Монтаж надземной части здания

УО Полоцкий государственный университет Инженерно-строительный факультет Кафедра строительного производства КУРСОВОЙ ПРОЕКТ по дисциплине: Технология строительного производства Тема: Монтаж надземной части здания Исполнитель Костенко-Гаврилов И.А.

ст. гр. 08 ПГС-6

Руководитель проекта Драгель А.А.

Новополоцк 2011 г.

Исходные данные Курсовой проект разработан на монтаж строительных конструкций одноэтажного трехпролетного здания и двухпролетного многоэтажного здания со следующими данными:

Одн — 3: Б-12−48

Мн-8: 2−6-4

1. Схема здания:

2. Основные параметры:

L=144м. l=12м.

Шаг колонн: Дк=6м. Дср=6м.

Здание состоит из 2 температурных блоков длинной 72 м каждый.

3. Все работы ведутся в летнее время.

1. Область применения Целью курсового проекта «Монтаж строительных конструкций» является проектирование производства работ по монтажу несущих и ограждающих конструкций надземной части здания. При этом условно принимается, что подземные конструкции уже возведены, подземные коммуникации уложены, площадка спланирована. В качестве примера разработан проект производства работ по монтажу одноэтажного двухпролётного промышленного здания со следующими характеристиками конструктивных элементов: все конструкции, за исключением фундаментов в местах расположения деформационных швов, сборные, железобетонные, типовые. Предусмотрен следующий состав работ: монтаж колонн, заделка стыков колонн и фундаментов, установка подкрановых балок, заделка стыков и сварка подкрановых балок с колоннами, монтаж стропильных ферм, сварка стыков ферм с колоннами, укладка плит покрытия, сварка плит покрытия с фермами, монтаж стеновых панелей, сварка стеновых панелей с колоннами, заливка швов стеновых панелей и плит перекрытия, установка оконных блоков, герметизация стыков стеновых панелей. Все вышеперечисленные работы ведутся в летний период (в одну и две смены). В процессе производства работ используются различные строительные машины: краны, фермовозы, панелевозы и др.

В основу разработки технологической карты положены прогрессивные методы монтажа, обеспечивающие комплексную механизацию и автоматизацию производства при наименьших сроках, трудоемкости и стоимости монтажа, с технико-экономическим обоснованием принятых решений.

2. Технология и организация процессов монтажа

2.1 Спецификация сборных элементов Для определения объемов монтажных работ необходимо составить спецификацию сборных элементов, подлежащих монтажу. Данные для составления спецификации получены на основании задания к курсовому проекту и справочной литературы /1/. Результаты сведены в таблицу 2.1.

Рисунок 2.1: Схема здания

Таблица 2.1: Спецификация сборных элементов для одноэтажного здания

2.2 Ведомость потребности в материалах, полуфабрикатах, изделиях Ведомость составляется на основе спецификации сборных конструкций и сборника РСН. В ней определены все необходимые материалы, полуфабрикаты и изделия, используемые при монтаже здания.

Полученные данные сводятся в таблицу 2.2:

Таблица 2.2 Ведомость потребности в материалах, полуфабрикатах, изделиях

Таблица 2.3 Средние нормативы длины сварных швов в стыках сборных железобетонных элементов

1. Стык подкрановой балки с колонной:

где 10 — катет сварного шва.

2. Стык фермы с колонной где 10 — катет сварного шва.

3. Стык плиты покрытия с колонной:

где 8 — катет сварного шва.

4. Стык стеновой панели где 6 — катет сварного шва.

2.3 Ведомость объёмов работ Ведомость объёмов работ составляется на основании таблицы 2.1 и сборников ЕНиР. Результаты сводятся в таблицу 2.4:

Таблица 2.4: Ведомость обеспечения ресурсами

2.4 Выбор комплектов машин и механизмов для производства работ

2.4.1 Выбор монтажных кранов по техническим параметрам Выбор крана для каждого монтажного потока производят по техническим параметрам. К ним относятся: требуемая грузоподъёмность, наибольшая высота подъёма крюка, наибольший вылет крюка. Выбор крана начинают с уточнения массы сборных элементов, монтажной оснастки и грузозахватных устройств, габаритов и проектного положения конструкции в сооружении. На основании указанных данных определяют группу сборных элементов, которые характеризуются максимальными монтажными техническими параметрами. Для этих сборных элементов подбирают наименьшие требуемые технические параметры монтажных кранов. Требуемая грузоподъёмность крана складывается из массы элемента и массы грузозахватного устройства

Для стреловых самоходных кранов на гусеничном или пневмоколёсном ходу определяют высоту подъёма крюка, длину стрелы и вылет крюка (см. рис. 2.2)

Рисунок 2.2 Схема для определения требуемых технических параметров стрелового самоходного крана без гуська Расчёт ведут приближённым способом, обеспечивающим точность, достаточную для курсового проекта.

