Описание технологической схемы

На производство сырьевые материалы доставляются двумя способами. Песок и щебень доставляется из хромцовского месторождения при помощи автотранспорта (автомобилями «КАМАЗ» и «ЗИЛ» грузоподъёмностью 10 т и 5 т соответственно). Доставка цемента и применяемых добавок (пигмент, пластификатор) осуществляется ж/д транспортом. Для хранения песка и щебня на заводе предусмотрены бетонные площадки открытого типа размером 4×5 м. Цемент и добавки поставляются в мешках по 40 и 50 кг. Для их хранения на предприятии, внутри основного цеха, оборудованы деревянные стеллажи с высотой от уровня пола 15 см и площадью 25 м². Транспортировка сырья осуществляется при помощи тележек. Дозировка исходных материалов производится вручную. После дозировки исходные компоненты поступают в два бетоносмесителя рабочим объёмом 250 л.

Для изготовления плитки применяется метод поочередной заливки в форму двух разных по составу растворов, с вибрированием каждого.

Первый — фактурный слой обеспечивает качественные основные показатели плитки: низкую истираемость и водопоглощение, высокую морозостойкость.

Состав 1 м куб. готового бетона:

цемент — 500 кг;

щебень с песком (2:1) — 1 м³;

пластификатор — 2,5−3,5 кг;

краситель — 7,5−12 кг.

Второй — основной слой задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности.

Состав 1 м куб. готового бетона:

цемент — 250 кг;

щебень с песком (2:1) — 1 м³;

пластификатор — 2,5−3,5 кг;

краситель отсутствует.

Бетонная смесь для фактурного слоя равномерно укладывается в формы, после чего вибрируется на вибростоле в течении 30 сек. После этого в формы добавляется второй — основной слой. Излишки бетона убираются при помощи строительных мастерков, поверхность бетонной смеси в формах тщательно заглаживается, затем залитые формы снова вибрируются на вибростоле в течении 30 сек.

Готовые формы отправляются на склад для полуфабрикатов, где укладываются на поддоны (ширина — 1 м, длина — 2 м) слоями, прокладывая каждый слой листами пластика (общее количество слоев — не более 15).

Выдержка изделий в формах в естественных (нормальных) условиях составляет 48 часов (изделия могут укладываться послойно в штабель с разделением слоев листами из фанеры, оргалита и подобных материалов). Поддоны с формами допускается передвигать не ранее, чем через 36 часов после заливки.

Распалубка изделий осуществляется на специальном выбивочном столе, на котором изделия отделяются от формы. Перед распалубкой формы нагреваются до 60−70 єС в водяной ванне, где выдерживаются около 2 минут. Готовые изделия укладываются на транспортные поддоны послойно «спина к спине», «лицо к лицу», увязываются упаковочной лентой в двух местах и транспортируются на склад.

Освободившиеся формы промываются и отправляются в производство.

Подготовка форм

Формы для изготовления изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые, резиновые и резиноподобные (полиуретановые). Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых — до 500 циклов, для пластиковых — 230−250, для полиуретановых — 80−100 циклов.

Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5−10% раствором соляной кислоты.

Для смазки форм можно использовать эмульсол, ОПЛ-1 (Россия) и СЯА-3 (Англия). Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Наносимый на поверхность форм слой смазки должно быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры. Смазки эмульсол и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой, смазку СРА-3 наносят кистью или напылением. Смазки СВА-3 хватает на 2−3 формовки. Температура при нанесении должна быть 18−20°С.

Приготовление бетонной смеси

Для приготовления декоративного бетона лучше использовать бетоносмеситель принудительного действия. В основном порядок приготовления смеси не отличается от приготовления обычного бетона Пигмент подается примерно за 30 секунд до подачи цемента.

Оптимальный режим перемешивания:

• · песок + пигмент — 15−20 с;
• · песок + пигмент + щебень — 15−20 с;
• · песок + пигмент + щебень + цемент — около 20 с;
• · песок + пигмент + щебень + цемент + вода + добавки — 1−1,5 мин;

всего — 2−2,5 мин.

