Монтаж железобетонных конструкций надземной части одноэтажного промышленного здания

ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

«МОНТАЖ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ НАДЗЕМНОЙ ЧАСТИ ОДНОЭТАЖНОГО ПРОМЫШЛЕННОГО ЗДАНИЯ»

ВОЛГОГРАД 2012

Введение

Возведение зданий и сооружений представляет собой сложный производственный процесс, в котором участвуют самые разнообразные строительные машины и оборудование, рабочие различных специальностей и разной квалификации, инженерно — технические работники. При этом применяются большое многообразие объёмно — планировочных и конструктивных решений самих объектов, различные по характеристикам материалы, изделия, конструкции, схемы и методы производства работ, методы возведения объектов. Необходимым условием является выполнение строительных работ в определённой технологической последовательности: подготовительные работы — производство работ подземной части («нулевой цикл») — возведение надземной части — отделочные работы — благоустройство территории.

Оптимальное возведение зданий и сооружений — это организация их строительства в оптимальные сроки с учётом совершенной технологии и механизации при наиболее рациональной степени совмещения строительных, монтажных и др. работ.

Оптимальный вариант возведения объекта или сооружения выбирается путём сопоставления множества вариантов, которые различаются:

ь Применяемыми средствами механизации и технологией производства отдельных видов работ;

ь Продолжительностью выполнения строительно-монтажных работ;

ь Методом возведения объекта;

ь Технологической последовательностью выполнения работ;

ь Степенью совмещения строительных, монтажных и др. работ;

ь Применяемыми методами производства работ.

Монтаж строительных конструкций является основным технологическим процессом, который во многом определяет структуру объектных потоков, общий темп строительства объекта, порядок и методы производства других строительных работ. При этом необходимо иметь в виду, что выполнение всех видов строительных работ, включая и монтаж конструкций, должно быть, увязано в данный технологический процесс — поток, конечной целью которого является получение готовой строительной продукции в виде здания или сооружения.

Основным признаком поточного строительства является равномерное и непрерывное производство, основанное на расчленении общего производственного процесса, разделении труда, совмещении и ритмичности выполнения процессов работ.

Монтаж сборных конструкций состоит из следующих процессов:

1. подготовки конструкций к подъёму:

2. подъёма и установки;

3. временного закрепления;

4. выверки и окончательного закрепления.

При монтаже сборных конструкций нужно соблюдать следующие требования:

ь последовательность монтажа, обеспечивающую устойчивость и геометрическую неизменяемость смонтированной части сооружения на всех стадиях монтажа и прочность монтажных соединений;

ь комплектность установки конструкций каждого участка здания и сооружения, позволяющую производить на смонтированном участке последующие работы;

ь безопасность монтажных, общестроительных и специальных работ на объекте с учётом их проведения по совмещённому графику.

Глава 1. Объёмно-планировочные и конструктивные решения здания Здание одноэтажное, промышленное, оборудованное мостовым краном, состоит из двух температурных отсеков, длина каждого 72 м. Общая длина здания равна 144 м; ширина здания 66 м; в здании имеются три пролёта, ширина одного 18 м, двух остальных — 24 м. Площадь здания равна 9504 м². Высота от пола до низа стропильных конструкций 12,6 м; объём здания 119 750,4 м³; шаг крайних колонн составляет 6 м; шаг средних колонн 12 м.

Несущий каркас здания выполнен из сборных железобетонных конструкций из тяжелого бетона, ограждающие конструкции из ячеистого бетона;

Колонны прямоугольного сечения 500*400 мм; длина колонн — 13 500 мм; масса крайних колонн 8,5 т, средних соответственно 10,0 т;

Так как разный шаг колонн приняты подстропильные фермы длиной 11 960 мм, высотой 2200 мм, ширина полки составляет 250 мм.

Фермы безраскосные, длиной 17 940 и 23 940 мм; ширина полки фермы 250 мм; масса ферм 6,5 и 9,2 т;

Плиты покрытия ребристые, длиной 5970 мм, шириной 2980 мм, высотой 300 мм, масса плиты 2,7 т.