Высота подъёма крюка определяется по формуле:

где — расстояние от уровня стоянки крана до опоры сборного элемента на верхнем монтажном горизонте, м;

— запас по высоте, необходимый для установки элемента или проноса его над ранее смонтированными конструкциями; по требованиям техники безопасности принимается равным 0,5−2 м;

— высота элемента, подлежащего монтажу (в проектном положении — последнего), м;

— высота захватного приспособления в рабочем положении от верха монтируемого элемента до центра крюка, м;

Определяют оптимальный угол наклона стрелы крана к горизонту:

где — длина грузового полиспаса (приближённо принимают от 2 до 5 метров), м;

— длина (или ширина) сборного элемента, м;

— расстояние от края элемента до оси стрелы (принимают приближённо 1,5 м), м;

— угол наклона оси стрелы крана к горизонту, град.

Рассчитывают длину стрелы без гуська:

где — расстояние от оси крепления стрелы до уровня стоянки крана, м.

Определяют вылет крюка: ,

где — расстояние от оси вращения крана до оси крепления стрелы (около 1,5 м), м.

Указанное выше определение вылета крюка справедливо при условии стоянки крана в момент монтажа напротив устанавливаемой плиты покрытия, то есть перпендикулярно оси стропильной конструкции.

Ведомость монтажных приспособлений приведена в таблице 2.4.

Таблица 2.4 Ведомость монтажных приспособлений

Результаты расчетов монтажных характеристик сводим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 Монтажные характеристики конструктивных элементов

И так монтажные характеристики крана определены. Однако правильность определения технических параметров еще не гарантирует правильность подбора кранов. При выборе кранов необходимо так скомпоновать полученные монтажные характеристики и сопоставить их, чтобы выбранные краны эффективно соответствовали своими техническими параметрами монтируемым элементам.

При подборе кранов необходимо пользоваться графиками зависимости грузоподъемности кранов от вылета стрелы и высоты подъема крюка, т.к. в таблицах даются только несколько отдельных значений, а полученные расчетные характеристики зачастую имеют промежуточные значения. Кривые графиков позволяют точно фиксировать их.

Цель экономического сравнения — выявить целесообразность применения того или иного крана с точки зрения себестоимости монтажа 1 т конструкций, продолжительности монтажа, трудоемкости монтажа 1 т конструкций. При выборе варианта следует принимать кран (комплект) с минимальными приведенными затратами.

2.4.2 Обоснование выбора кранов по экономическим параметрам (технико-экономическое сравнение монтажных кранов).

Технико-экономическое сравнение целесообразно выполнять для кранов с различной ходовой частью и оборудованием.

Сравнение различных монтажных кранов производится по величине удельных приведенных затрат на одну тонну монтируемых конструкций. Для каждого крана определяют:

где — себестоимость монтажа 1 т конструкций, руб/т;

— нормальный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в промышленном строительстве =0,15);

— удельные капитальные вложения, руб/т.

Определяют себестоимость монтажа 1 т конструкций:

где 1,08 — коэффициент накладных расходов соответственно на эксплуатацию машин;

— средняя заработная плата рабочих в смену, занятых на монтаже конструкций данного потока (по калькуляции -?Зраб.), руб;

— стоимость использования i — той машины комплекта за смену, руб;

— средняя заработная плата рабочих в смену, занятых на монтаже конструкций данного потока, сварке и заделке стыков (по табл. 4.3 /12/);

. — нормативная сменная эксплуатационная производительность крана на монтаже конструкций данного потока, т/см;

— затраты на подготовительные работы (для гусеничных и пневмоколёсных кранов принимают равным нулю, а для башенных по табл. 4.9 /12/);

— число звеньев подкрановых путей длиной по 12,5 м, шт;

— общая масса элементов рассматриваемых в потоке, т;

В свою очередь,, где — количество машино-смен крана для монтажа конструкций данного потока (по табл. 4.3 /12/), маш-смен.

Определяют удельные капитальные вложения где — инвентарно-расчётная стоимость крана (по табл. 4.7 и 4.8), руб; - число часов работы крана в смену (принимают 8 часов), ч; - нормативное число часов работы крана в году (по табл. 4.7 и 4.8), ч.

Для сравнения выбираем два крана: гусеничный кран МКГ-25БР и пневмоколёсный кран КС-5363.

Себестоимость монтажа 1 тонны конструкции:

Для крана МКГ-25БР:

Для крана КС-5363:

Нормативная сменная эксплуатационная производительность:

Для крана МКГ-25Р:

Для крана КС-53,63:

Удельные капитальные вложения:

Для крана СКГ-25Р:

Для крана КС-5363:

Удельные приведённые затраты на 1 тонну смонтированных конструкций:

Для крана МКГ-25Р:

Для крана КС-5363:

Наиболее выгодным, с экономической точки зрения и трудоемкости обслуживания, является гусеничный кран МКГ-25Р.

