Конструирование специального технологического приспособления

ВВЕДЕНИЕ

Технологической оснасткой называют приспособления, контрольно — измерительные устройства и металлорежущий инструмент для машиностроительных предприятий. Причем, приспособления являются наиболее сложной и трудоемкой ее частью.

Приспособлениями в машиностроении называют дополнительные устройства к технологическому оборудованию, применяемые при выполнении технологических операций (обработке заготовок, сборке изделий, контроле и др.).

Приспособления классифицируются по следующим основным признакам:

По целевому назначению:

— станочные приспособления для установки заготовок на станках (70…80% от общего количества приспособлений), которые от вида обработки делят на токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные, расточные, протяжные, строгальные и др.;

— вспомогательный инструмент для установки обрабатывающих инструментов;

— сборочные приспособления для облегчения правильного взаимного положения деталей и сборочных единиц, предварительного деформирования собираемых упругих элементов (резиновых деталей, пружин, рессор), напрессовки, запрессовки, вальцовки, клепки, гибки по месту и других сборочных операций;

— контрольные приспособления, предназначенные для проверки точности заготовок, промежуточного и окончательного контроля изготавливаемых деталей, проверки сборочных операций, сборочных единиц и машин (к этой группе относятся также испытательные и контрольно-измерительные стенды);

— транспортно-кантовальные приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок и собираемых изделий (обычно тяжелых), применяемые в основном в автоматизированном массовом и крупносерийном производствах.

По степени специализации:

— универсально-сборные приспособления (УСП) собирают из заранее изготовленных стандартных деталей и сборочных единиц без последующей доработки. УСП являются одноцелевыми по назначению (токарные, фрезерные, сверлильные и др.), но универсальными по изготовлению;

— сборно-разборные приспособления (СРП) представляют собой компоновку, состоящую из готовой стандартной базовой части (плиты, угольника, планшайбы), сборочных единиц (зажимных, установочных и т. д.) и наладочного элемента, чаще всего специального;

— универсально-наладочные приспособления (УНП). Состоят из двух частей: одна часть — постоянная, базовая; вторая — меняющаяся, представляющая собой сменные наладки. Базовая часть приспособлений обычно стандартная. При смене объекта производства базовая часть используется в комплекте с другими наладками для обработки новых деталей, сменные же наладки утилизируются;

— универсальные безналадочные приспособления (УБП) представляют собой законченный механизм долговременного действия с постоянными установочными элементами и предназначены для многократного использования без доработки. Большинство конструкций УБН поставляются совместно со станками и являются их принадлежностью;

— специализированные наладочные приспособления (СНП) состоят из специализированной, чаще всего механизированной базовой сборочной единицы и специальных сменных наладок для установки заготовок, близких по схемам базирования, закреплению и характеру обработки.

— неразборные специальные приспособления (НСП) используются для выполнения определенной операции при обработке конкретных заготовок. Они являются одноцелевыми. При смене объекта производства такие приспособления приходится утилизировать независимо от степени их физического износа.

По степени механизации и автоматизации:

— ручные;

— механизированные;

— полуавтоматические;

— автоматические.

За счет использования приспособлений

— устраняется необходимость разметки заготовок и выверки их при установке на станках;

— расширяются технологические возможности металлообрабатывающего оборудования;

— возрастает производительность труда;

— повышается точность обработки, сборки и качество изделий;

— обеспечивается возможность многостаночного обслуживания, применения прогрессивных норм времени, снижения необходимой квалификации и численности рабочих;

— создаются условия для механизации и автоматизации процессов производства;

— снижается себестоимость продукции;

— улучшаются условия и безопасность труда, снижается аварийность.

Приспособления должны быть

— удобными и безопасными в работе;

— быстродействующими;

— достаточно жесткими для обеспечения заданной точности обработки;

— удобными для быстрой установки на станок, что особенно важно при периодической смене приспособлений в серийном производстве;

— простыми и дешевыми в изготовлении;

— доступными для ремонта и замены изношенных деталей.

Конструирование приспособления — творческий процесс. Для него характерны трудоемкость, многовариантность возможных решений и определенная последовательность (этапность) выполнения.

На первом этапе конструирования получают и анализируют исходные данные, определяют условия использования приспособления и предъявляемые к нему требования.

