Монтаж сборных конструкций

1. Спецификация сборных железобетонных конструкций

2. Организация и технология монтажа

3. Выбор монтажных кранов по техническим параметрам

4. Подсчет эксплуатационной производительности крана

5. Подсчет объемов земляных работ при обработке траншей

6. Выбор одноковшового экскаватора

7. Выбор бульдозера для обратной засыпки Литература

1. Спецификация сборных железобетонных конструкций

2. Организация и технология монтажа Методы монтажа являются определяющими факторами технологии производства монтажных работ, для осуществления которой разрабатываются проекты производства работ, технологические карты и технологические схемы монтажа отдельных конструктивных элементов.

Колонны монтируют отдельным потоком после подготовки дна стакана фундамента и инструментальной проверки их в плане и по вертикали в соответствии с требованиями проекта.

Колонны доставляют на строительную площадку автотранспортом, при этом легкие колонны (массой до 8 тонн) монтируют с предварительной раскладкой у мест монтажа в зоне действия монтажного крана, а тяжелые — доставляют к монтажному крану по часовому графику и монтируют непосредственно с транспортных средств.

Выверку и временное закрепление колонн осуществляют инвентарными клиновыми вкладышами или кондукторами. Для крайних колонн кондуктор устанавливают на фундамент и закрепляют на колонне после ее установки в стакан фундамента. Для более тяжелых колонн — средних — кондуктор устанавливают, выверяют и закрепляют на фундаменте до начала монтажа колонны.

После установки ряда колонн их проектное положение окончательно выверяют и производят замоноличивание стыков колонн с фундаментами. Колонны под замоноличивание сдаются партиями.

Подкрановые балки целесообразно монтировать самостоятельным потоком непосредственно с транспортных средств. Установку балок в проектное положение производят по осевым рискам на балках и консолях колонн. Балки временно закрепляют на опорах при помощи анкерных болтов. Окончательную выверку подкрановых балок производят в пределах монтажной захватки или температурной секции, при помощи геодезических инструментов, после чего производят приварку всех крепежных деталей балок к закладным деталям колонн. При монтаже балок с предварительной раскладкой у мест монтажа их складывают на деревянные подкладки на расстоянии от оси 2,8…4,0 м в «елочку». Такое размещение позволяет свободно осмотреть торцы балок и в случае необходимости произвести их доводку. Конструкции покрытий (стропильные фермы и балки, плиты покрытия) монтируют комплексным методом отдельным потоком. Фермы и балки, а так же плиты покрытия пролетом 12 м рекомендуется монтировать с транспортных средств. Однако допускается вариант монтажа всех элементов конструкций покрытия с предварительной раскладкой. Стропильные фермы и балки устанавливают в проектное положение с совмещением осевых рисок на их торцах с рисками на опорных поверхностях нижележащих конструкций (колонн), после чего их закрепляют сваркой с закладными элементами этих конструкций. Устойчивость первых двух стропильных конструкций обеспечивают расчалками, закрепленными за передвижные инвентарные якоря и замоноличенных в стаканы фундаментов колонн. Устойчивость последующих ферм обеспечивают: при шаге колонн 12 м — с помощью инвентарных распорок, закрепляемых к ранее смонтированной ферме. Одновременно с монтажом ферм устанавливают все предусмотренные проектом постоянные связи и распорки. Временные распорки снимают по мере монтажа и приварки плит покрытия. Конструкции фонарей монтируют после установки и закрепления стропильной фермы или балки, после чего производят монтаж связей и бортовых плит фонарей. Плиты покрытия при бесфонарной кровле монтируют от одного конца фермы к другому, начиная со стороны ранее смонтированного пролета; при кровле с фонарями — от концов фермы к фонарю, затем монтируют плиты на фонарях. После укладки каждой плиты ее закладные детали должны быть приварены к закладным деталям верхнего пояса фермы или балки не менее чем в трех точках. Монтаж ограждающих конструкций осуществляют отдельным монтажным потоком после окончания монтажа несущего каркаса здания в целом или его части. Стеновые панели в каждой ячейке между двумя колоннами монтируют сразу на всю высоту здания или ярусами, высота которых зависит от конкретных условий производства работ.