Размеры стеновых панелей 6000*1800*250;

Глава II. Состав и объемы монтажных работ Таблица 1 Спецификация элементов сборных конструкций

Итого3972,4

Таблица 2 Определение объемов сварочных работ

Таблица 3 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы

Глава III. Способы монтажа зданий Монтажные работы необходимо вести в соответствии с монтажными схемами и рабочими чертежами, при этом на всех стадиях монтажа должна быть обеспечена прочность и устойчивость монтируемых конструкций. Этому требованию отвечает поточный метод выполнения работ.

Для лучшей организации работ одноэтажное промышленное здание разбивают на монтажные участки и захватки.

Практика строительства показывает, при возведении одноэтажных промышленных зданий применяют следующие методы:

1) по направлению движения крана, так как здание оборудовано мостовым краном — продольный метод.

2) по очередности монтажа конструкции в целом здание монтируются комбинированным методом, колонны, подкрановые балки — дифференцированным, конструкции покрытия комплексным методом.

3) по укрупнению конструкции применяется поэлементный монтаж.

Монтаж железобетонных колонн

До начала монтажа колонн должно быть выполнено следующее: возведены фундаменты под колонны и проверена правильность их положения в плане и по высоте;

произведены работы по устройству подземной части здания, в том числе подземных каналов и туннелей;

выполнена бетонная подготовка под полы и проложены временные дороги из сборных железобетонных плит от постоянных дорог до строящегося здания;

обозначены в пролетах здания пути движения и рабочие стоянки монтажных кранов;

доставлены в зону монтажа конструкции необходимые монтажные приспособления, инвентарь и инструменты;

по верху стаканов фундаментов нанесены риски разбивочных осей.

Доставленные на объект колонны следует раскладывать в зоне действия монтажного крана (рис. 1.1) с созданием не менее 4-сменного запаса, который должен постоянно поддерживаться. При доставке тяжелых колонн на объект по одной штуке монтаж производится непосредственно с транспортных средств по часовому графику, увязанному с общим графиком монтажных работ.

Рис. 1.1. Схема движения крана и автомобиля 1 — стаканы фундаментов; 2 — колонны; 3 — кран; 4 — автомобиль; 5 — траверса [2]

Перед монтажом колонн производят геодезическую проверку правильности расположения фундаментов под колонны, а также нанесения рисок на стаканы фундаментов. Монтаж производят в следующем порядке:

на гранях колонны внизу и вверху у оголовка наносят масляной краской риски разбивочных осей, а на вертикальных гранях консоли — риски осей подкрановых путей;

подливают дно стаканов фундамента до одной отметки;

при необходимости обстраивают колонну: устанавливают хомуты, навесные лестницы и монтажные площадки;

производят строповку колонны с помощью грузозахватного приспособления;

поднимают колонну и устанавливают ее в стакан фундамента так, чтобы риски на нижнем конце колонны совпали с рисками на фундаменте;

временно закрепляют колонну при помощи кондуктора или других устройств;

расстроповывают колонну; выверяют колонну.

После установки нескольких колонн окончательно проверяют правильность их положения. Заделывают стыки бетонной смесью.

При производстве работ в зимних условиях принимаются следующие меры по обеспечению монолитности стыка колонны со стаканом фундамента и нормального твердения бетона:

перед замоноличиванием стыка в его полость заливают воду при температуре 40 °C и подогревают цилиндрическими электронагревателями в течение 16—36 ч; по окончании подогрева вода удаляется при помощи ручного насоса;

бетонную смесь при заделке стыка приготовляют с добавкой 5%-го хлористого кальция, 2%-го хлористого натрия и 0,15%-й сульфатно-спиртовой барды (от веса цемента);

укладку бетонной смеси в стыки производят слоями с тщательным вибрированием;

поверхность уложенного в стыки бетона затирают цементным раствором или покрывают лакообразующими веществами (лак «Этиноль»), а затем засыпают слоем опилок толщиной 20—30 см, весь башмак фундамента укрывают брезентом. Утепление стыка должно обеспечить остывание бетона до 0 °C в течение времени, необходимого для приобретения бетоном прочности не менее 50% проектной.

