Монтаж храпового механизма

Реферат Дипломный проект представлен пояснительной запиской, содержащей: 86 страниц, 3 рисунка, 12 таблиц, 14 источников.

В дипломном проекте решается задача улучшение условий труда машиниста конвейера, путем совершенствования храпового механизма.

Целью дипломного проекта является совершенствование храпового механизма останова.

При выборе остановочного механизма был проведен сравнительный анализ.

Основными задачами были:

Ш проектный расчет храпового механизма;

Ш изготовление и монтаж храпового механизма.

В дипломном проекте выполнены конструкционные и технологические расчеты элементов.

Пояснительная записка дипломного проекта состоит из пяти разделов:

Ш Обоснование проекта;

Ш Расчетно-конструкторский;

Ш Эксплуатационно-технологический;

Ш Безопасность и экологичность;

Ш Экономическая часть.

Графическая часть проекта представлена на 8 листах формата А1.

конвейер сборка монтаж аттестация

Содержание Введение

1. Обоснование проекта

1.1 Обоснование проекта

1.2 Инструкция по рабочему месту машиниста конвейера

2. Расчетно-конструкторский

2.1 Выбор и обоснование конструкции

2.2 Проведение конструкционных и технологических расчетов элементов

3. Эксплуатационно-технологический

3.1 Технологическая схема сборки, монтажа и испытание

3.2 Обоснование выбора оборудования, инструмента и приспособлений для сборки, монтажа и испытания

3.3 Описание состава работ, выполняемых в процессе эксплуатации ленточного конвейера

3.4 Порядок и методика проведения испытаний, технических освидетельствований и периодических проверок

3.5 Порядок и методика проведения аттестации рабочего места

3.6 Порядок и схема сертификации работ по требованиям охраны труда на предприятии

4. Безопасность и экологичность

4.1 Оценка условий труда при работе на ленточных конвейерах

4.2 Организация работы по обеспечению и созданию безопасных условий труда на ленточном конвейере

4.3 Экологичность

5. Экономическая часть

5.1 Технико-экономическое обоснование целесообразности внедрения Заключение Список используемой литературы

Введение

ОАО «Уралкалий» — это мощный промышленный комплекс, в состав которого входят 3 основные производственные подразделения.

В состав каждого рудоуправления входят шахты, рудообогатительные фабрики (пособа), цеха по производству калийных удобрений и солей, склады и виспользующие химический и флотационный способ обогащения руды или оба сспомогательные подразделения, которые обеспечивают энергоснабжение, подготовку воды и пара, проведение погрузо-разгрузочных и транспортно-экспедиционных работ и др.

Основные приоритеты ОАО «Уралкалий»: увеличение объемов производства, в первую очередь, по хлористому калию; поддержание и улучшение качества выпускаемой продукции; повышение эффективности и снижение издержек производства; дальнейшая модернизация предприятия и поддержание его мощностей.

Главная цель ОАО «Уралкалий» — удовлетворение потребностей, ожиданий потребителей и обеспечение на этой основе стабильного экономического положения предприятия.

Основным транспортным оборудованием на складах и в цехах предприятия являются ленточные конвейера.

Опасными и вредными производственными факторами при эксплуатации ленточных конвейеров являются:

Ш движущаяся лента и перемещаемые грузы, особенно при размещении конвейеров в тоннелях, галереях и других стесненных условиях;

Ш вращающиеся элементы приводных, натяжных, загрузочных, разгрузочных узлов конвейеров и др.;

Ш поражения электрическим током;

Ш повышенная запыленность воздуха рабочей зоны и производственных помещений;

Ш недостаточная освещенность.

Знание этих опасных и вредных производственных факторов способствует успешному усовершенствованию системы защиты ленточных конвейеров, направленных на сохранение здоровья рабочих, задействованных в процессах транспортирования.

В дипломном проекте рассмотрим ленточный конвейер КЛС-1400 предназначенный для транспортировки различных материалов (руды-сильвинита; галитовых отходов, готового продукта — хлористого калия) в технологических схемах и операциях.

Характеристика конвейера:

Ш производительность — 1 200 т/ч;

Ш длина — 190,6 м;

Ш ширина — 1400 мм;

Ш мощность двигателя — 250 кВт;

Ш число оборотов двигателя — 1 500об/мин.

1. Обоснование проекта

1.1 Обоснование проекта На предприятии ОАО «Уралкалий» для перемещения насыпных грузов широко используются ленточные конвейера. Они отличаются производительностью, длиной, составом и конструкцией привода, натяжных устройств, размерами и др.