Второй этап заключается в уточнении схемы установки. Зная принятую в технологическом процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость поверхностей базы, определяют тип и размер установочных элементов, их число и взаимное положение. Решение этого вопроса увязывается с требуемой точностью обработки на данной операции.

На третьем этапе конструирования, зная величины сил резания, устанавливают место приложения сил закрепления и определяют их величины на основе расчетных данных. Исходя из типа приспособления (одно — или многоместное), конфигурации и точности заготовки, а также силы закрепления, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры.

На четвертом этапе устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущего инструмента.

На пятом — выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры, исходя из массы заготовки, выполняемой операции и необходимой точности обработки. При выборе конструкции и размеров указанных элементов максимально используют имеющиеся стандарты.

Разработку общего вида приспособлений (шестой этап конструирования) начинают с нанесения на лист контуров заготовки. В зависимости от сложности приспособления вычерчивают несколько проекций заготовки. Последнюю целесообразно показывать условными линиями (тонкими, штрихпунктирными) для того, чтобы она выделялась на чертеже приспособления.

Разработку общего вида ведут методом последовательного нанесение отдельных элементов приспособления вокруг контуров заготовки. Сначала вычерчивают установочные детали, затем зажимные устройства, детали для направления инструмента и вспомогательные устройства. После этого вычерчивают корпус приспособления, который объединяет все перечисленные выше элементы.

Из рассмотренного видно, что процесс конструирования приспособления — этот процесс синтеза его элементов. Он состоит из выбора этих элементов, обеспечивающих заданные точность, производительность и экономичность; размещения элементов исходя из взаимосвязи между ними и выбора наиболее рационального соединения элементов оформлением корпуса приспособления. При конструировании и изготовлении приспособлений обеспечивают их высокую надежность по показателям безотказности, долговечности, ремонтопригодности, а в некоторых случаях и сохраняемости. Приспособления должны быть эргономичными, их обслуживание должно быть удобным и легким. Органы управления должны быть немногочисленными и располагаться в одном месте.

Общие виды приспособлений вычерчивают в масштабе 1:1 (исключения составляют приспособления для особо крупных или мелких деталей). На общем виде указывают габаритные размеры приспособления и размеры, которые нужно выдержать при его сборке и отладке, дается нумерация деталей и их спецификация с указанием использованных стандартов. На общем виде приспособления приводят технические условия на его сборку. В них указывают необходимую точность сборки приспособления, требования к его регулировке и отладке, методы проверки при установке на станок, отделку и маркировку.

Далее производят деталировку. Рабочие чертежи выполняют только на специальные детали.

При конструировании специального приспособления необходимо обосновать экономическую целесообразность его изготовления и эксплуатации. В расчетах на рентабельность обычно сопоставляют различные конструктивные варианты приспособления для выполнения одной и той же технологической операции.

1. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 НАЗНАЧЕНИЕ УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Согласно заводскому технологическому процессу на операции 080 Вертикально-сверлильной используется кондуктор для сверления отверстий в ушах вилок ПКК141 605 на вертикально-сверлильном станке 2Н150.

Заготовка устанавливается на пальцы 7,8,9.

Для закрепления заготовки необходимо гайку 31 закреплённую на болте 3 повернуть по часовой стрелке и провернуть заготовку на определённый угол до соприкосновения с призмой.

Усилие Q, развиваемое болтом и передаётся на пальцы 7,8,9.

Заготовка закреплена в приспособлении силой W.

Отжим заготовки осуществляется при разжиме гайки 31.

Для точной установки заготовки на определённый угол имеется призма.

Приспособление закрепляется на стол станка болтами 24 и гайками 31 с помощью четырёх проушин и Т-образных пазов.

Рисунок 1.1.1-Эскиз приспособления

1.2 БАЗИРОВАНИЕ ЗАГОТОВКИ В ПРИСПОСОБЛЕНИИ Шесть связей, лишающих заготовку движения в шести направлениях, созданы за счёт обеспечения контакта её с опорами приспособления (установочными элементами) в шести точках: двух (т. 1,2) по направляющей базе, двух (т.3,4) по двойной опорной базе, одной (т.5) по опорной базе, одной (т.6) по опорной базе.

В приспособлении заготовка устанавливается на призму (направляющая база — опорные точки 1,2). Направляющая базабаза, лишающая заготовку 2 степеней свободы: перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси.