Монтаж железобетонных подкрановых балок

Монтаж подкрановых балок производят после установки и окончательной выверки колонн, замоноличивания их в фундамент и достижения бетоном 70%-й проектной прочности (рис. 1.2).

Рис. 1.2. Схема монтажа подкрановых балок 1- колонна крайнего ряда; 2 — колона среднего ряда; 3 — подкрановые балки; 4 — монтажный кран; 5 — направление движения крана и его стоянки; 6 — приставные лестницы; 7 — монтажные лестницы; 8 — оттяжка; 9 — деревянная подкладка; 10 — стойка со страховочным канатом [2]

При монтаже балок с предварительной раскладкой у мест монтажа их складывают в «елочку» на деревянные подкладки на расстоянии от оси колонн 2,8 — 4,0 м. Перед подъемом подкрановых балок очищают от ржавчины их закладные детали в опорных узлах и на верхнем поясе. До начала монтажа производят геодезическую проверку отметок и положения в плане опорных площадок колонн, навешивают инвентарные подмости на хомуты, укрепленные на колоннах. Устанавливают балку по осевым рискам на балках и консолях колонн. Балки временно закрепляют на опорах с помощью анкерных болтов, затем после окончательной геодезической выверки производят приварку всех крепежных деталей.

Монтаж конструкций покрытий

После укладки подкрановых балок монтируют стропильные фермы и плиты покрытия комплексным методом отдельным потоком (рис. 3). Фермы монтируют при помощи траверс, длина которых выбирается в зависимости от расположения мест строповки. В проектное положение их устанавливают с совмещением осевых рисок на их торцах с рисками на опорных поверхностях колонн, после чего закрепляют сваркой с закладными элементами. Устойчивость первых двух ферм обеспечивается расчалками, закрепленными за передвижные инвентарные якоря или за основания ранее смонтированных и замоноличенных в стаканы фундаментов колонн. Устойчивость последующих ферм достигается с помощью инвентарных распорок к ранее смонтированной ферме.

Плиты покрытия монтируют от концов фермы. После укладки каждой плиты ее закладные детали должны быть приварены к закладным деталям верхнего пояса фермы не менее чем в трех точках.

На монтаже ферм заняты пять монтажников конструкций. Три монтажника устанавливают монтажные лестницы-площадки, проверяют размеры фермы, наличие, правильность расположения закладных деталей и осевых рисок, которые при необходимости восстанавливают, закрепляют оттяжки. Два других монтажника подготавливают места опирания ферм, при необходимости очищают их, восстанавливают осевые риски.

Первые три монтажника стропят ферму и при подъеме регулируют ее положение оттяжками. На высоте около 0,6 м над местами опирания два других монтажника принимают ферму, наводят ее по осевым рискам и устанавливают в проектное положение. Затем сваривают закладные детали,

Монтаж наружных стеновых панелей

Монтаж стеновых панелей производят дифференцированным методом после окончания монтажа несущего каркаса здания (рис. 1.3).

Рис. 1.3. Монтаж стеновых панелей по прогрессивной технологии 1 — кран; 2 — кассеты для панелей; 3 — оттяжки; 4 — стропы; 5 — панели; 6 — смонтированные покрытия; 7 — стропильные фермы; 8 — стены; 9 — колонны; 10 — гидроподъемники [1,2]

В каждой ячейке между колоннами стеновые панели рекомендуется монтировать сразу на всю высоту. По технологии ЦНИИОМТП их монтаж осуществляется в три этапа [2]:

1-й — строповка панели и закрепление с устройством, предотвращающим ее вращение при подъеме, подъем элемента;

2-й — освобождение панели от устройства, предотвращающего ее вращение при подъеме, и установка в проектное положение, заделка постоянных узлов и стыков;

3-й — расстроповка и возвращение крюка в исходное положение для подъема следующей панели.

На монтаже стеновых панелей не требуется использования монтажных механизмов значительной грузоподъемности с большим вылетом стрелы крана.

Глава IV. Выбор грузозахватных устройств и монтажных приспособлений

При монтаже строительных конструкций используют грузозахватные устройства (траверсы, стропы) для подъема сборных элементов; технические средства для выверки и предварительного закрепления конструкций; оснастку, обеспечивающую удобную и безопасную работу монтажников на высоте.