2.4.3 Выбор рациональных транспортных средств для доставки сборных элементов на стройплощадку Тип и марку машин или полуприцепа определяют, исходя из размеров и веса элементов (спецификация сборных конструкций) по справочникам и приложению, а количество принимают в соответствии с графиком доставки и монтажа строительных конструкций.

Таблица 2.6 Выбор транспортных средств для перевозки строительных конструкций

2.4 Указания по технологии производства работ Монтаж колонн.

При проведении подготовительных работ звено монтажников делят на две неравные части. Такелажник готовит колонну в месте ее складирования, два монтажника — место ее установки (см. граф. часть, л. 1 «Рабочее место монтажников при монтаже колонн»).

Такелажник осматривает поверхность элемента, очищает его от грязи, а закладные детали — от наплывов бетона, с помощью металлического метра наносит осевые риски на двух взаимно перпендикулярных плоскостях в верхней и нижней части колонны. Стропует элемент, надевая канатный строп на крюки. Для подачи колонн служат различные грузозахватные устройства: траверсы, захваты и т. д. Характер действия такелажника зависит от грузозахватного устройства. В правильности и надежности строповки такелажник удостоверяется после подъема колонны на высоту 200… 300 мм. Проверив строповку, такелажник разрешает подать колонну в зону монтажа.

Рисунок 2.3 Схема строповки колонны (1 — универсальный канатный строп для подъема колонн, 2 — стропы универсального грузозахватного устройства, 3 — рабочий, выполняющий такелажные работы, 4 — колонна, 5 — деревянные подкладки) Монтаж колонн одноэтажного промышленного здания ведётся дифференцированным методом в продольном направлении. Кран, двигаясь вдоль продольной оси монтирует колонны в пределах одной захватки (см. граф. часть, л. 1 «Схема производства работ»). Колонну подают непосредственно в место установки по команде рабочего, выполняющего монтажные работы, старшего в звене, который совместно с рабочим, выполняющим монтажные работы на монтажном горизонте принимает колонну на высоте 200…300 мм от фундамента, ориентирует в нужном направлении и медленно опускает в стакан фундамента. Стропы остаются натянутыми. Монтажники устанавливают клинья между колонной и подколонником (по четыре на каждую сторону колонны) и легкими ударами кувалды закрепляют их. По вертикали колонны выверяют с помощью двух теодолитов. Вначале звеньевой направляет трубу первого теодолита на риску в нижней части колонны (на уровне верха фундамента). Закрепив горизонтальный круг прибора, он переводит трубу на осевую риску в верхней части колонны. Если есть отклонения, второй монтажник забивает клинья, прилегающие к плоскости колонны и расположенные со стороны, противоположной отклонению от риски. Так же выверяют колонну относительно второй оси. Использование переставных кондукторов упрощает выверку колонн и дает возможность снизить затраты времени работы монтажного крана (см. граф. часть, л. 1 «Крепление колонн пи помощи кондуктора»). Рассмотрим один из вариантов одиночных кондукторов и порядок временного закрепления и выверки колонны с его использованием.

Рисунок 2.4 Схема установки колонны в кондуктор (1 — одиночный кондуктор, 2 — рабочий, выполняющий монтажные работы, 3 — устанавливаемая колонна, 4 — рабочий, выполняющий монтажные работы, старший в звене, 5 — оголовок нижерасположенной колонны) После опускания колонны в стакан фундамента монтажники устанавливают домкраты и их винты упираются в плоскость колонны.

Вращением домкрата низ колонны перемещается в нужном направлении. Для того чтобы второй домкрат не препятствовал перемещению колонны, его винт ослабляют. Добившись совпадения рисок на фундаменте и колонне в одном направлении, монтажники переставляют домкраты и выверяют колонну в другом направлении.

В вертикальном направлении колонны выверяют с использованием переставного одиночного кондуктора, который собирают из двух фермочек, соединяемых стяжными болтами.

Монтажники вручную ставят на верх стакана фундамента с двух сторон колонны фермочки кондуктора и скрепляют их стяжными болтами, плотно прижав к колонне.

После закрепления конструкции ее расстропывают. Вертикальность конструкции проверяется с помощью двух теодолитов.

При отклонении от вертикали вращением винтов соответствующей опоры опускают или поднимают фермочки кондуктора, которые, будучи жестко закреплены на колонне, увлекают ее в нужном направлении.

При совпадении рисок по вертикали по двум взаимно перпендикулярным плоскостям можно считать, что колонна заняла проектное положение.

В производственных условиях в этом случае колонну замоноличивают в стакане фундамента и после достижения бетоном стыка 70% проектной прочности кондуктор снимают и переставляют на новую позицию.