Внутренней цилиндрической поверхностью заготовка устанавливается на болт (двойная опорная база — опорные точки 3,4). Двойная опорная база-база, лишающая заготовку 2 степеней свободы: перемещения вдоль двух координатных осей.

Верхним торцом заготовка упирается в упор (опорная база-точка 5).Опорная база-база, лишающая заготовку одной степени свободы: поворота вокруг оси.

Ушком заготовка упирается в упор (опорная база-точка 6). Опорная база-база, лишающая заготовку одной степени свободы: поворота вокруг оси.

Рисунок 1.2.1-Схема базирования вилки в приспособлении

1.3 РАСЧЁТ ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ И УСТАНОВКИ При использовании приспособления возможно появление погрешности установки обрабатываемых заготовок.

Погрешность установки состоит из погрешности базирования и погрешности закрепления.

E_y=, мм (1.3.1)

При установке заготовок с базированием на призму погрешность базирования определяется по формуле:

E_б=((1.3.2)

Где Td-допуск на размер базовой поверхности O45,5 H11(^+0,19), мм;

Td=0,19 мм;

б-угол призмы;б=90°

Тогда

E_б125h14=(=0,039 мм

E_з125h14=0,14 мм при установке на призму по предварительно обработанной поверхности в приспособлении с винтовым зажимом.

Отсюда

E_у125h14==0,145 мм

При обработке отверстий размер обеспечивается инструментом.

Отсюда Е_б20F7=0 мм

E_з20F7=0 мм

E_у20F7=0 мм Таблица 1-Расчёт погрешности установки, мм

Точность обеспечивается, если выполняется условие:

T?E_у;

0,19?0,145-условие выполняется;

0,09?0-условие выполняется;

1.4 РАСЧЁТ УСИЛИЯ ЗАЖИМА ЗАГОТОВКИ В ПРИСПОСОБЛЕНИИ Исходя из схемы действия сил определяем силу зажима W заготовки.

Рисунок 1.4.1- Схема действия сил резания и зажима

W= Н;(1.4.1)

W==1769 Н;

Где М_кр-крутящий момент, Н*мм;

f₁=-коэффициент трения с установочными элементами;

f₂=0,12-коэффициент трения с зажимными элементами;

K=0,12-коэффициент запаса К=K₀* K₁*K₂* K₃+ K₄*K₅*K₆;(1.4.2)

К =1,5*1*1,1*1,2*1,3*1*1,5=3,86

K₀=1,5-гарантированный коэффициент запаса для всех случаев;

K₁=1-для черновой поверхности заготовки;

K₂=1,1-для фрезерования дисковой фрезой из твёрдой стали;

K₃=1,2-при фрезеровании;

K₄=1,3-при использовании пневмоцилиндра двойного действия;

K₅=1-при удобном расположении и малом угле поворота рукоятки;

K₆=1-при установке заготовки на элементы с большой поверхностью контакта (в призму);

Согласно приведённой схеме зажимное устройство предотвращает проворачивание заготовки от действия крутящего момента М_кр:

М_кр=10*См*D^q*S^y*K^p; (1.4.3)

М_кр =10*0,09*1²*0,12^0,8*0,66=0,11 Н*м=110 Н*мм;

K_p=K_Mp;(1.4.4)

K_p =()²=0,66;

1.5 РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЗАЖИМНОГО МЕХАНИЗМА Проанализировав исходные данные:

W=1769 Н и тип производства-крупносерийное, используется два механизма-усилителя рычажный и винтовой.

Необходимо определить силу затяжки болта Q, в данном случае она будет равна усилию зажима.

Q=W=1769 Н Закрепление заготовок в приспособлении осуществляется затяжкой гайки позиция 40. При этом рабочий создаёт момент на гаечном ключе.

Определяем номинальный диаметр резьбы винта d:

d=C мм; (1.5.1)

d= 1,4*=27,5 мм где C-коэффициент для основной метрической резьбы;

С=1,4;

Q-потребная сила зажима;

Q=1769 Н;

[б]-допускаемое напряжение растяжения, для винтов из стали 45 с учётом износа резьбы;

[б]=90 мПа;

Полученное значение d округляем до ближайшего большего стандартного значения.

Принимаем стандартное значение резьбы M28.