Выбор грузозахватных приспособлений (стропов, траверс) производят для каждого конструктивного элемента здания. При этом одно и тоже приспособление стремятся использовать для подъема нескольких сборных элементов. Общее количество приспособлений на строительной площадке должно быть наименьшим. Траверсы применяют для подъема длинномерных конструкций, когда использование обычных строп оказывается невозможным.

Выверку и временное закрепление колонн в стаканах фундамента осуществляют с помощью клиньев (стальных, железобетонных или деревянных), инвентарных клиновых вкладышей и кондукторов. Для временного закрепления колонн высотой более 12 м применяют расчалки. В многоэтажных зданиях при установке следующего по высоте яруса колонн для этой цели применяют одиночные кондукторы. При сетке колонн 6 на 6 м применяют групповые кондукторы или кондукторы типа РШИ (рамношарнирные индикаторы).

Таблица 4 Грузозахватные устройства и монтажные приспособления

Выверку и временное закрепление подкрановых балок и ригелей выполняют с помощью специального кондуктора — струбцины. Фермы и стропильные балки закрепляют по верхнему поясу монтажной инвентарной распоркой или плитой покрытия. При длине конструкции 18 м ставят одну распорку в третях пролета. Первую и вторую фермы или балку предварительно закрепляют за верхний пояс расчалками и якорям.

Стеновые панели крупнопанельных зданий предварительно закрепляют и выверяют с помощью подкоса со струбциной, горизонтальными связями с фиксаторами и другой оснасткой. Рабочее место монтажника на высоте оборудуют переносными подмостями (при высоте до 5 м), переносными лестницами с площадкой (при высоте до 8 м), навесными монтажными площадками с подвесными лестницами (при высотах более 8 м). Монтажные площадки имеют ограждения для безопасного ведения работ.

Глава V. Выбор монтажных кранов Монтажные краны и механизмы подбираются на основании технико-экономических расчетов. При выборе монтажного крана необходимо учитывать соответствие его параметров монтажным характеристикам строящегося объекта.

Выбор крана начинают с уточнения массы сборных элементов, монтажной оснастки и грузозахватных устройств, габаритов и проектного положения конструкций в сооружении. На основании указанных данных определяют группу сборных элементов, которые характеризуются максимальными монтажными техническими параметрами. Для этих сборных элементов подбирают наименьшие требуемые технические параметры монтажных кранов.

Требуемую грузоподъемность крана рассчитывают по формуле

Q_K? Q_э + Q_np + Q_гр, (1)

где О_э, O_np, Q_г — массы монтируемого элемента, монтажного приспособления, грузозахватного устройства.

Для стреловых самоходных кранов на гусеничном или пневмоколесном ходу определяют наибольшую высоту подъема крюка по формуле

H_K = h₀ + h₃ + h_Э + h_ст, (2)

где h₀ — высота от пола до низа стропильных конструкций, м; h₃— запас по высоте для обеспечения безопасности монтажа (не менее 1 м), м; h_э — высота монтируемого элемента (чаще всего принимают высоту монтируемой фермы), м; h_ст — высота грузозахватного приспособления, м.

Чтобы определить длину и вылет стрелы крана, необходимо сначала найти оптимальный угол наклона стрелы крана к горизонту (рис. 3.10):

tg?=2(h_ст +h_п) / b₁+2S, (3)

где, а — угол наклона оси стрелы крана к горизонту, град; h_п — длина грузового полиспаста крана (приближенно принимается от 2 до 5м), м; b₁— длина (или ширина) сборного элемента, м; S— расстояние от края элемента до оси стрелы (приближенно 1,5 м), м.

Длина стрелы крана определяется по формуле

L_c =H_k + h_п-h_с / sin?, (4)

где h_c —- расстояние от оси крепления стрелы до уровня стоянки крана (приближенно 1,5 м), м.

Вылет стрелы крана определяют с помощью формулы

B_K=L_ccosa + d, (5)

где d— расстояние от оси вращения крана до оси крепления стрелы (около 1,5 м), м.