Для повышения долговечности бетона, его износоустойчивости и сопротивления удару в бетон можно добавлять также полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна длиной 5−20 мм и диаметром 5−50 мкм в количестве 0,7−1,0 кг на 1 м³ бетона. Длина волокон должна соответствовать наибольшему диаметру крупного заполнителя в бетоне. Волокна, обладающие хорошей дисперсией, образуют в бетоне трехмерную решетку, которая значительно повышает прочность на изгиб, ударную стойкость и износостойкость бетона.

Полипропиленовое и щелочестойкое стекловолокна вводят с водой затворения; полиамидное волокно вводят в готовую бетонную смесь, т. е. на последнем этапе, при этом время перемешивания смеси увеличивают на 30 -50с.

При использовании добавки микрокремнезема принимают следующий график приготовления бетонной смеси:

песок + микрокремнезем + пигмент — 30−40 с;

песок + микрокремнезем + пигмент + цемент — около 30 с;

песок + микрокремнезем + пигмент + цемент + вода + добавки — 1−1,5 мин.

Формование на вибростоле

Готовая бетонная смесь имеет удобоукладываемость ОК = 3−4 см. Поэтому для ее уплотнения используют кратковременную виброобработку. После приготовления бетонной смеси ее укладывают в формы и уплотняют на вибростоле.

При производстве цветной плитки в пластиковых формах для экономии пигмента можно применять послойное формование: первый лицевой слой бетона приготавливается с использованием пигмента, второй слой бетона без него. Для раздельного формования необходимо иметь два смесителя для приготовления бетона первого и второго слоя.

При формовании сначала укладывается лицевой слой цветного бетона толщиной 2 см и уплотняется в течение 40 с. После этого укладывается 2-й слой бетона без пигмента и уплотняется вибрацией еще в течение 20 с. При другой подвижности бетона необходимо подобрать свое время уплотнения на формовочном столе.

Выдерживание изделий

После формования изделия в формах устанавливаются в штабели высотой 3−8 рядов в зависимости от толщины и конфигурации плитки. Так, например, квадратные плиты ставятся не более чем в 3 ряда. После этого штабели накрывают полиэтиленовой пленкой для предотвращения испарения влаги. Температура выдерживания должна быть не менее 15 °C. Дополнительный подогрев не требуется. После 24 ч выдержки в формах можно произвести распалубку (освобождение изделий из форм).

Распалубка изделий

Один из важных этапов в производстве. От ее технологии зависит качество элементом тротуарной плитки. Распалубка — это извлечение тротуарной плитки из форм. Этот процесс происходит на вибрирующем столе. Распалубка совершается эффективнее при прогреве формы для тротуарной плитки в течение нескольких минут в воде с температурой до 50 градусов Цельсия. Также формы перед заливкой в них смеси бетона смазывают специальными составами. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5−10% раствором соляной кислоты. Распалубка квадратных плит и фасадной плитки происходит без каких-либо специальных приспособлений. Необходимо отметить, что распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы для тротуарной плитки приблизительно на 30% и может привести к браку готовой продукции, особенно у тонких изделий.

Лицевая поверхность плиток может быть гладкой или рельефной. плитки могут изготавливаться с завалом или без завала. Радиус завала устанавливает изготовитель. Материалы, применяемые для изготовления плиток, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

Приемка

Приемку бетона по качеству для монолитный кострукций производят по прочности, а по морозостойкости, водонепроницаемости и другим показателям, установленным проектом, — в соответствии с нормами организации, производству и приемке работ.

Бетон испытывают на прочность при осевом растяжении, растяжении при изгибе, на морозостойкость и водонепроницаемость по требованию проекта.

Прочность при сжатии бетона проверяют на контрольных образцах, изготовленных из проб бетонной смеси одного состава, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе.

Остальные физико-механические характеристики бетона определяют по контрольным образцам, изготовленным из проб, отобранных на бетонном заводе.

Пробу бетонной смеси отбирают из одного случайного замеса или из одной транспортной емкости и из нее изготовляют одну или несколько серий (групп) образцов.

Пробы не следует отбирать из первых и последних замесов бетонной смеси, а также из двух соседних замесов.

Контрольные образцы бетона, изготовленные из проб бетонной смеси на бетонном заводе, хранят в камере нормального твердения при температуре воздуха 20±2°С и относительной влажности не менее 90% до момента испытаний их в возрасте, соответствующем достижению проектной марки.

Прочность бетона при сжатии оценивают по результатам испытания контрольных образцов в соответствии с ГОСТ 18 105–72.