Определяем момент M, который нужно развить на винте (гайке) для обеспечения заданной зажимной силы Q:

M=r_ср*Q*tg (б+?)+M_тр Н*мм; (1.5.2)

Где r_cp-средний радиус (принимаем r_cp=0,3d);

б-угол подъёма резьбы (принимаем 2°3?);

М_тр-момент трения на опорном торце гайки или в месте контакта торца зажимного винта. При средних значениях можно пользоваться приближённым расчётом М для гаек:

М=0,2*d*Q, Н*мм;(1.5.3)

При d=16 и Q=1769 Н момент, развиваемый на гайке:

М=0,2*28*1769=9906 Н*мм;

Момент открепления винтового зажимного устройства:

M?=0,25*d*Q, Н*мм;

M?=0,25*28*1769=12 383 Н*мм; (1.5.4)

Затем длина рукоятки ключа по заданной силе воздействия из условия равновесия гайки (винта):

=12*d, мм; (1.5.5)

=12*28=336 мм;

Принимаем длину рукоятки (ключа) =336 мм;

1.6 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЁТЫ ДЕТАЛИЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Наиболее нагруженными элементами приспособления можно считать:

Болт (позиция 3), работающий на сжатие;

Штифт (позиция 34), работающий на срез.

В качестве материала болта (позиция 3) можно принять сталь 45(179…207 HB). Допускаемое напряжение (сжатия)

[б]=90 мПа;

Диаметр резьбы болта определяется по формуле:

d=, мм; (1.6.1)

где W=1769 Н; [б]=90 мПа; тогда d==25 мм;

Можно принять болт М25−8g?50.58.019 ГОСТ 7796–70.

В качестве материала штифта (позиция 34) принимаем сталь 45 (179…207 НВ). Допускаемое напряжение среза [T_ср]=75 Мпа.

Определяем диаметр штифта:

d=, мм; (1.6.2)

где W=1769 Н; [T_ср]=75 Мпа;i=2.

d==13,55 мм;

Можно принять штифт 14?60 ГОСТ 3128–70.

1.7 АНАЛИЗ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ С ЦЕЛЬЮ УМЕНЬШЕНИЯ ЕГО МЕТАЛЛОЕМКОСТИ Анализируя требования, предъявляемые к заготовке силы, возникающие при работе приспособления (W=1769, Н), конфигурацию, позволяющую разместить основные элементы приспособления, выбираем для проектируемого приспособления сварной корпус из стали Ст 3. Сроки и стоимость изготовления таких корпусов значительно ниже литых, и масса их уменьшается до 40%. Для снятия остаточных напряжений после сварки корпус подвергают отжигу. В целях быстродействия приспособления можно убрать стопор.

2. КОНСТРУКТИВНЫЕ СПОСОБЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ Приспособления, как и любые механизмы, являются источниками повышенной опасности для окружающих. При проектировании приспособлений большое внимание следует обращать на соответствие конструктивных решений установленным требованиям и нормативам по безопасности оборудования. В общем случае под безопасностью производственного оборудования понимают свойство оборудования сохранять безопасное состояние при выполнении заданных функций в определённых условиях в течение установленного времени.

Безопасность конструкции приспособлений и их элементов при проектировании обеспечивается соблюдением условий, обеспечивающих удобную и безопасную работу при использовании приспособления: выбором безопасных элементов конструкции, выполнением эргономических требований к безопасности приспособлений в конструкторскую документацию, в том числе эксплуатационную.

Требования по технике безопасности заключаются в том, чтобы при использовании приспособлений были созданы такие условия работы, которые исключили бы возможность травмирования рабочего:

— наружные элементы приспособления не имеют острых кромок, неровных поверхностей, представляющих собой источник опасности;

— вращающиеся устройства для закрепления изделий — патроны, планшайбы, хомутики — имеют гладкие наружные поверхности. Шероховатость наружных поверхностей вращающихся патронов, оправок, планшайб должна быть не грубее Ra=0,8 мкм;

— винты, крепящие установочные и другие элементы к корпусу приспособления, выполнены с потайной головкой;

— вручную допускается устанавливать приспособление массой не более 16 кг. Приспособления массой более 16 кг должны иметь устройства, обеспечивающие надёжный захват их грузоподъёмными устройствами;

— зажимные механизмы обеспечивают надёжное крепление детали;

— опорные поверхности располагают против сил резания;

— приспособления для закрепления режущих частей не имеют выступающих концов;

— стружка убирается вручную или с помощью механизированных средств;

— все гайки, входящие в резьбовое соединение затянуты до отказа;

— пусковые кнопки зажимных приспособлений включаются до включения приводов станка;

— расстояние от неподвижной детали до вращающегося маховичка является не менее 30 мм.

3. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОЙ КОНСТРУКЦИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Для модернизации базовых поверхностей приспособления необходимо:

— минимизировать, по возможности, загрузку и выгрузку заготовок;

— применение многоместных приспособлений;

— замена ручных зажимных устройств на механизированные;

— использовать автоматические устройства смазки;

— максимальное использование стандартных деталей и узлов;

Приспособление используется при сверлении отверстий и предназначено для базирования заготовки внутренней цилиндрической поверхностью и для её закрепления равномерно распределёнными силами, обеспечивающими центрирование заготовки по оси базирования.

В приспособлении на цилиндрическую оправку (1), которая является продолжением штока пневмоцилиндра (2), устанавливается заготовка, с другой стороны пожимается гайкой (3) и поворачивается до упоры с призмой. Сверху подводится кондукторная плита (4).

Рисунок 3.1-Модернизация приспособления

4. РАСЧЁТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ конструирование приспособление режущий инструмент Проектируемое приспособление заменяет машинные тиски (себестоимость С₁ = 100 000 руб). Определяем технологическую себестоимость обработки вилки при закреплении в машинных тисках:

Ст₁=ЗП₀₁(1+)+(, руб; (4.1)

где ЗП_о1 — основная заработная плата рабочего, руб ЗП_о1=Тшт_1*С_чт1*К_т5=Т_о*Q_к*С_чт1*К_т5 (4.2)

Т_о — основное (машинное) время обработки 1 детали;

Т_о = 9,6 мин = = 0,16час ц_к — коэффициент для определения Т_шт ;

для единичного и мелкосерийного производства ц_к = 1,84;

С_чт1 — часовая тарифная ставка 1-го разряда, руб;

С_чт1 = 930 руб;

К_т5 — тарифный коэффициент для 5-го разряда; К_т5 = 1,73

Тогда основная зарплата рабочего:

ЗП_о1=0,16*1,84*930*1,73=473,66 016,руб;

Отсюда технологическая себестоимость обработки детали по первому варианту:

С_т1= 473,66 016*(1+)+(= 1421,93 048,руб;

Определяем технологическую себестоимость обработки рычага при закреплении в проектируемом приспособлении:

Ст₂=ЗП₀₂(1+)+(, руб; (4.3)

ЗП_о2=Тшт_2*С_чт2*К_т3 =Т_о*Q_к*С_чт1*К_т3, руб;(4.4)

ц_к — коэффициент для определения Т_шт; ц_к = 1,51;

С_чт1 — часовая тарифная ставка 1-го разряда, руб; С_чт1 =930 руб;

К_т3 — тарифный коэффициент для 3-го разряда; К_т3 = 1,35

Тогда основная зарплата рабочего:

ЗП_о2=0,16_*1,51_*930*1,35=303,3288

С₂=Z_n*C_n, руб;(4.5)

С₂=30*4000=120 000,руб;

Отсюда технологическая себестоимость обработки детали по второму варианту:

Ст₂=303,3288*(1+)+(=1062,5508,руб;

Необходимо найти соотношение С_т1/С_т2, позволяющее определить выгодность применения проектируемого приспособления:

С_т1/C_т2 = 1421,93 048/1062,5508= 1,34

Обработка детали по 2-му варианту в 1,34 раза выгоднее.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Для решения задач интенсификации производства, улучшения качества и снижения себестоимости продукции машиностроительные предприятия располагают разнообразными приспособлениями для станков.

Металлообрабатывающая промышленность ежегодно оснащает несколько миллионов технологических операций, расходуя тысячи тонн металла. В области проектирования и изготовления специальной технологической оснастки разового применения занято большое количество человек. Эти процессы могут составлять до 80% трудоемкости и 90% длительности технологической подготовки машиностроительного производства к выпуску новых изделий. Поэтому в условиях резкого сокращения сроков выпуска изделий и быстрой смены объектов производства одной из важнейших проблем современного машиностроения является создание гибкого быстропереналаживаемого производства, позволяющего в сжатые сроки и с минимальными затратами осваивать серийный выпуск новых моделей машин и приборов.