Примечание. Технические параметры определены для крана при монтаже конструкций несущего каркаса здания.

Глава VI. Технико-экономическое обоснование кранов Таблица 5 Технико-экономическое сравнение кранов

Согласно СН 423—71 технико-экономическое сравнение различных монтажных механизмов производят по величине удельных приведенных затрат на 1 т смонтированных конструкций по формуле.

П= С_е + Е_н К_уд, (6)

где С_е — себестоимость монтажа 1 т конструкций, р/т;. Е_н — нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в строительстве принимается 0,15); К_уд — удельные капитальные вложения, р/т.

Себестоимость монтажа 1 т конструкции определяют по формуле:

С_е =1.08С_{маш.смен}+1.5?З_ср/П_н.смен (7)

где 1,08 и 1,5 — коэффициенты накладных расходов соответственно на эксплуатацию машин и заработную плату монтажников;— С_{маш.смен} — себестоимость машиносмены крана для расчетного потока; З_ср — средняя зарплата рабочих в смену, занятых на монтаже конструкций расчетного потока, сварке и заделке их стыков (с калькуляции трудовых затрат и заработной платы), р.;

П_н.смен — нормативная сменная эксплуатационная производительность крана на монтаже конструкций расчетного потока, т/смен.

П_н.смен =М/n_{Маш. -.смен}, (8)

где М — общая масса элементов расчетного потока, т; n_{Маш. -.смен} — количество машиносмен работы крана для монтажа конструкций расчетного потока (с калькуляции трудовых затрат и заработной платы), Маш, — смен.

Удельные капитальные вложения определяют с помощью формулы К_уд= С_ир.t_смен/П_н.смен.Т_год., (9)

где С_ир — инвентарно-расчетная стоимость крана, р.; t_смен — число часов работы крана в смену (согласно действующему законодательству 8 ч), ч; Т_год. — нормативное число часов работы крана в году (для самоходных кранов 3075),

Вывод: Чем меньше удельные приведенные затраты, тем эффективнее применение крана, поэтому принимаем кран марки МКГ-16.

Глава VII. Выбор и определение количества автотранспортных средств Процесс транспортирования предусматривает погрузку конструкций на складе или заводе, доставку и разгрузку их на объекте. На объекте конструкции могут быть поданы под крюк монтажного крана для непосредственной установки их в проектное положение или же выгружены в зоне его действия на приобъектном складе.

Для перевозки сборных железобетонных изделий применяют автотранспорт общего назначения и специализированные автотранспортные средства.

Автотранспорт общего назначения — это одиночные автомобили или автопоезда. В состав автопоезда входит: автомобиль — седельный тягач с полуприцепом или бортовой автомобиль с прицепом.

Специализированный автотранспорт, состоящий из седельного тягача с полуприцепом, используют в строительстве для перевозки крупногабаритных грузов, которые по своим размерам не укладываются в автотранспорт общего назначения или требуют особого способа укладки и крепления при транспортировании.

В строительстве применяют специализированные автопоезда для перевозки панелей, ферм, балок, колонн и других железобетонных конструкций.

При перевозке строительных конструкций необходимо соблюдать ряд требований: способы транспортирования должны исключать возможность повреждения конструкций, для чего фермы и балки необходимо перевозить в вертикальном положении; панели стен — в вертикальном или слегка наклонном положении, прочие элементы — в горизонтальном положении; прочность бетона сборных железобетонных конструкций должна быть не ниже требуемой при монтаже и не менее 70% проектной; конструкции из легкого бетона должны быть защищены от увлажнения.

В транспортном положении конструкции должны опираться на инвентарные деревянные подкладки и прокладки, располагаемые в местах, обозначенных метками. Толщина подкладок и прокладок должны быть не менее 25 мм и не менее высоты петель или других выступающих частей элементов конструкций. При многоярусной погрузке подкладки и прокладки должны располагаться строго по одной вертикали. При отсутствии строповочных петель толщину прокладок назначают из условия возможности закреплении захватных приспособлений.

Закреплять элементы на транспортных средствах следует таким образом, чтобы была обеспечена возможность разгрузки каждого элемента без нарушения устойчивости остальных.

