;

— следить за рабочей передачей;

— следить за креплением деталей;

— следить за шумом и вибрацией;

— следить за работой аспирации;

— следить за наличием ограждений;

— следить за чистотой на рабочем месте.

Перечень работ после остановки:

— повторить весь перечень работ, предусмотреный перед пуском:

— запись в журнале приема и сдачи смены.

Ремонт машин — производственный процесс, состоящий из комплекса организационно-технических мероприятий и непосредственного технологического процесса ремонта машины.

Производственный процесс — совокупность мероприятий, в результате которых восстанавливается годность отдельных деталей, узлов, агрегатов и машины в целом.

Организационные мероприятия — доставка оборудования к месту ремонта, подготовка технической документации, связанной с ремонтом, снабжением материалом, запасными деталями и узлами, обеспечение грузоподъемным и транспортным оборудованием, приспособлениями и инструментами.

При капитальном ремонте валковой дробилки с гладкой поверхностью валков применяют обезличенный метод ремонта. Все технические обслуживания и ремонт валковой дробилки ведутся в соответствие с месячными и годовыми графиками ППР. Разборку и сборку дробилки ведут в соответствии с картами разборки и сборки дробилки, смазку — в соответствие с картой смазки.

Подготовительные работы к ремонту валковой дробилки включают в себя следующие организационно — технические мероприятия:

— составление ведомостей дефектов на основании материалов последнего ремонта валковой дробилки;

— разработка оперативного сетевого графика ремонта на основе ведомости дефектов. В графике должно быть предусмотрено параллельность проведения работ по различным узлам исключающие простой ремонтников и обеспечивающие минимальные сроки ремонта. Кроме того, необходимо обеспечить снимаемые узлы и детали инструментом, такелажем и приспособлениями, а также закрепление отдельных механизмов и узлов агрегата за определёнными ремонтными бригадами и группами ремонтных рабочих с указанием сменности работ.

— подготовка материалов, деталей, инструмента, такелажа и приспособлений к началу ремонта все необходимые детали должны быть изготовлены и проверены по чертежам или местам сопряжения. Громоздкие детали, узлы и материалы следует доставить к месту работ до начала ремонта;

— подготовка ремонтной площадки

— инструктаж персонала по правилам техники безопасности Перед разборкой валковой дробилки для последующего ремонта необходимо проверить её работу в холостую и при полной нагрузке. Во время проверки уточняют состояние машины, выявляют её основные дефекты.

Приёмку машины в ремонт оформляют соответствующим актом, в котором отмечают срок службы машины после предыдущего капитального ремонта машины, а также составление базовых деталей, комплектность машины и дефекты аварийного характера.

Перед остановкой на капитальный ремонт составляется следующая документация:

— график остановки оборудования, который составляет начальник цеха и утверждает главный инженер

— разрешение на ремонт оборудования, которое оформляется допуском на производство ремонтных работ.

Если в ремонте задействованы подрядные организации, то ремонт осуществляется по акту.