Применение ленточных конвейеров рационально, т.к. они имеют высокие эксплуатационные качества, большой диапозон производительности независимо от длинны транспортирования, простую конструкцию и относительно небольшую массу. Груз, перемещаемый по ленточным конвейерам не измельчается.

Принцип действия ленточных конвейеров одинаков и заключается в том, что лента, с лежащим на ней грузом, перемещаясь по стационарным роликоопорам, одновременно является грузонесущим и тяговым органном. Относительно ленты груз неподвижен, но при проходе по верхним роликоопорам встряхивается.

Принцип действия ленточного конвейера заключается в следующем: лента (рис1.1 поз.1) первый приводной барабан (рис1.1 поз.3) огибает рабочей Стороной, а второй барабан (рис1.1 поз.2) огибает нерабочей стороной. Приводные барабаны кинематически жестко связаны с редуктором (рис1.1 поз.5) и приводится во вращение электродвигателем (рис1.1 поз.4). Натяжная станция — полуавтоматическая; состоит из натяжного барабана (рис1.1 поз.6), размещенного на тележке, и электролебедки (рис1. поз.9). Барабан (рис1.1 поз.6) и лебедка (рис1.1 поз.9) соединены канатным полиспастом (рис1. поз.7). Контроль натяжения осуществляется гидродатчиком (рис1.1 поз.8).

При эксплуатации ленточных конвейеров на ОАО «Уралкалий» была выявлена следующая закономерная ситуация.

Во время аварийных отключений (отключение электричества) происходила частая поломка храпового механизма.

Рисунок 1.1- Схема ленточного конвейера

1 — лента конвейера; 2, 3 — натяжные барабаны; 4 — электродвигатель; 5- редуктор; 6 — натяжной барабан; 7 — полиспаст; 8 — гидродатчк; 9 — тележка с электроприводом.

Храповый механизм смонтирован в торце ведущего барабана со стороны противоположной приводу. В результате поломки храпового механизма:

Ш образовывалась заштыбовка перегрузочного пункта, которую, вручную, убирал машинист конвейера;

Ш слесаря-ремонтники проводили замену храпового механизма Поэтому целью данного дипломного проекта является:

Ш усовершенствовать конструкцию храпового механизма для защиты ленточных конвейеров от образования заштыбовки и аварийных ремонтов;

Ш улучшение условий труда.

Основные задачи дипломного проекта:

Ш выполнить проектный расчет храпового механизма;

Ш разработать рабочие чертежи храпового механизма;

Ш рассчитать экономический эффект от усовершенствования храпового механизма.

1.2 Инструкция по рабочему месту и охране труда для машиниста конвейера К самостоятельной работе в качестве машиниста конвейера допускаются лица, не моложе 18 лет, имеющие удостоверение машиниста конвейера, прошедшие медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи по охране труда, стажировку на рабочем месте и прошедшие проверку знаний на допуск к самостоятельной работе с оформлением распоряжения.

Повторный инструктаж машиниста конвейера проводиться один раз в 6 месяцев. Периодическая проверка знаний по профессии и инструкциям по охране труда проводится 1 раз в 12 месяцев.

Требования к объёму знаний машиниста конвейера.

Для выполнения своих обязанностей машиниста конвейера должен знать:

Ш политику ОАО «Уралкалий» в области качества, охраны окружающей среды, здоровья и безопасности труда;

Ш требования технологического регламента к транспортируемым продуктам;

Ш порядок действий по устранению несоответствий по качеству продукции;

Ш характеристики транспортируемых продуктов;

Ш характеристика, устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования;

Ш требования инструкций, указанных в «Перечне профессий, с указанием номеров инструкций, необходимых для инструктирования» ;

Ш способы оказание первой доврачебной помощи пострадавшим от действия электрического тока, а также при получении любой травмы или отравления на производстве;

Ш Правила внутреннего трудового распорядка, установленные в ОАО «Уралкалий» .

Таблица 1 — Нормы выдачи спецодежды, спецобуви, СИЗ

Время начала и окончания работы, время перерывов в работе, продолжительность ежедневной работы, число смен в сутки, чередование рабочих и нерабочих дней устанавливается графиком выходов.

Продолжительность ежегодного оплачиваемого отпуска устанавливается в соответствии с Коллективным договором ОАО «Уралкалий» .