Рисунок 2.5: Схема выверки колонны (1 — монтажный лом, 2 — рабочий, выполняющий монтажные работы, 3 — кондуктор, 4 — рабочий, выполняющий монтажные работы, старший в звене).

Рисунок 2.6: Схема расстроповки колонны (1 — рабочий, выполняющий монтажные работы, старший в звене, 2 — универсальный канатный строп) Монтаж подкрановых балок.

Монтаж подкрановых балок начинают после установки, выверки и окончательного закрепления колонн (см. граф. часть, л. 1 «Схема производства работ»). К этому времени бетон в стыках колонны со стаканом фундамента должен набрать не менее 70% проектной прочности. Монтажу подкрановых балок предшествует проверка фактического положения опорных площадок колонн по высоте и в плане. До установки подкрановых балок необходимо также замерить их фактическую длину и высоту. Данные замера используют при определении толщины подкладок, укладываемых на опорные консоли колонн.

Перед подъемом балок на их торцах намечают риски их продольной геометрической оси. Соответствующие риски наносят и на опорных консолях колонн. Кроме того, с внутренней стороны колонны проводят риски поперечных осей колонн и верха подкрановой балки.

Подготовленные балки подают в зону монтажа и укладывают на деревянные подкладки. В зависимости от массы балок и грузоподъемности применяемых кранов на опорные консоли колонн балки устанавливают в целом виде в каждом шаге колонн или элементами на временных опорах. На рисунке 2.7 приведена схема организации рабочего места при установке железобетонной подкрановой балки длиной 12 м:

Рисунок 2.7 Схемы организации рабочего места при установке железобетонной подкрановой балки длиной 12 м (1 — колонна, 2 — лестница с площадкой, 3 — траверса, 4 — монтируемая балка, 5 — оттяжка) Для строповки подкрановых балок применяют траверсы, захваты, полуавтоматические и универсальные стропы. Конструкцию поднимают по команде звеньевого после проверки надежности строповки. При подъеме двое монтажников удерживают балку от раскачивания и разворачивают в нужном направлении. При установке балки на опорные консоли следят за тем, чтобы при опускании стрелы и увеличении ее вылета балка не отклонялись от места установки.

Правильность установки балки достигают совмещением рисок продольной оси на балке и консоли, а при наличии ранее установленной балки — по риске на ее торце. Для временного крепления балок применяют плоские кондукторы. Узлы соединения подкрановых балок с колонной замоноличивают после геодезической проверки фактического положения проектных осей подкрановых балок и нивелирования каждого их конца.

Если отклонения положения балок от проектного превышают допускаемые, то балки выверяют дополнительно. Смещение продольной оси подкрановой балки от разбивочной оси на опорной поверхности колонны допускается не более 50 мм, а отклонение отметок верхних полок балок на двух соседних колоннах вдоль ряда и на двух колоннах в одном поперечном разрезе пролета не должно превышать 15 м. Результаты фактического положения подкрановой балки на опорах отражают в исполнительной схеме. После закрепления подкрановых балок укладывают подкрановые рельсы. Их поднимают, как и подкрановые балки, монтажными кранами или электрическими лебедками.

Монтаж стропильных ферм Фермы длиной 24 м доставляют на объект, как правило, целыми. Чаще всего устанавливают стреловыми кранами (ведётся комплексным методом, т. е. кран, двигаясь вдоль пролёта, монтирует указанные элементы (см. граф. часть, л. 1 «Схема производства работ»)).

Конструкции раскладывают таким образом, чтобы кран с каждой стоянки мог без оттяжки установить стропильную или подстропильную ферму.

К монтажу стропильных ферм приступают только после установки и окончательного закрепления всех нижерасположенных конструкций каркаса здания. До начала монтажа проверяют качество ферм, их размеры, расположение закладных деталей, а также подготовляют места опирания ферм.

Перед подъемом ферму обстраивают люльками, лестницами, закрепляют распорками для временного крепления, а также закрепляют страховочный канат, расчалки и оттяжки. Пеньковые канаты и оттяжки привязывают около торцов фермы. Распорки закрепляют винтовыми зажимами в коньковом узле фермы. Ко второму концу распорки привязывают канат-оттяжку для подъема распорки.

Для строповки ферм применяют траверсы с полуавтоматическими захватами, обеспечивающими дистанционную расстроповку. Стропуют ферму за верхний пояс, в узлах где сходятся стойки и раскосы, — за две или четыре точки. Монтаж стропильных ферм выполняет бригада из пяти человек. К работе привлекают также сварщика.

Подъем фермы машинист крана начинает по команде бригадира (звеньевого). При подъеме двое монтажников с помощью оттяжек удерживают ферму от раскачивания, а двое других направляют ее на место установки (см. рис. 2.8). В поперечном направлении ферму при необходимости смещают ломом без ее подъема. Для смещения фермы в продольном направлении ее предварительно поднимают. В правильности установки фермы удостоверяются по совмещению рисок, нанесенных на ферме и колонне.

