Разработка оперативного плана производства

Разработку оперативного плана производства следует начать с определения оптимального размера передаточных партий деталей. Для того чтобы определить оптимальный размер партии деталей необходимо определить минимальный размер партии. Затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку, более 30 минут. Этому требованию отвечает штамповочная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки контакта и корпуса минимальный размер партии определяется по формуле:

где tп-з — подготовительно-заключительное время, мин;

tшт — норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;

aоб допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяются оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно-заключительного времени. Для этих деталейминимальный размер партии рассчитывается по формуле:

где tсм — продолжительность смены, мин;

tшт — норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Расчет минимального размера партии деталей представлен в приложении А.

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

где Ncpд — среднедневная потребность в деталях.

Последняя рассчитывается по формуле:

где Nм — месячный выпуск изделий, шт Др — число рабочих дней в месяце.

Подставив в формулу данные получим среднедневную потребность в деталях равную 50 штукам. Периодичность запуска-выпуска для подошвы утюга равна 1,5. Планируемый ритм производства принимаем равным 2. Все данные по деталям приведены в таблице А.1.

После расчета периодичности запуска-выпуска необходимо определить оптимальный размер партии деталей. Расчет производится по формуле:

где — принятая периодичность запуска-выпуска.

Затем необходимо определить количество партий деталей в месяц.

Количество партий деталей в месяц определяется путем деления месячного выпуска изделий на принятый размер партии деталей. Для подошвы, электронагревателя и корпуса будет 10 партий деталей, а для контакта 5 партий.

Затем необходимо определить потребное количество станков. Расчет производится по формуле:

где mз — число запусков партий деталей в производство;

Fэ — эффективный фонд времени работы одного станка Эффективный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:

где Ксм — коэффициент сменности;

Расчет принятого количества станков производится путем округления расчетного количества станков до целого большего числа, так для сверлильных станков принято 2 единицы оборудования. Расчеты по количеству оборудования приведены в таблице 3 «Расчет количества оборудования».

Таблица 3 — Расчет количества оборудования.

Следующим этапом оперативно-производственного планирования является определение длительности производственного цикла обработки партии деталей. Для расчета длительности производственного цикла при последовательном виде движения необходимо использовать следующую формулу:

где Cпрi — принятое количество станков i-го наименования;

m — число операций по обработке деталей i-го наименования;

tмо — время межоперационного пролеживания деталей;

Кпаркоэффициент параллельности.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственного цикла обработки детали.

Для расчета длительности производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения применяют следующую формулу:

где — минимальная продолжительность операции из двух смежных.

После расчета длительности производственного цикла при последовательном и параллельно-последовательном виде движения необходимо рассчитать коэффициент параллельности:

Результаты расчетов заносим в таблицу 4.

Таблица 4 — Длительности производственных циклов при различных видах движения.

После расчета длительности производственного цикла рассчитаем опережение запуска-выпуска детали. Расчет производится по формуле:

где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, по расчету она составляет 4 дня. В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 200 шт., из которых будет собрано 200 изделий за 4 дня, так как суточная производительность цеха равна 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет 4 дня. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла принимается равной одному дню, а для механообрабатывающего цеха по максимальной продолжительности т. е. длительность производственного цикла изготовления подошвы равную 11,6 смены или 5,8 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного, построим график производственного процесса по изготовлению подошвы и определим опережение запуска-выпуска по рисунку Б.1.

Из рисунка видно, что общая длительность производственного процесса и опережение запуска составляет 16,8 дней. Время технологического опережения Tто = 1+5,8+4 = 10,8 дня. Время резервного опережения Тр = Трз + Трмо = 3+3 = 6 дней.

Технологическое опережение также рассчитывается пооперационно. Для расчета технологического опережения по операциям применяется следующая формула:

Полученные результаты заносим в таблицу 5.

Таблица 5 — Длительность обработки партии деталей по операциям.