Нормы выдачи спецодежды, спецобуви и других СИЗ для машиниста конвейера установлены в соответствии с Перечнем спецодежды, спецобуви и СИЗ, подлежащих выдаче работникам ОАО «Уралкалий»

Машинист конвейера при поступлении на работу должен получить противопожарный инструктаж, в дальнейшем выполнять требования пожарной безопасности в соответствии с инструкцией № 47 по пожарной безопасности для отделения обогащения СОФ. Знать места расположения средств пожаротушения, уметь ими пользоваться, выполнять правила поведения при пожаре.

Рабочей зоной машиниста конвейера является участок измельчения и обезвоживания, где установлены ленточные конвейера.

Рабочее место машиниста конвейера предназначено:

Ш для подачи руды (сильвинита) из перегрузочного узла № 1 (размольного отделения) в отделение обогащения;

Ш для распределения руды (сильвинита) по бункерам;

Ш для подачи руды и регулировки нагрузки по руде на дуговые сита;

Ш для транспортировки галитовых отходов до конвейеров участка удаления отходов;

Ш для транспортировки готового продукта до конвейеров сушильного отделения.

Машинист конвейера 2 разряда должен выполнять следующие работы, соответствующие его квалификации:

выполняет работу по управлению конвейерами, приводной станцией конвейера, реверсированию и переключению движения конвейеров, регулированию степени их загрузки, регулированию натяжных узлов и хода ленты, наблюдению за исправным состоянием перегрузочных течек, натяжных барабанов, редукторов, автоматических устройств, удалению с конвейерной ленты посторонних предметов, выявлению и устранению неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

Должен знать устройство, принцип работы и назначение обслуживаемого оборудования, пусковой и контрольно-измерительной аппаратуры, правила ухода за ними; установленную сигнализацию и правила подачи сигналов; допустимые нагрузки для каждого вида обслуживаемого оборудования; способы выявления и устранения неисправностей; характеристику транспортируемого материала; схему расположения конвейеров, питателей, натяжных устройств; основы слесарного дела.

Машинист конвейера 3 разряда должен выполнять следующие работы, соответствующие его квалификации:

Ш Выполняет работу по управлению конвейерами, производительностью свыше 200 т/час, наблюдению за исправным состоянием конвейера, течек, редукторов, автоматических устройств, смазке роликов и приводов.

Ш Должен знать и уметь обслуживать конвейера производительностью более 500 т/час, должен обладать знаниями, навыками, умением выполнять работы более низкой квалификации по этой же профессии.

Обслуживаемое оборудование:

Ш ленточные конвейера КЛС-1400 — 5 шт. (поз. 101−1,2; поз.171−1,2; поз.172);

Ш ленточные конвейера КЛС-1200 — 2 шт. (поз.102−1,2);

Ш ленточные конвейера КЛС-1000 — 6 шт. (поз.108 А, Б, В, Г, Д);

Ш течки и шибера;

Ш оборудование КИПиА;

Ш электрооборудование;

Ш конструкции системы измерения содержания хлористого калия в руде на конвейере поз. 102−1;101−2 (АРС).

Таблица 2 — Неисправности и способы их устранения

На рабочем месте машиниста конвейера находится следующая документация:

Ш журнал приема-сдачи смен при эксплуатации ленточных конвейеров и записи ежесменных осмотров закрепленного оборудования, выявленных нарушениях в работе оборудования и принятых мерах по его наладке;

Ш инструкция по рабочему месту и охране труда для машиниста конвейера.

В своей работе машинист конвейера придерживается норм, определяемых технологическим регламентом.

При выполнении работы на машиниста конвейера могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

Ш движущиеся, вращающиеся части оборудования;

Ш опасности при работе с инструментом;

Ш падение предметов сверху;

Ш воздействие перемещаемым грузом;

Ш падение с высоты;

Ш падение при перемещении по отделению;

Ш электрические опасности (воздействие электрическим током, прямой контакт, тепловое излучение, воздействие расплавленных частиц);

Ш термические опасности (загорание, температура воздуха в рабочей зоне);

Ш опасности от материалов веществ (повышенный уровень шума, запыленности (пыль сильвинит);

Ш недостаточное освещение.

Ш опасности вне зоны выполнения работ;

Ш опасности вблизи зоны выполнения работ подрядными организациями;

Ш человеческий фактор Допустимые уровни вредных производственных факторов на рабочем месте и в рабочей зоне:

Ш ПДК по аминам алифатическим — не более 1 мг/м³;

Ш ПДК по пыли (сильвинит) — не более 5 мг/м³.