3. Выбор монтажных кранов по техническим параметрам Требуемые параметры кранов

1. Требуемая грузоподъёмность Q:

Q = Qэл + Qгруз;

где Qэл — масса наиболее тяжелого элемента;

Qгруз — масса грузозахватного приспособления;

Q_груз= т;

Q₁ = = т;

Q₂ = = т;

Q₃ = = т;

2. Требуемая высота подъёма крюка:

H = h₁ + h₂ + h₃ + h4, где

h₁ — высота опоры монтируемого элемента над уровнем стоянки крана;

h₂ — запас по высоте, необходимый при установке элемента и проносе над ранее смонтированными конструкциями; h₂ = 0,5 м;

h₃ — высота монтируемого элемента;

h₄ — высота грузозахватного устройства;

h₅ — высота полиспаста в стянутом состоянии;

h₅ = 2 м;

Н₁ = = м Н₂ = = м.

Н₃ = = м

3. Требуемый вылет стрелы Расстояние от оси вращения крана до наиболее удалённого элемента от крана определяют из подобия треугольников ОАВ и О₁АВ₁:

L_стр = (b + b₁ + b₂) * (H — h_ш) / (h₄ + h₅) + l_ш, где

b — минимальный зазор между стрелой и монтируемым элементом или между стрелой и ранее смонтированной конструкцией; b = 1 м;

b₁ — расстояние от центра тяжести до приближённого к стреле крана края элемента;

b₂ — половина толщины стрелы на уровне верха монтируемого элемента или ранее смонтированной конструкции; b₂ = 0,5 м;

h_ш — расстояние от основания крана до оси шарнира стрелы; h_ш = 1,5 м;

l_ш — расстояние от оси крана до оси шарнира; l_ш = 1,5 м;

L_стр1=((1 + + 0,5) * (- 1,5) / (+ 2)) + 1,5 = м

L_cтр2=((1 + + 0,5) * (- 1,5) / (+ 2)) + 1,5 = м

L_cтр3=((1 + + 0,5) * (- 1,5) / (+ 2)) + 1,5 = м Требуемый вылет стрелы определяется по формуле

L₁ = vL² + a² = v ² + ² = м.

4. Подсчет эксплуатационной производительности крана Эксплуатационную производительность будем подсчитывать по самому массовому элементу. В данном проекте это плиты покрытия (шт).

П_э = (Т_см/Т_ц) * К_в, где Т_см = 8*60=480 мин — продолжительность рабочей смены;

К_в — коэффициент использования крана по времени, К_в=0,8;

Т_ц — продолжительность одного полного цикла монтажа данного элемента.

Т_ц = Т_маш + Т_руч,

Т_руч — продолжительность ручных операций для плит покрытия площадью до 40 м², мин; Т_руч=9,4 мин — получатся интерполяцией по прил 2

Т_маш = (H₁/V₁ + H₂/V₂ + 2 / 360n) * K_c,

H₁ = Н₂— высота подъема и опускания крюка при монтаже плит покрытия

H₁ = Н₂ = (Н_max + H_min) / 2 = (+)/2 = м

V₁, V₂— скорости, подъёма и опускания крюка; V₁ = 10 м/мин V₂ = 17

— средний угол поворота стрелы при монтаже плит покрытия -60^о

nокружная скорость стрелы или частоты вращения — 1,6 об/мин;

K_c — коэффициент, учитывающий совмещение отдельных операций (подъём крюка и поворот стрелы и т. д.), К_с = 0,75.

Т_маш =

Т_ц =

П_э =

5. Подсчёт объёмов земляных работ при разработке траншей В соответствии с принятыми методами монтажа под сборные фундаменты здания разрабатывают сплошные траншеи по продольным осям здания.

Ширина траншеи по низу назначается с учетом ширины фундаментного блока +20 см с каждой стороны.

Допустимая крутизна откосов траншеи зависит от вида грунта и глубины копания.