При выборе автотранспортных средств необходимо обеспечивать максимально возможное соответствие веса перевозимых элементов грузоподъемности машин.

Автотранспортные средства выбираем согласно заданию для перевозки средних колонн, сегментных ферм, плит покрытия.

Таблица 6 Автотранспортные средства

При выборе автотранспортных средств необходимо обеспечивать максимально возможное соответствие массы перевозимых элементов грузоподъемности машин. (Рекомендуемые транспортные средства для перевозки сборных железобетонных конструкций подобраны в прил. 4. [1]).

Для определения количества автомашин при доставке конструкций с разгрузкой на складе следует использовать формулу

N_т=М/ПАТ_м, (10)

где М — общая масса транспортируемых элементов; П — производительность транспортной единицы в смену, т; А — число смен в сутки, Тм — продолжительность монтажных работ, дни.

Производительность транспортной единицы в смену определяют в зависимости от ее грузоподъемности и продолжительности цикла транспортирования:

П=60qt_cK_ВK_г/Т_ц, (11)

где q — грузоподъемность транспортной единицы, т; t_с — продолжительность смены, ч; К_В — коэффициент использования транспортной единицы во времени, К_В = 0,8—0,9; К_г — коэффициент использования транспортной единицы по грузоподъемности; Т_ц — продолжительность цикла транспортировки, мин.

Продолжительность транспортного цикла определяют в зависимости от дальности перевозки, скорости передвижения и времени стоянок под погрузкой и разгрузкой по формуле:

Т_ц=t₁+(2L/v)*60+t₂, (12)

где t₁ и t₂— время стоянки соответственно на строительной площадке и на заводе, мин; (для деталей массой до 3 т t₁ = 3, t₂ — 4; 3—5 т — t₁ = 4 t₂= 5; свыше 5 т — t₁ = 10, t₂ = 12; для стеновых панелей t₁ = 5, t₂ = 6); L — расстояние перевозки деталей, км, v — средняя скорость движения, км/ч.

В целях сохранности тяжеловесных несущих конструкций (длинномерных) скорость движения автомобильного транспорта не должна превышать средних нормативных скоростей, км/ч:

при работе за городом: на дорогах 1-й группы с усовершенствованным покрытием (асфальтированных, цементобетонных, брусчатых, гудронированных, клинкерных) — 39; дорогах 2-й группы с твердым покрытием (булыжным, щебеночным, гравийным) и грунтовых улучшенных — 30; дорогах 3-й группы (грунтовых естественных) — 25;

при работе в городе: для автомобилей и тягачей грузоподъемностью до 7 т независимо от дорожного покрытия — 21, грузоподъемностью 7 т и выше — 19.

Глава VIII. Контроль качества монтажа конструкций Высокое качество и надежность зданий и сооружений должны обеспечиваться строительными организациями путем осуществления комплекса технических, экономических и организационных мер эффективного контроля на всех стадиях создания строительной продукции.

Геодезический контроль и обеспечение точности монтажа колонн При монтаже необходимо проверять: отметку дна стакана фундамента, совмещение риски на грани в нижней части колонны с разбивочной риской на верхней грани фундамента, вертикальность колонн, отметки крановой консоли и оголовка колонны. Совмещение осей колонны и разбивочных осей на фундаменте следует контролировать по двум осям с помощью деревянного угольника и слесарного метра. Вертикальность колонны проверяют с помощью теодолита при двух положениях его вертикального круга по двум разбивочным осям или с помощью зенит-прибора методом вертикального проектирования. Отметки опорных площадок для подкрановых балок и ферм, а также отметки дна стакана фундамента контролируют методом геометрического нивелирования. Для контроля первых двух параметров применяется навесная нивелирная рейка.

Допускаемая погрешность при контроле точности указанных параметров не должна превышать 20% допускаемого отклонения по контролируемому параметру.

Допускаются следующие отклонения (в мм):

осей колонн в нижнем сечении относительно разбивочных осей. ±5;

осей колонн от вертикали в верхнем сечении при высоте колонн до 8 м. ±20; до 16 м… ±25; отметок верха колонн или опорных площадок (кронштейнов, консолей)… ±10.