Ш освещенность — не менее 100 люкс;

Ш температура окружающего воздуха — не менее +18⁰С;

Ш относительная влажность воздуха — не более 75%;

Ш уровень шума — не более 70 дб.

Машинист конвейера имеет право:

— На рабочее место, соответствующее требованиям охраны труда.

— На обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

— На получение достоверной информации от работодателя об условиях и охране труда на рабочем месте, о существующих рисках повреждения здоровья, а также мерах по защите от воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов.

— На отказ от выполнения работ в случае возникновения опасности для здоровья и (или) жизни вследствие нарушения требований охраны труда до устранения такой опасности.

— На обучение безопасным методам и приемам труда.

— На внеочередной медицинский осмотр (обследование) в соответствии с медицинскими рекомендациями.

— Требовать от администрации своевременного обеспечения спецодеждой, спецобувью, средствами индивидуальной защиты (СИЗ.

— Требовать обеспечения необходимым инструментом, приборами и приспособлениями.

— Прекратить работу и остановить оборудование при обнаружении нарушений правил техники безопасности или при его неисправности, если эти нарушения могут привести к аварии или несчастному случаю.

— Требовать проведения дополнительного инструктажа и разъяснений по выполнению незнакомой работы, к работе без инструктажа не приступать.

— Требовать от мастера смены своевременного обеспечения необходимой (технической) документацией и информацией на вновь вводимое оборудование, при изменении норм технологического режима, технологической схемы производства;

— Вносить предложения по совершенствованию организации труда.

— Обжаловать действия непосредственного руководителя в установленном порядке.

Машинист конвейера обязан:

— Знать и выполнять требования инструкций в соответствии с «Перечнем профессий с указанием номеров инструкций, необходимых для инструктирования», инструкции по эксплуатации оборудования, аппаратов согласно паспортов заводов-изготовителей.

— Соблюдать требования по охране труда и технике безопасности, правильно применять средства коллективной и индивидуальной защиты.

— Проходить обучение по безопасным методам и приемам выполнения работ по охране труда, оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве, инструктажи по охране труда, стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда.

— Проходить обязательные предварительные при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования).

— Выполнять только ту работу, которая поручена по наряду или входит в круг его обязанностей.

— Своевременно принимать меры по устранению нарушений и неполадок при выполнении работ. При невозможности их устранить, сообщить мастеру.

— Не допускать присутствия на рабочем месте посторонних лиц.

— Работать только исправным инструментом, приспособлениями, механизмами.

— Отвечать за все действия стажеров и находящихся у него на обучении учеников.

— Отвечать за сохранность документации, отвечать за сохранность и срок годности средств индивидуальной защиты (СИЗ), средств пожаротушения (огнетушители) на рабочем месте.

— Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни или здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья.

— В течение всего рабочего времени выполнять все требования, возложенные на него настоящей инструкцией.

Требования безопасности перед началом работы Надеть положенную по нормам спецодежду, используемые средства индивидуальной защиты.

Машинист конвейера должен прибыть на рабочее место к назначенному часу, согласно графика выходов на работу.

Узнать у сдающего смену о соблюдении технологического режима, состоянии оборудования, рабочего места, об имевших место нарушениях в течении смены и мерах по их устранению.

Произвести обход рабочего места, проверить состояние и исправность технологического оборудования, наличие ограждений вращающихся и движущихся частей оборудования, чистоту и освещенность рабочего места, состояние обслуживающих площадок, переходных мостиков и их ограждений, рабочего инструмента, наличие средств пожаротушения на рабочем месте, наличие технической документации согласно реестра, надежность крепления заземлений электродвигателей, наличие и исправность тросов аварийного останова световой и звуковой сигнализации, наличие индивидуальных средств защиты (диэлектрические перчатки, защитные очки).

Ознакомиться с записями в журнале приема-сдачи смены по рабочему месту.

Потребовать от сдающего смену машиниста конвейера безотлагательного устранения обнаруженных нарушений и недостатков.

После обхода рабочего места:

Ш прибыть на наряд, который проводит старший мастер (мастер) смены в помещении нарядной;

Ш доложить обо всех обнаруженных нарушениях и недостатках;

Ш получить разрешение мастера (старшего мастера) на прием смены и наряд-задание на ведение работ с росписью в журнале;

Ш прибыть на рабочее место для начала работы;

Ш сделать в технологическом журнале записи о нарушениях и недостатках, если таковые имели место в момент приема-сдачи смены;

Ш расписаться в журнале о приеме смены одновременно со сменщиком.