Принимаем грунт суглинок, глубина копания — 1,9 м, в соответствии с этими данными показатель крутизны откоса m=0,5.

c = 2mH + a

d = 2mH + b,

железобетонный монтаж траншея бульдозер где Н — глубина траншеи, а, b — размеры траншеи по низу,

c, d — размеры траншеи по верху.

Формула для вычисления объёма траншеи:

V = H / 6 * (a * b + c * d + (a + c) * (b + d)).

Объём траншеи под крайний фундамент:

V_кф = / 6 * (* + * + (+)*(+)) = м³

Объём траншеи под средний фундамент:

V_сф = (/ 6) * (* + * + (+) * (+)) = м³

Общий объём земляных работ

V = 2V_кф+2V_сф = 2 * + 4 * = м³.

6. Выбор одноковшового экскаватора для разработки траншей Выбираем экскаватор ЭО-4121

Технические характеристики:

Емкость ковша, м³: 1,0

Наибольший радиус копания, м: 9,2

Конечная высота разгрузки, м: 6,0

Наибольшая глубина копания для траншей, м: 5,5

Определяем эксплуатационную производительность экскаватора:

П_э= (3600*Т*q*К_н* К_в)/Т_ц *К_р, где Т — продолжительность смены, ч (Т = 8ч)

q-емкость ковша (q = 1 м³)

К_н — коэффициент наполнения ковша экскаватора суглинком, равный 1,1 (для суглинка) К_р — коэффициент разрыхления суглинка в ковше экскаватора, равный 0,8

К_в — коэффициент использования по времени, равный 0,8.

Т_ц — продолжительность экскаваторного цикла при угле поворота б = 135⁰ и работе в отвал. Составляет 23 с.

При емкости ковша 1 м³ продолжительность экскаваторного цикла 28 с П_э = (3600 * 8 * 1 * 1,1 * 0,8) / 23 / 0,8 = 1377,4 м³/смену Подсчет нормы выработки экскаватора:

Н_выр= 100 * Т / Н_вр, где Н_вр-норма времени машины по ЕниР 2−1-13, маш/час

100-перевод ед. измерения объема земляных работ Н_выр = 100 * 8 / 0,9 = 890 м³/смену Должно выполняться условие: П_э? Н_выр

1377,4? 890. Условие выполняется.

Расчет потребной продолжительности работы экскаватора:

N_см = V/П_э = / 1377,4 = 3 смены

N_дн = N_см / 2 = 2 дня.

7. Выбор бульдозера для обратной засыпки Объем грунта для обратной засыпки определяется как разность между объемом траншей, объемом фундаментов и фундаментных балок:

V_оз = V — V_ф — V_фб

V_ф = (* *) * + (* *) * = м³ ,

V_фб = (* *) * = м³

V_оз= - - = м³

Выбираем бульдозер ДЗ-25

Технические характеристики:

Тип отвала — поворотный Базовый тракторТ-180

Номинальная тяга — 15тс Размеры отвала:

длина- 4430 мм высота- 1200 мм Высота подъема 850 мм Угол резания 55 град Угол поворота в плане 63 град Эксплуатационная производительность бульдозера:

П_э = (480 * q_б * К_в / Т_ц * К_р), где

480 — продолжительность смены; q_б — объём призмы волочения;

q_б = В * Н² * К_пр = 4,43 * 1,2² * 0,67 = 4,27 м³

В = 4,43 м — длина отвала, Н = 1,2 м — высота отвала К_пр — коэффициент призмы волочения. Зависит от соотношения геометрических размеров отвала. К_пр = 0,67, К_р — коэффициент разрыхления суглинка в ковше экскаватора, равный 0,8

К_в — коэффициент использования по времени, равный 0,8.