Контроль качества работ по монтажу сборных железобетонных подкрановых балок следует выполнять в соответствии с требованиями главы СНИП.

Отклонения от геометрических размеров, допускаемые при монтаже подкрановых балок:

смещение продольной оси подкрановой балки от проектного положения на опорной поверхности (площадке) колонны — не более 8 мм;

отклонения от проектных отметок верхних полок подкрановых балок на двух соседних колоннах вдоль ряда и на двух колоннах в одном поперечном разрезе пролета ±16 мм; отклонения расстояний между осями подкрановых рельсов одного пролета ±10 мм;

смещение оси подкранового рельса от оси подкрановой балки 20 мм;

отклонение оси подкранового рельса на участке длиной 40 м — 15 м; разность отметок головки подкрановых рельсов в одном разрезе пролета зданий: на опорах — 15 мм; в пролете — 20 мм;

разность отметок подкрановых рельсов на соседних колоннах одного ряда — не более 20 мм;

взаимное смещение торцов смежных подкрановых рельсов по высоте и в плане — 2 мм Геодезический контроль и обеспечение точности монтажа покрытия При поступлении на площадку ферм (балок) и плит покрытия точность их размеров следует проверить стальной компарированием рулеткой. Средняя квадратичная погрешность контрольных измерений не должна превышать 10% допускаемого отклонения по каждому параметру.

При монтаже покрытия необходимо контролировать величину: смещения осей ферм (балок) по нижнему поясу относительно геометрических осей опорных конструкций; отклонения расстояний между осями ферм на уровне верхних поясов; разность отметок лицевых поверхностей двух смежных плит в стыке; смещения в плане плит покрытия относительно их проектного положения на опорных поверхностях, узлах ферм и других несущих конструкциях.

Смещение осей ферм относительно геометрических осей опорных конструкций проверяют стальным метром. Расстояние между осями ферм — компарированием рулеткой с введением поправок на ее провисание и температуру. Измерения следует производить с двукратньм смещением мерного прибора. Отметки лицевых поверхностей плит в стыке контролируют методом геометрического нивелирования. Положение плит в плане проверяют стальным метром. Средняя квадратичная погрешность при контроле точности указанных параметров не должна превышать 20% допускаемого отклонения по каждому контролируемому параметру.

При установке конструкций покрытия допускаются следующие отклонения в мм:

Смещение осей ферм (балок) по нижнему поясу относительно геометрических осей опорных конструкций… ±5

Отклонение расстояний между осями ферм (балок) покрытия в уровне верхних поясов… ±20

Разность отметок лицевых поверхностей двух смежных плит покрытий в стыке…5

Контроль геометрических размеров панелей при приемке на строительной площадке следует производить компарированием рулеткой.

При геодезической проверке точности выполнения работ по монтажу проверяется:

Совмещение нижней грани панели с рисками, вынесенными от разбивочных осей на фундаментную балку или на опорные столики — для первого ряда панелей и для панелей над проемами. Положение осей панелей относительно разбивочных осей проверяют в двух местах нижней грани панели стальной линейкой или боковым нивелированием.

Совмещение грани устанавливаемой панели с гранями нижележащей панели. Для последующих рядов контролируют с помощью теодолита, при этом рейку поочередно приставляют к верхней грани нижележащей панели и к нижней грани устанавливаемой — в двух местах по длине панели.

Вертикальность устанавливаемой панели, определяемая по двум граням при помощи отвеса-рейки или методом бокового нивелирования.

Положение панелей по высоте путем замера разности отметок верхних граней установленных панелей методом геометрического нивелирования, а также положение опорных столиков (маяков) и подкладок на фундаментных балках.

Погрешность контрольных измерений при определении точности изготовления панелей стен не должна превышать 10%, точности монтажа — 20%.

Допустимые отклонения при монтаже стен:

Смещение осей или граней панелей стен в ниже сечении относительно разбивочных осей или установленных ниже конструкций…5 мм.

Отклонение плоскостей панелей в верхнем сечении от вертикали (на высоту этажа или яруса)… 10 мм.

Разность отметок верха панелей каждого яруса в пределах выверяемого участка при контактной установке…12 + 2n, где — порядковый номер ряда при установке по маякам…10 мм.

Контроль качества работ при замоноличовании стыков Технический персонал строительной организации должен проводить пооперационный контроль, работники строительной лаборатории — периодический контроль.

Пооперационный контроль включает:

проверку соблюдения правил приготовления и транспортировки бетонной (растворной) смеси;

систематическое наблюдение за проведением очистки стыков от грязи, снега, льда и т. п. и правильность установки опалубки;

проверку подвижности бетонной (растворной) смеси на месте ее укладки;

систематическое наблюдение за процессом уплотнения бетонной (растворной) смеси;

проверку соблюдения технологии производства работ, предусмотренной проектом.

Периодический контроль, выполняемый работниками строительной лаборатории, заключается в проверке качества составляющих бетонной (растворной) смеси и прочности бетона (раствора).

Работы по замоноличиванию стыков сдают по акту на скрытые работы.

Глава IX. Мероприятия по охране труда и технике безопасности При производстве монтажных работ должны выполняться требования СНиП 12.04—2002 [6], а также соблюдаться следующие условия, направленные на охрану труда:

применение исправных грузозахватных приспособлений и технологической оснастки;

наличие полного числа исправных монтажных петель, проемов в железобетонных конструкциях;

наличие ограждающих устройств на возводимом объекте и в зоне действия крана;

обеспечение устойчивости и работоспособности грузоподъемных кранов.

Ответственность за соблюдение требований техники безопасности при производстве монтажных работ возлагается на инженерно-технических работников монтажных организаций. Они обязаны в случае возникновения условий, угрожающих жизни или здоровью работающих, приостановить выполнение монтажных работ, сделав соответствующую запись в журнале производства работ. Если на строительной площадке кроме монтажных выполняются и другие виды строительных работ, генподрядчик и субподрядные организации обязаны разработать график производства совмещенных работ и мероприятий по технике безопасности, обязательных для всех участников строительства.

Монтаж сборных конструкций не допускается при скорости ветра 15 м/с и более, сильном снегопаде, дожде, грозе, гололеде. Монтаж сплошных конструкций с большой подветренной поверхностью прекращается при скорости ветра 10 м/с и более. Работы вблизи линии электропередач (расстояние от крайних проводов до 30 м) без оформления наряда-допуска не разрешаются.

С точки зрения техники безопасности работы по монтажу строительных конструкций можно разделить на две группы: выполняемые внизу, т. е. подготовка монтажной площадки, погрузка, разгрузка и складирование конструкций, подбор и проверка такелажных и грузоподъемных приспособлений, оснащение монтируемых конструкций лестницами, люльками, подмостями;

выполняемые на высоте, т. е. приемка, установка и закрепление монтируемых конструкций в проектном положении.

Глава X. Технико-экономические показатели

монтаж железобетонный здание панель

1. Абрамян С. Г. Монтаж сборных железобетонных конструкций одноэтажных промышленных зданий с применением ЭВМ: Учебное пособие/ С. Г. Абрамян; В. И. Атопов; Е. Г. Вишнякова. 2-е изд., перераб. и доп.; ВолгГАСУ. — Волгоград, 2004. — 82с.

2. Технологические схемы возведения одноэтажных промышленных зданий. Выпуск II. Монтаж надземной части. (Под общей редакцией к.т.н. Гребенника Р. А. и к.т.н. Мачабели Ш. Л.) Москва — ГОССТРОЙ СССР, ЦНИИОМТП — 1985. 160с.

3. Хамзин С. К. Технология строительного производства: Курсовое и дипломное проектирование /С. К. Хамзин, А. К. Карасев. М, 1989. Высшая школа, 216 с.

4. СН 423—71. Инструкция по определению экономической эффективности капитальных вложений в строительстве. 2-е изд. М.: Стройиздат, 1979. — 41 с.

5. СНиП 12−03−01 Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования. М., 2001 г — 41с.

6. СНиП 12.04—2002 «Безопасность труда в строительстве». Ч. 2. Строительное производство. М. 2002 — 34с.