Технология и оборудование офсетной печати

Офсетная печать — способ печатания, при котором краска с печатной формы передаётся под давлением на промежуточную эластичную поверхность резинового полотна, а с неё на бумагу или другой печатный материал.

Технология офсетной печати основана на применении фотомеханических методов и электронной техники в формных процессах, а также использовании средств механизации и автоматизации при изготовлении форм и печатании. Офсетные печатные формы изготавливаются на алюминиевых или цинковых пластинах толщиной 0,35—0,8 мм, поверхность которых подвергают механической обработке (зернению) для получения равномерно матовой поверхности. Печатающие и пробельные элементы на поверхности пластин образуются путём создания различных по молекулярно-поверхностным свойствам плёнок, устойчиво воспринимающих влагу или краску. Это так называемые монометаллические формы. Высокие гидрофильность и износостойкость пробельных элементов позволяют применять полиметаллические формы при печатании изданий большими тиражами на высокоскоростных печатных машинах.

Формная пластина — алюминиевая, полиэфирная или бумажная основа с нанесенным на нее светочувствительным копировальным слоем.

Предварительно очувствленные формные офсетные пластины состоят из четырех слоев, каждый из которых выполняет определенные функции:

• · алюминиевая подложка (основа формной пластины);
• · анодная пленка (обеспечивает износостойкость пробельных элементов);
• · гидрофильный подслой (служит для обеспечения гидрофильности пробельных элементов);
• · копировальный слой (образует печатающие элементы).

Изготовление офсетных формных пластин осуществляется в несколько этапов:

• 1. Предварительная обработка алюминиевых листов.
• 2. Зернение поверхности.
• 3. Анодирование (анодное оксидирование).
• 4. Нанесение светочувствительного копировального слоя.
• 5. Сушка.

Предварительная обработка алюминиевой пластины включает в себя отчистку пластины от загрязнений и обезжиривание.

После этого следует электрохимическое зернение (с использованием переменного тока), в результате которого создается высокоразвитая структура поверхности, которая обеспечивает адсорбционные свойства подложки, а также позволяет удержать большое количество увлажняющего раствора. Как правило, зернение идет в три этапа, в результате которых на поверхности пластины создается три типа микронеровностей: крупное, среднее и мелкое зерно.

Анодное оксидирование — электрохимическое (в постоянном токе) создание на поверхности подложки пленки из оксида алюминия, повышается устойчивость пластин к механическим и химическим воздействиям, а также увеличивается тиражеустойчивость печатных форм.

После зернения и анодного оксидирования поверхность алюминия становится шероховатой и покрывается прочной пористой оксидной пленкой, которая после наполнения ее гидрофильным коллоидом приобретает устойчивые гидрофильные свойства.

Нанесение копировального слоя на подготовленную алюминиевую основу. Его толщина на пластине должна быть равномерной, так как копировальный слой отвечает за многие показатели формной пластины.

Сушка нанесенного копировального слоя проводится, как правило, прогревом подложки снизу, что обеспечивает беспрепятственное испарение растворителя от нижних слоев.

Изготовление печатных форм методом позитивного копирования состоит из следующих этапов:

Подготовка к экспонированию:

Перед началом работы стекло копировальной рамы очищается от загрязнений и пыли.

Пластина укладывается в копировальную раму и на нее помещается фотоформа эмульсионным слоем к копировальному слою.

Совмещение формной пластины и фотоформы осуществляется по штифтам.

За обрезным полем устанавливается шкала UGRA-82 (или СПШ-К и РШ-Ф) для контроля копировального процесса.

Для обеспечения полного контакта между копировальным слоем и фотоформой из копировальной рамы удаляется воздух за счет вакуума.

Экспонирование Время экспонирования зависит от расстояния между источником излучения и поверхностью формной пластины и от мощности источника. Как правило, время экспонирования определяется опытным путем по шкалам UGRA или СПШ-К.

В процессе экспонирования копировальный слой, расположенный под прозрачными участками фотоформы, деструктурируется под воздействием излучения и приобретает способность растворяться в проявляющем растворе.

Если пользоваться не цельной, а смонтированной фотоформой, проводится дополнительное экспонирование для закопировки следов от краев диапозитивов и липкой ленты через рассеивающую пленку. Время дополнительного экспонирования не должно превышать 30% от времени основного. Если на фотоформе присутствуют тонкие штрихи или мелкие растровые точки в светах, то для избежания их потери длительность дополнительного экспонирования составляет не более 10% от основного.

Обработка копии Обработка может производиться как автоматически, в проявочном процессоре, так и вручную. В процесс обработки входят следующие этапы:

• 3.1. проявление;
• 3.2. промывка;
• 3.3. нанесение защитного коллоида;
• 3.4. сушка.

В процессе проявления растворяясь, удаляется копировальный слой с пробельных элементов. На процесс проявления оказывают существенное влияние следующие факторы:

• · температура проявляющего раствора;
• · концентрация проявителя;
• · время проявления.

После проявления форма промывается водой для полного удаления остатков проявителя. В случае если форма не используется сразу после изготовления, ее покрывают защитным коллоидом, гуммирующим раствором, который наносится на поверхность пластины тонким слоем. Сушка производится теплым воздухом при температуре 40−60С.