Основное направление интенсификации машиностроения — механизация и автоматизация производственных процессов. Поэтому необходимо создавать приспособления с механизированными приводами зажимных устройств, автоматизированным и автоматическим циклами работы.

В связи с постоянным расширением применения станков с ЧПУ и управлением от ЭВМ необходимо расширять для этого оборудования номенклатуру приспособлений без выступающих над обрабатываемыми поверхностями заготовок элементов, затрудняющих перемещение по заданной траектории обрабатывающих инструментов.

Практика эксплуатации станочной оснастки показала, что в машиностроении недостаточно широко используются приспособления с магнитными, пневмои механогидравлическими, электромеханическими приводами зажимных устройств. В связи с этим снижаются возможности создания прогрессивных приспособлений для различных условий обработки заготовок и сборки изделий. Обеспечение высокого качества выпускаемых машин и приборов предполагает постоянное повышение точности их изготовления, обеспечение соответствующего зажима обрабатываемых заготовок и собираемых деталей, улучшение отделки рабочих поверхностей установочных и зажимных элементов. Сказанное выше прежде всего относится к приспособлениям для установки нежестких и неравножестких заготовок и деталей прецизионных соединений и изделий. В таких приспособлениях следует предусматривать устройства, исключающие вибрации при обработке заготовок. Для автоматизации загрузки заготовок в зону обработки необходимы устройства, отключающие оборудование при неправильном положении заготовки.

В процессе проектирования приспособлений желательно в полной мере использовать весь арсенал конструкционных материалов, включая черные, цветные металлы и неметаллические материалы. Такой подход обеспечит создание компактных, легких, достаточно надежных и дешевых приспособлений. Принимаемые при проектировании технические решения должны обязательно подтверждаться и обосновываться соответствующими расчетами. Только при полном расчете может быть обеспечена разработка конструкции, соответствующей типу производства и оборудования, требованиям повышения производительности труда, качества деталей и изделий, обеспечения простоты и безопасности обслуживания и эксплуатации, долговечности работы приспособления. Объективность принимаемых решений при создании новых приспособлений, их механизации, автоматизации и модернизации всегда должна быть подтверждена расчетом экономической эффективности использования прогрессивной оснастки, главным показателем которой является снижение себестоимости выпускаемой продукции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Альбом по проектированию приспособлений. Учебн. пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов /Б.М. Базров, А. И. Сорокин, В. А. Губарь и др. — М.: Машиностроение, 1991.

2 Антонюк В. Е. Конструктору станочных приспособлений. Справ. пособие — Мн.: Беларусь, 1991.

3 Белоусов А. П. Проектирование станочных приспособлений. — М.: В. Ш, 1980.

4 Гжиров В. И. Краткий справочник конструктора: Справочник. — Л.: В. Ш, 1986.

5 Гжиров В. И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. — Л. Машиностроение, 1990

6 Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения — Мн.: В. Ш, 1989.

7 Горохов В. А. Проектирование и расчет приспособлений. — Мн.: В. Ш, 1986.

8 Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. — М.: Машгиз, 1962.

9 Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. — М.: Машиностроение, 1979.

10 Данилевский В. В. Технология машиностроения — М.:В.Ш, 1984.

11 Допуски и посадки. Справочник в 2-х т./ Под ред.В. Л. Мягкова — Л.: Машиностроение, 1983.

12 Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений. — М.: Машиностроение, 1983.

13 Серебреницкий П. П. Пособие для станочников (Вспомогательный инструмент для металлорежущих станков): Лениздат, 1978.

14 Справочник технолога машиностроителя в 2-х т. Т.2 / Под ред. А.Н.МаловаМ.: Машиностроение, 1986.

15 Станочные приспособления. Справочник в 2-х т. / Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова. — М.: Машиностроение, 1984.

16 Технологическая оснастка / М. Ф. Пашкевич, Ж. А. Мрочек, Л. М. Кожуро, В. М. Пашкевич. — Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002.

17 ГОСТ 2.105 — 95. Общие требования к текстовым документам

18 ГОСТ 2.106 — 96. Текстовые документы.

19 ГОСТ 3.1107 — 81 ЕСТД. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения.

20 ГОСТ 21 495– — 76. Базы и базирование в машиностроении

21 ГОСТ 24 853– — 81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски