Производственные процессы по характеру их специализации могут быть разнесены в две классификационные группы:
- • процессы, ориентированные на конечный продукт;
- • процессы, ориентированные на конкретную технологию или вид оборудования.
Производственные процессы, ориентированные на конечный продукт, строятся таким образом, чтобы, имея на входе исходные ресурсы, на выходе из процесса получить готовый продукт, не требующий дальнейшей обработки. Например, завод по производству автомобилей Ford во Всеволожском районе Ленинградской области реализует производственный процесс, ориентированный на конечный продукт — автомобиль. Весь процесс сборки реализуется на данном предприятии. Кооперирование с другими предприятиями или подразделениями при производстве продукции сведено к минимуму.
В силу того, что все операции обработки исходных ресурсов должны быть реализованы в данном подразделении (или предприятии), оно должно обладать необходимым оборудованием. Его машинная подсистема состоит из разнообразного оборудования, которое часто загружено не удовлетворительно, так как имеет место ориентация на один или небольшое количество конечных продуктов. Следовательно, эффективность использования оборудования относительно низка. Однако такие производственные процессы могут быть построены с соблюдением принципа прямоточности, с использованием поточных линий, что существенно повышает производительность. За счет этого эффективность процессов, ориентированных на конечный продукт, растет. В целом, такие процессы, видимо, наиболее эффективны, а с учетом того обстоятельства, что последние годы подвергается обоснованной критике положение о необходимости полной загрузки оборудования, это становится еще более очевидным.
Производственные процессы, ориентированные на конкретную технологию или вид оборудования, основаны на машинной подсистеме ПС предприятия, реализующей конкретную технологию (например, чугунолитейный завод ориентирован на технологию литья расплавленного чугуна в формы) или на конкретный вид оборудования (например, участок токарных станков машиностроительного предприятия осуществляет только токарную обработку разнообразных полупродуктов). Ясно, что, как правило, процесс обработки изделия здесь не носит законченного характера, на выходе из него чаще всего имеет место полупродукт, требующий дальнейшей обработки (например, на фрезерном участке) и, следовательно, предполагается существенная кооперация с другими подразделениями или предприятиями. Транспортные расходы оказываются существенными, а производственный цикл удлиняется.
Машинная подсистема состоит из однородного оборудования, реализующего однотипные операции обработки множества полупродуктов, что потенциально обеспечивает хорошую его загрузку. Следовательно, эффективность использования оборудования относительно высока. Однако производительность процесса в данном случае, как правило, относительно низка, что объясняется универсальностью применяемого оборудования.