Т_ц = t_прям.х + t_обр.х + t_доп = 0,5+0,5+0,5 = 1,5 мин — время цикла бульдозера П_э = ((480 * 4,27 * 0,8) / (1,5 * 0,8) = 1366,4 м³/смену Расчет количества смен:

N_см = /1366,4 = смены

N_дн = /2 = 1 день Рис. 1 Схема монтажа колонн с предварительной раскладкой

§ поверхность уложенного в стеки бетона затирается цементным раствором или покрывается лакообразущими веществами (лак этиноль), а затем засыпается слоем опилок толщиной 20−30 см, весь башмак фундамента укрывается брезентом. Утепление стыка должно обеспечить остывание бетона до 0 °C в течении времени, необходимого для приобретения бетоном прочности не менее 50% проектной.

2.5. Работу по монтажу колонн выполняет звено монтажников: 5 разр.-1чел., 4 paзp.-I чел., 3 разр.-З чел. и звеном бетонщиков: 4 paзp.-I чел., 3 разр.-I чел.

Рис. 2 Схема монтажа колонн.

С одной стоянки в крайних пролётах кран монтирует две колонны:

Рис. 3 Схема движения монтажного крана Рис. 4 Способы временного закрепления колонн Рис. 6 Выверка колонны в плане переносными домкратами и металлическими клиньями Рис. 7 Схема закрепления колонны в стакане фундамента (цифрами указана последовательность забивки клиньев) Рис. 8 Переносной домкрат

2.8. Рациональная организация, методы и приемы труда рабочих по строповке колонны, подъему ж подаче ее к месту установки, закреплению колонны в стакане фундамента при помощи кондуктора, расстроповке, замоноличиванию стыка а, а также инструмент, инвентарь, приспособления и пооперационный график монтажа колонн принята в соответствии с картами трудовых процессов строительного производства КТ-4.1−4.2−77.

Привязка карт трудовых процессов к комплексному процессу по монтажу колонн, состоит в уточнении объема работ и затрат труда в зависимости от веса и геометрических размеров монтажного элемента.

2.9. Контроль качества работ по монтажу сборных железобетонных колонн выполнять в соответствии с требованиями СНиП Ш-16−80. Отклонения геометрических размеров, допускаемые при монтаже колонн, приведены на рис. 9 — II. Погрешности измерений в процессе геодезического контроля точности выполнения работ должны быть не более 0,2 величины допускаемых отклонений.

Схему операционного контроля качества работ см. табл.3

2.10. При производстве работ необходимо соблюдать правила по технике безопасности, приведенные в главе СНиП Ш-4−80 «Техника безопасности в строительстве», раздел 117. Проектной разработки вопросов, связанных с обеспечением безопасности работ по монтажу колонн, не требуется.

Рис. 9 Смещение осей колонн в нижнем сечении относительно разбивочных осей Рис. 10 Отклонение колонн от вертикали в верхнем сечении Рис. 11 Проверка основных геометрических размеров колонны Замеряются расстояния от пяты до верхней полки консоли, смежные стороны торцевых поверхностей у пяты и оголовка и общая длина колонны.

Рис. 12 Нанесение на колонну монтажных рисок Монтажные риски наносятся на колонну несмываемой краской, в соответствии с рабочими чертежами у пяты и оголовка.

Технико-экономические показатели:

§ Затраты труда на весь объём, чел.-дней…78,81

§ Затраты машино-смен на весь объём…10

§ Выработка на одного рабочего в смену:

При весе колонны 5,7 т, м³…1,5

При весе колонны 11,2 т, м³…0,83

§ Стоимость затрат труда, руб.-коп…485−07

4. Материально технические ресурсы.

Таблица 4 Потребность в основных конструкциях и полуфабрикатах.

Таблица 5 Потребность в машинах, оборудовании, инструментах.

Таблица 6 Потребность в эксплуатационных материалах.

1. Фищуков, Тармосин «Проектирование производства строительно-монтажных работ»

2. Фищуков, Разумовский «Проектирование производства земляных работ»

3. Призмазонов, Шадрина «Проектирование технологии строительно-монтажных работ»

4. Хамзин, Карасер «ТСП. Курсовое и дипломное проектирование»

5. ЕНиР сб. 2 Земляные работы

6. ЕНиР сб.4 «Монтаж сборных конструкций» (выпуск 1)