Рисунок 2.8: Установка и закрепление фермы на опорах колонны (1 — оттяжка, 2 — ферма, 3 — траверса, 4 — лестница с монтажной площадкой) Монтаж плит перекрытия Плиты покрытия монтируют после закрепления стропильных ферм (балок) временными распорками или постоянными связями (см. граф. часть, л. 1, «Схема монтажа ферм и плит покрытия»). Для монтажа применяют башенные или стреловые краны. Стреловой кран, как правило, оснащают гуськом соответствующей длины и грузоподъемности.

При возведении одноэтажных зданий плиты раскладывают внутри монтируемого пролета. Тяжелые плиты покрытий рекомендуется монтировать с транспортных средств. В каждой ячейке плиты покрытия, как правило, устанавливают вслед за очередной стропильной фермой или балкой.

Порядок и направление укладки плит указываются в ППР. Если таких указаний в проекте нет, плиты рекомендуется устанавливать в такой последовательности: в однопролетных зданиях при бесфонарном покрытии — от одного края покрытия к другому; в пролетах, примыкающих к ранее смонтированным, — от смонтированного покрытия к свободному концу. При этом первую плиту подают с подвесных подмостей на колоннах, а последующие — с уложенных плит. По фонарю плиты монтируют от одного края фонаря к другому, при этом первую плиту устанавливают с люлек, навешенных на стойку фонаря.

Плиты покрытий размером 1,5×6 м чаще всего стропуют четырехветвевым стропом, плиты размером 3×6 и 3×12 м, как правило, — траверсой.

При укладке плит покрытий обеспечивают требуемую площадь опирания их на ферму. При опирании на железобетонные фермы длина опорной части плиты длиной 6 м должна быть не менее 80 мм, а плит длиной 12 м — 100 мм.

При опирании на стальные фермы длина опорной части плиты должна быть соответственно 70 и 100 мм, а на кирпичную кладку — 120 и 150 мм. Плиты приваривают к закладным деталям ферм сразу после установки. При этом первую плиту приваривают в четырех точках, а остальные не менее чем в трех, так как один из углов плиты не доступен для сварки. В том случае, когда зазор между закладными деталями плит и стропильных конструкций превышает 4 мм, устанавливают стальные подкладки, которые приваривают к закладным деталям ферм и плит покрытий.

Во время установки плит и приварки их монтажники привязываются предохранительными поясами к плитам покрытия. Для этого к строповочным петлям на плите прикрепляют с помощью карабинов стальной канат диаметром 11 и 13 мм, к которому присоединяют цепь предохранительного пояса. Необходимо следить за тем, чтобы до подъема крайних плит покрытия у карнизов и на фонаре они были оборудованы инвентарными ограждениями.

Монтаж стеновых панелей.

Наружные стеновые панели устанавливают после каркаса и покрытия на участке стены в пределах температурного шва. Перед монтажом участок стены делят на захватки, длина которых равна одному, двум или нескольким шагам колонн. Панели устанавливают снизу вверх на всю высоту здания.

Монтаж, как правило, выполняет звено из четырех монтажников, работающих двумя полузвеньями, первое полузвено находится на земле и выполняет все подготовительные работы, второе — с монтажных площадок, расположенных с наружной или внутренней стороны здания, устанавливает и закрепляет панели. В качестве рабочих мест монтажников используют также монтажные гидроподъемники на автомобилях.

До монтажа навесных панелей размечают места их установки в продольном и поперечном направлениях, а также по высоте. До подъема проверяют маркировку и закладные детали на колоннах и стеновых панелях и подготавливают рабочее место. С этой целью в пределах монтажной зоны размещают панели, подмости, сварочный аппарат, металлические крепления, а также инструмент и приспособления.

Для строповки панелей длиной 6 м применяют двухветвевые стропы, а длиной 12 м — траверсы. По окончании строповки звеньевой подает команду машинисту крана поднять панель на 20−30 см. После проверки надежности строповки панель перемещают к месту монтажа. Положение панели в пространстве при ее подъеме монтажники регулируют с помощью оттяжек. На высоте 15−20 см от монтажной отметки монтажники, находящиеся на монтажных площадках, принимают панель и направляют ее на место установки.

Точность установки панели по вертикали монтажники проверяют рейкой-отвесом, а по горизонтали — уровнем. Пока два монтажника на месте установки закрепляют панель, два других готовят к подъему следующую панель. С этой целью они проверяют закладные детали в панели и очищают ее стальной щеткой, укладывают пороизол в пазы, а также выполняют другие сопутствующие работы.

Стропы снимают с установленной панели только после окончательного закрепления ее низа и временного закрепления верха. При монтаже панелей контролируют качество сварки закладных элементов, размеры вертикальных и горизонтальных швов и надежность их заделки.

Герметизация и заделка стыков стеновых панелей Перед началом работ стыки панелей должны быть очищены от наплывов бетона и пыли с помощью стальных щёток.

Герметизацию наружных стеновых панелей осуществляют укладкой между ними пористых прокладок и нанесением с наружной стороны в стык уплотняющих мастик.

В качестве прокладок применяют гернитовый шнур, в качестве мастиквулканизирующуюся резиноподобную массу с высокой адгезией (прилипанием) к бетону и другим материалам на основе каучука, пластификатора, растворителя, наполнителя и вулканизатора (тиоколовая мастика).

Герметизирующие прокладки в горизонтальные стыки укладывают в процессе монтажа, а в вертикальныепосле проверки вертикальных панелей и их закрепления по проекту.

Для заполнения вертикального стыка торцы стыкуемых панелей огрунтовываются, уплотняющую прокладку покрывают мастикой «Изол» и закатывают в стык с помощью ролика.

Уплотняющие прокладки должны укладываться без разрывов. Стыкуемые концы срезаются «на ус» и склеиваются мастикой. Место стыкования прокладок должно находиться от пересечения вертикальных и горизонтальных швов на расстоянии не менее 0,5 м. Защитный слой из цементного слоя наносится вручную.

Наличие отрицательных температур наружного воздуха накладывает определённые ограничения на процесс герметизации стыков стеновых панелей. Так герметизация стыков мастиками допускается при температурах не ниже -20°С. Герметизирующую мастику для лучшей адгезии с бетоном следует предварительно подогреть до температуры 110−120°С. В остальном процесс герметизации стыков в зимних условиях протекает так же как и в летних.

3. Требования к качеству и приёмке работ При монтаже конструкций должен быть обеспечен пооперационный контроль за качеством монтажных работ, выполнение требований СНиП III.03.01−87 «Несущие и ограждающие конструкции». При установке конструкций, проектном закреплении их в узлах и стыках, грунтовании и окраски, с занесением результатов контроля в исполнительную документацию: акты журналы. Контроль осуществляется инженерно-техническим персоналом монтажных организаций, а так же инспекция, организуемая при них.

В необходимых случаях, предусмотренных СНиП, проводятся лабораторные испытания контрольных образцов сварных соединений бетона.

Приёмка смонтированных конструкций выполняется в следующем порядке:

1. промежуточная проверка скрытых работ;

2. приёмка смонтированных конструкций всего сооружения или его части под производство последующих строительно-монтажных работ;

3. окончательная приёмка смонтированных конструкций при сдаче объекта в эксплуатацию в соответствии со СНиП.

Промежуточной приемке скрытых работ подлежат: фундаменты и другие места опирания конструкций, различные бетонируемые и заделываемые закладные детали; другие работы.

Приемка скрытых работ, а также монтируемых конструкций для ведения последующих строительно-монтажных работ, производится по актам, составленными представителями заказчика, строительной и монтажной организаций.

При приемке монтажных работ необходимо проверять правильность установки конструкций, качества выполнения работ, сохранность конструкций и их отделку.

Приемка строительной организацией и заказчиком смонтированных конструкций всего сооружения или отдельных его пространственно жесткий секций выполняется после окончательного закрепления конструкций в соответствии с проектом.

Стальные конструкции принимают до их окраски, выполняемой при монтаже; на приемку окрашенных поверхностей составляется отдельный акт. В процессе приемки производится освидетельствование конструкций, стыков и швов, контрольные измерения и в необходимых случаях испытания конструкций или отдельных образцов. Программа и методы испытания конструкций должна назначаться в соответствии с требованиями СНиП.

При проведении испытаний нагрузкой, в том числе гидравлической, должны быть приняты меры безопасности, а работники, принимающие участие в испытаниях, должны пройти специальный инструктаж.

Документация, предъявляемая при приемке смонтированных конструкций, может быть следующей: чертежи КМ, КМД, КЖ, заводские сертификаты на поставленные стальные конструкции и паспорта на ж/б изделия.

Документы о согласовании отступлений, допущений от чертежей КМ при изготовлении и монтаже, согласования отступления от проекта должны быть помечены монтажной организацией на чертежах КМД, предъявляемых при сдаче работ, акты приема скрытых работ, акты промежуточной приемки Документы, удостоверяющие качество материалов, применяемых при монтаже и вошедших в состав сооружения, в том числе электродов, электродной проволоки и других сварочных материалов, данные о результатов геодезических замеров при проверке разбивочных осей и установки конструкций на схемах всех отклонений от проекта допускаемых в процессе монтажа и согласованных с проектной организацией; журналы работ; акты испытания стальных конструкций; документы о контроле качества и результатов испытания сварных швов и замоноличивания стыков; дополнительная литература, предусмотренная для преднапряженных конструкций.

Таблица 3.1 Операционный контроль качества

4. Калькуляция затрат труда, машинного времени и заработной платы Пользуясь таблицей объёмов работ, а также сборниками ЕНиР составляем калькуляцию трудовых затрат, которая должна включить весь комплекс основных и вспомогательных процессов и операций по монтажу конструкций. Данные сводятся в таблицу 4.1:

Таблица 4.1 Калькуляция затрат труда, машинного времени и заработной платы

5. Календарный график выполнения работ Календарный график монтажа строительных конструкций Календарный график монтажа строительных конструкций составляется на всё здание по захваткам. При составлении календарного графика необходимо стремиться к сокращению общего срока выполнения работ за счёт производства работ в 2 смены и наибольшего совмещения работ по времени, учитывая при этом требования по технике безопасности.

Календарный график составляется на основании:

· ведомости объёмов работ;

· калькуляции трудовых затрат, заработной платы и машинного времени;

· заданного срока производства работ.

В графике необходимо указать последовательность выполнения всех видов работ по отдельным участкам, их продолжительность и взаимосвязь в последовательности выполнения отдельных видов работ в пределах общего заданного срока.

Календарный график отражает процесс монтажа конструкций при использовании комплексного метода при монтаже стропильных балок (ригелей), плит покрытия и при использовании дифференциального метода при монтаже колонн и стеновых панелей.

Часовой график монтажа строительных конструкций.

Часовой график является более детальным отображением производства монтажных работ, который как правило составляется для отдельных участков работ. Так как монтаж ригелей и плит покрытия являются наиболее сложными процессами во всём комплексе работ на объекте, то возникает необходимость отразить данные процессы в часовом графике монтажа.

В качестве участков для составления графика по данному объекту строительства используются две ячейки (боковая и торцевая).

Размер одной ячейки.

Основанием для составления часового графика служит:

— спецификация сборных элементов;

— ведомость объёмов работ;

А также учёт использования комплексного метода ведения работ по данному процессу.

При составлении часового графика необходимо учесть, что установка, выверка и временное крепление конструкций должны быть завершены до конца рабочей смены или начала обеденного перерыва.

Сменно-часовой график доставки конструкций и их монтажа Сменно-часовой график доставки конструкций и их монтажа составляется на основе часового графика. При составлении графика необходимо учесть требования по бесперебойной работе крана, расстояния и, соответственно, положение единицы в пути, а следовательно её отправление и прибытие с завода/объекта. Также необходимо учесть грузоподъёмность и габариты кузова транспортного средства.

6. Материально-технические ресурсы

6.1 Ведомость потребности в машинах, механизмах Таблица 6.1: Ведомость потребности в машинах, механизмах

6.2 Ведомость потребности в инструментах, приспособлениях и инвентаре для производства работ Таблица 6.3: Ведомость потребности в инструментах, приспособлениях и инвентаре для производства работ

7. Охрана труда При производстве монтажных работ не только соблюдаются общие правила техники безопасности, но и предусмотрены мероприятия по устранении источников возможного травматизма в данных конкретных условиях. Они разработаны на основании СНиП Ш.4−80 «Техника безопасности в строительстве» и изложены в виде конкретных указаний. Основными причинами травматизма на монтажных работах являются: отсутствие связей обеспечивающих жесткость и устойчивость конструкций и зданий при монтаже, неисправность такелажных приспособлений; отсутствие необходимых монтажных приспособлений и оборудования или их неисправность; отсутствие или неправильное устройство лесов, подмостей, ограничений и т. п.

В технологической карте производства монтажных работ разработаны следующие мероприятия по обеспечению безопасных условий труда:

1. Работы по монтажу каркаса следует выполнять с соблюдением требований СНиП Ш-4−80 «Техника безопасности в строительстве», а также «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором .

2. К монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение безопасным методам труда и приемам этих работ и получившие соответствующие удостоверения. До прохождения обучения такие лица к самостоятельной работе не допускаются.

3. Лица, входящие в состав комплексной бригады, должны быть обучены безопасным методам труда. И в полном объеме по их основной и совмещаемой профессиям (ГОСТ 12.0.004−79).

4. Рабочий, выполняющий монтаж, должен получить средства индивидуальной защиты:

· средства защиты головы — каска строительная;

· средства защиты от падения с высоты — пояс предохранительный;

· спецодежда и спец обувь;

· средства для защиты рук — рукавицы (перчатки);

· средства защиты лица — щитки защитные лицевые для электросварщиков.

Рабочие при получении средств индивидуальной защиты должны быть проинструктированы о порядке пользования этими средствами и ознакомлены с требованиями по уходу за ними (ГОСТ 12.3.009−76, п. 6.3).

При проведении монтажных работ следует пользоваться системой условных сигналов, установленных администрацией. Все сигналы подаются только одним лицом (бригадиром, звеньевым, такелажником), кроме сигнала «Стоп», который подаётся любым лицом, заметившим явную опасность (СНиП Ш-4−80, п. 12.18).

Работы по монтажу следует вести, строго придерживаясь очередности установки сборных железобетонных конструкций в соответствии с указанием типовой технологической карты.

На участке (захватке), где ведутся монтажные работы, не допускается выполнение других работ и нахождение посторонних лиц (СНиП Ш-4−80, п. 12.1).

Перед началом работ монтажник обязан проверить:

— состояние конструкций, монтажных петель или отверстий, закладных

— деталей и узлов строповки;

— габаритные размеры монтируемых элементов, наличие и исправность всех контрольных рисок, маркировку и массу поднимаемого груза;

— соответствие грузозахватных приспособлений поднимаемой конструкции и исправность грузовых канатов и грузоподъемных приспособлений, а также соответствие грузоподъемности крана массе поднимаемых конструкций.

— наличие клейма или бирок на грузозахватных приспособлениях с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности;

— наличие необходимых оттяжек, расчалок, подкосов и др. приспособлений для установки, временного закрепления и выверки конструкций.

Строповку конструкций производить инвентарными грузозахватными приспособлениями (траверсы, стропы, балансирные стропы и т. д.) в соответствии со схемами строповки, разработанными в ТК. Способы строповки должны во всех случаях исключать возможность падения груза.

Ш Установленные в проектное положение конструкции должны быть закреплены так, чтобы обеспечивались их устойчивость и геометрическая неизменяемость.

Ш Допуск к производству сварочных работ должен осуществляться после ознакомления с технической документацией (ППР, ТК) и проведением инструктажа по эксплуатации оборудования и охране труда.

Ш Подключение и отключение сети питания электросварочного оборудования, а также его ремонт должен производить электротехнический персонал.

Ш При производстве сварочных работ на высоте более 5 метров электросварщики должны пользоваться предохранительными поясами. Рабочие должны иметь специальные сумки для инструмента и сбора огарков электродов.

Ш Металлические части электросварочного оборудования, находящиеся под напряжением, а также свариваемые конструкции на все время проведения сварочных работ должны быть заземлены. У сварочного трансформатора, кроме того, необходимо соединить заземляющий болт корпуса с зажимом вторичной обмотки, к которому подключается обратный провод.

Ш Ограждение монтажных зон. На схеме производства работ изображены ограждения и зоны действия башенных кранов.

Ш Выбраны захватные приспособления, соответствующие по своей грузоподъемности весу монтируемых элементов и обеспечивающие безопасный подъем.

Ш Обоснована устойчивость монтажных кранов.

Ш Выбраны необходимые подмости и лестницы для работы монтажников.

На строительной площадке также должно соблюдаться:

· наличие у всех рабочих и ИТР касок;

· отсутствие на объекте строительства посторонних лиц;

· обеспеченность монтажников страховочными поясами и спецодеждой;

· своевременный инструктаж рабочих;

· отсутствие на объекте лиц, не достигших совершеннолетия;

· нормы переноски тяжести рабочими;

· наличие исправного инструмента и т. д.

8. Технико-экономические показатели Продолжительность работ в днях — 155 дней.

Общая трудоемкость работ — 7530,5 чел.-дн.

Трудоемкость на единицу продукции.

— на 1т

— на 1 м³

где — объем работ в м3 или т.

Выработка на 1 чел.-дн. (В), т (м3)/чел.-дн.

— в т

— в м3

где — - общая трудоемкость.

.

Затраты машинного времени: — 120,38 маш.-см.

Литература

Бердичевский Г. И. «Справочник проектировщика». Москва, Стройиздат 1974.

Хамзин С. К., Карасёв А. К. «Технология строительного производства: Курсовое и дипломное проектирование» М.: Высшая школа, 1989.

ЕНиР, сборники 3, 4, 5, 22, 24.

Калмыков Л. Ф. и др. «Сборник задач по курсу „Технология строительного производства“», ч. 1, ч. 2 — Новополоцк, 1993.

Марионков К. С. «Основы проектирования производства строительных работ» — М.: Стройиздат, 1980.

Снежко А. П., Батура Г. М. «Технология строительного производства. Курсовое и дипломное проектирование»

СНиП IV-2−82 «Сметные нормы и правила»

СНиП III-4−80 «Техника безопасности в строительстве».

СНиП 3.03.01−87 «Несущие и ограждающие конструкции».

СНиП 3.01.01−85 «Организация строительного производства».

Строительные краны: Справочник /Под общей ред. В. П. Станевского. — Киев: Будивельник, 1989.

Кремнёва Е. Г. «Методические указания по оформлению дипломного проекта (работы) для студентов спец. Т. 19. 01. 00. — Новополоцк, 2002.