Прием смены с обнаруженными, но не устраненными недостатками и нарушениями возможен только по указанию мастера (старшего мастера) смены.

Требования безопасности во время работы Выполнять следующие действия:

Ш вести технологический процесс в соответствии с утвержденным регламентом, осуществлять контроль норм технологического режима;

Ш осуществлять контроль за работой оборудования, техническим состоянием и исправностью средств КИПиА, ограждений, защитного заземления, рабочего инструмента и приспособлений, систем искусственного освещения, системы смазки и смазочных устройств, систем вентиляции;

Ш обеспечивать надлежащее ведение и сохранность технической документации согласно реестра;

Ш осуществлять контроль за наличием и сохранностью средств пожаротушения, индивидуальной защиты, за наличием и исправностью тросов аварийного останова;

Ш проверять нагрев подшипников и корпусов электродвигателей (проверять тыльной стороной ладони), наличие смазки;

Ш содержать в чистоте рабочее место, следить за чистотой площадок, лестниц, переходных мостиков, регулярно производить уборку;

Ш не допускать разливов смазочных материалов, своевременно убирать разлитое масло и смазочные материалы в специально отведенное для этого место;

Ш готовить резервное оборудование;

Ш быть внимательным к сообщениям оператора пульта управления по ПГС;

Ш при проверке заземления, включении-отключении электрооборудования пользоваться диэлектрическими перчатками;

Ш шкафы управления электрооборудования содержать в закрытом состоянии;

Ш в течении смены вести записи в журнале о работе оборудования и ходе технологического процесса;

Ш своевременно принимать меры по устранению неполадок в работе оборудования, нарушений технологического режима, правил охраны труда и техники безопасности и информировать об этом мастера смены (старшего мастера), оператора пульта управления;

Ш при остановке конвейера проверять работу сигнализации и концевых выключателей аварийного останова, результаты проверки записывать в журнале приема-сдачи смены;

Ш в случаях, когда остановка конвейера для выполнения уборки невозможна по технологическим причинам, уборку производить под руководством мастера смены с оформлением специального инструктажа;

Ш при уборке использовать инструмент (скребок, лопата) длина черенка которого не менее 1,5 метров;

Ш проведение работ по чистке оборудования, подготовке его к ремонту, уборке соли под конвейером производить при остановленном конвейере, снятии напряжения в электроустановках (разобранной электросхеме), контрольном нажатии на пусковую кнопку и вывешенном аншлаге «Не включать — работают люди!» ;

Ш поддерживать надлежащее санитарное состояние на рабочем месте;

Ш передвигаться только по переходным мостикам, рабочим площадкам, лестницам, оборудованным перилами;

Ш подавать заявки на снятие и подачу напряжения на электрооборудование дежурному электромонтеру, только в письменном виде в специальном журнале;

Ш не допускать, чтобы лента терлась о неподвижные части конвейера (остановившиеся ролики, упавший с ленты материал, став конвейера).

При эксплуатации конвейера запрещается:

Ш остановка конвейеров до полного опорожнения ленты, за исключением аварийных случаев;

Ш очистка и ремонт конвейеров во время движения ленты;

Ш загрузке конвейеров до их пуска;

Ш устранение пробуксовки ленты на приводном барабане с применением различных материалов (канифоль, гудрон и т. п.);

Ш ввод конвейеров в эксплуатацию до устранения неисправностей и проведения контрольного осмотра;

Ш пуск конвейеров без предупредительного сигнала;

Ш работа с не отрегулированной лентой;

Ш предотвращение схода ленты на сторону, установкой различных опор;

Ш пролезать под конвейерами;

Ш становиться на конвейерную ленту, не сообщив предварительно об этом лицам, производящим их включение;

Ш производить очистку вручную барабанов, роликов, ленты, загрузочных устройств, бункеров и т. д. от просыпей налипшей массы и кусков соли во время работы конвейера;

Ш производить регулировку хода ленты перекосом роликов или с помощью регулируемых барабанов и роликов при работающем конвейере;

Ш находиться при работающем конвейере в области натяжного устройства.

Порядок запуска и остановки конвейеров.

Пуск и остановка конвейера производится по указанию мастера смены или через оператора пульта управления.

Останавливает конвейер с пульта оператор пульта управления, если они были запущены в автоматическом режиме или машинист конвейера по месту — (кнопкой). При необходимости все конвейера можно остановить концевым выключателем, дернув за трос аварийного останова.

Перед пуском проверить:

Ш исправность механизмов и их готовность к работе;

Ш наличие смазки в подшипниках и масла в редукторах, надежность закрепления и исправность ограждений и заземлений, звуковую и световую сигнализацию, аварийные выключатели и тросы аварийного останова;

Ш перевести перекидные заслонки, течки и шибера на перегрузочных узлах на то оборудование, которое будет работать;

Ш проверить отсутствие посторонних предметов на оборудовании и внутри него;

Ш проверить отсутствие людей в непосредственной близости от запускаемого оборудования;

Ш доложить мастеру смены или оператору пульта управления о готовности;

Ш запустить оборудование в работу в следующей последовательности: подать предупредительный звуковой сигнал продолжительностью 10 сек.; после первого сигнала должна предусматриваться выдержка времени не менее 30 сек., после чего перед запуском конвейера должен подаваться второй звуковой сигнал продолжительностью 30 сек.;

Ш дублирующая световая сигнализация предусматривается в местах с повышенным уровнем шума;

Ш после запуска конвейера проверить ход ленты, работу редуктора и электродвигателя, подшипников;

Ш после этого можно давать нагрузку на конвейер.

Порядок остановки конвейера:

Ш прекратить подачу продукта на конвейер;

Ш освободить и очистить пересыпные узлы;

Ш освободить от продукта ленту конвейера;

Ш остановить оборудование;

Ш убедиться в том, что оборудование обесточено нажатием пусковой кнопки и только тогда вывесить плакат «Не включать — работают люди!» ;

Ш очистить от масла и соли корпуса подшипников барабанов, редуктора, электродвигатель, ролики и став конвейера, убрать соль под конвейером.

Машинист конвейера обязан при приемке оборудования из ремонта проверить отсутствие посторонних предметов на ленте конвейера.

Требования безопасности в аварийных ситуациях.

При возникновении пожара, опасности, грозящей аварией, несчастным случаем или непосредственно при аварии машинист конвейера немедленно сообщает об этом мастеру смены, оператору пульта управления.

При возникновении пожара (загорания):

Ш остановить конвейер путем нажатия кнопки «стоп» или за трос аварийного останова, который необходимо потянуть до остановки конвейера;

Ш сообщить по ГГС оператору пульта управления;

Ш принять меры к ликвидации загорания, используя имеющиеся первичные средства пожаротушения;

Ш действовать согласно плана ликвидации аварий под руководством мастера смены.

При несчастном случае машинист конвейера:

Ш оказать пострадавшему первую доврачебную помощь;

Ш сообщить о случившемся мастеру смены, оператору пульта управления;

Ш принять меры по сохранению обстановки на месте происшествия, если это не создает опасности окружающим;

При отключении электроэнергии машинист конвейера производит запуск остановившегося под нагрузкой оборудования постепенно, разгружая его так, чтобы не перегрузить и не вывести его из строя.

При возникновении аварийных ситуаций (нахождение человека на конвейере, разрыв ленты, пробуксовка ленты, срыв футеровки с приводного барабана, заштыбовка перегрузочного пункта) машинист конвейера:

Ш останавливает конвейер и сообщает об этом мастеру смены, оператору пульта управления;

Ш принимает меры по устранению аварии.

Требования безопасности по окончании работы.

Произвести обход рабочего места и проверить техническое состояние оборудования.

Устранить выявленные неполадки и нарушения технологического процесса.

Произвести уборку рабочего места.

Сделать все необходимые записи в журнале приема-сдачи смен, внести возникшие неполадки, которые не удалось устранить до конца смены.

Дать полную информацию о состоянии оборудования и процесса, принимающему смену.

Сдает по смене инструмент, необходимый в работе.

Устраняет замечания принимающего смену и расписывается в журнале в графе «смену сдал» .

В случае неявки сменщика, необходимо поставить в известность мастера смены (старшего мастера). Покидать рабочее место только с разрешения мастера смены (старшего мастера).

Ответственность за работу оборудования и ведение технологического процесса во время приема-сдачи смены несет машинист конвейера, сдающий смену.

Машинист конвейера несет ответственность за качественное и своевременное выполнение возложенных на него настоящей инструкцией обязанностей.

За невыполнение требований настоящей инструкции, согласно «Положению об оплате труда руководителей, специалистов, служащих и рабочих в ОАО «Уралкалий», машинист конвейера лишается премии полностью или размер премии может быть снижен.

Машинист конвейера, в соответствии с действующим законодательством, может быть привлечен к дисциплинарной, административной, уголовной, а при нанесении материального ущерба — материальной ответственности.

2. Расчетно-конструкторский

2.1 Выбор и обоснование конструкции Безопасность выбора ленточного конвейера для перемещения руды обеспечивается:

Ш Выбором их типа и конструктивного исполнения, соответствующих условиям их применения;

Ш Применением средств механизации, автоматизации и дистанционного управления, средств защиты;

Ш Выполнением эргономических требований;

Ш Включением требований безопасности в техническую документацию на их монтаж, эксплуатацию, ремонт, транспортировку, хранение;

Ш Реле скорости РС-67 с магнитоиндуктивным датчиком ДМ-2 устанавливается на отклоняющем барабане конвейера и обеспечивает выполнение следующих режимов:

Ш выдержку времени на включение;

Ш контроль скорости, пробуксовки и поперечного порыва ленты ленточного конвейера;

Ш автоматическое отключение привода конвейера при аварийных режимах, связанных с пробуксовкой, понижающей скорости ленты более чем на 25%, поперечным порывом ленты;

Ш выдержку времени на отключение после исчезновения сигнала от датчика.

Ш Выключатель: кабель — тросовый типа КТВ-2М предназначен для экстренного прекращения пуска и экстренной остановки конвейерных приводов с любого места технологической линии (конвейера).

Остановочные устройства применяются для удержания от проворачивания ведущего барабана ленточного конвейера. Действие остановов основано на том, что они позволяют вращаться валу, передающему крутящий момент, в одну сторону и препятствуют вращению в обратную сторону.

По конструктивному исполнению различают остановы:

Ш храповые — с наружным и внутренним зацеплением;

Ш фрикционные — роликовые и клиновые.

Таблица 3 — Выбор оптимального варианта

Согласно таблицы 3 сделаем вывод, что наиболее экономномичным и простым в эксплуатации является храповый механизм. Храповый механизм до модернизации срок эксплуатации имел две недели, а после модернизации 1,5 года.

2.2 Проведение конструкционных и технологических расчетов элементов Рисунок 2.1- Схема конвейера Расчет Скорость конвейера

V = (р x D_n.б. х n_n.в.) / 60 = (3,14×1,6×37,5) / 60 = 3,14 м/с.

Где n_n.в — частота вращения вала приводного барабана;

n_n.в = п / i = 1 500 / 40 = 37,5 об / мин

Расчет привода (расчет установившегося движения)

N^б = (N₁ + N₂ + N₃) x K₂ x K₃ x K₄ x K₅ + N_щ + N_у, кВт.

Где N₁ — мощность расходуемая на перемещение ленты, кВт;

N₁ = (К₁ х L_г x V) / 10 000 (2.1)

Где К₁ = 600 — коэффициент, зависящий от веса роликоопор, ширины и типа ленты.

L_г = 190,6 м — длина горизонтальной проекции конвейера;

N₁ = (600×190,6×3,14) / 10 000 = 35,91 кВт;

N₂ — мощность, расходуемая на перемещение груза в горизонтальном положении, кВт;

N₂ = (1,2 х Q x L_г) / 10 000.

N₂ = (1,2×1 200×190,6) / 10 000 = 27,44 кВт;

N₂ — мощность, расходуемая на подъем груза, кВт;

N₃ = (27,2 х Q x Н) / 10 000.

N₃ = (27,2×1 200×37,8) / 10 000 = 123,38 квт;

К₂ = 1,0 — коэффициент, зависящий от длины конвейера,.

К₃ — коэффициент, учитывающий форму трассы конвейера без перегибов,

К₃ = 1,1 + 0,03d;

где d = 1 — количество перегибов;

К₃ = 1,1 + 0,03×1 = 1,13;

К₄ = 1,1 — коэффициент, зависящий от условий работы, К₅ = 1,0 — коэффициент, зависящий от наличия разгрузочной тележки,

N_щ = 2,8 кВт — мощность, расходуемая на очистительные устройства,

N_у — мощность, расходуемая на трение ленты о борт, кВт,.

N_у = 0,12 х L_у х V (2.2)

Где L_у = 14 м — длина бортов;

N_у = 0,12×14×3,14 = 5,28 кВт;

N^б = (35,91 + 27,44+ 123,38) x 1,0×1,13×1,1×1,0 + 2,8 + 5,28 = 240,2 кВт;

Мощность двигателя

N_дв = (N^б х К) / з, (2.3)

Где К = 1,15…1,25 — коэффициент запаса;

з = 0,94 — кпд привода при загруженном конвейере;

N_дв = (240,2×1,2) / 0,94 = 306,6 кВт;

Параметры существующего электродвигателя ДАЗО 4 400 ХК — 4МТ2

Мощность — N_дв = 250 кВт;

Число оборотов — n = 1 500 об/мин;

Существующий редуктор ЦДН — 710 — 40 — 12

Передаточное число — i = 40;

Существующий двигатель не соответствует существующему редуктору.

Выбираем электродвигатель ДАЗО 4 400 ХК 4МУ1

Мощность — N_дв = 315 кВт;

Число оборотов — n = 1 500 об/мин;

Мощность, передаваемая редуктором, определяется по формуле

N_р = (М_{вых. ном.} х N (ВХ)) / (9550 х i) (2.4)

Где М_{вых. ном.} = 1 000 Нм — крутящий момент на выходном валу редуктора;

N (ВХ) = 1 500 об/мин — частота вращения входного вала;

i = 40 — передаточное число редуктора;

N_р = (1 000_. х 1 500) / (9550×40) = 392,67 кВт? N_дв = 315 кВт;

Вывод: мощность двигателя меньше мощности передаваемой редуктором.

Условие выполняется, редуктор ЦДН — 710 — 40 — 12 соответствует двигателю ДАЗО 4 400 ХК 4МУ1.

Окружное усилие на приводном барабане Р = (102 х N^б) / V = (102×240,2) / 3,14 = 7 796,178 кг = 7642,544 Н.

Крутящий момент на валу приводного барабана М_кр = Р х D/2 = (51 x N^б x D)/ V, (2.5)

Где D = 1,6 м — диаметр приводного барабана;

М_кр = (51×240,2×1,6)/ 3,14 = 6 242,14 кг * м = 61 173 Н*м.

Расчет тормоза.

Расчетный тормозной момент на валу двигателя, Н*м;

T_p^m = T_ин^m + T_c^m,

Где T_ин^m — момент сил инерции на валу двигателя при торможении

T_ин^m = (д * I * n)/(9,55 * t_m) + (C * з) / (n * t_m), (2.6)

Где t_m — время торможения конвейера, с;

t_m = (2 * l_m) /V, (2.7)

где l_m — максимальный путь торможения конвейера, работающего в технологической цепи (во избежание засыпки грузом узла перегрузки), можно принять 2…3 м.

t_m = (2 * 2,5) /3,14 = 1,59 с.

д = 1,1…1,25 — коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма (кроме ротора двигателя и муфты),.

з = 0,94 — кпд привода при загруженном конвейере;

I — момент инерции ротора двигателя (I_р) и муфты (I_м), кг*м²;

I = I_р + I_м, (2.8)

электродвигатель тип — ДАЗО 4 400 ХК 4МУ1

I_р = 11 кг*м²

I_м? (0,1…0,15) * m * D², (2.9)

Где m = 92 кг — масса муфты;

D = 0, 475 м — наибольший диаметр муфты;

I_м? (0,1…0,15) * 92 * 0,475² = 2,076…3,114 кг*м²;

Примем I_м = 2,5 кг*м²

I = 11 + 2,5 = 13,5 кг*м²;

С = 9,55 * К_у * [(q + q_л) * L^г + q_л * (Lⁿ + L^x) + (q_p^p * L^p + q_p^x * L^x + m_б) * К_с] * V², (2.10)

Где К_у = 0,5…0,7 — коэффициент, учитывающий упругость тягового органа, благодаря которой не все элементы конвейера приходят в движение одновременно для резинотканевых лент. Меньшие значения для конвейеров длиной более 100 м,. q — погонная масса груза;

q = Q / 3,6 * V = 1 200 / 3,6 * 3,14 = 106,195 кг/м,.

где q_л = 22,7 кг/м;

L^г = 191,8 м — длина груженного участка рабочей ветви;

Lⁿ = 2 м — длина порожнего участка ветви;

L^x =193,8 м — длина холостой ветви конвейера;

L^р =193,8 м — длина рабочей ветви конвейера;

q_p^p — погонная масса вращающихся частей роликоопор рабочей ветви конвейера, кг/м;

q_p^p = m_р / l_p = 54 / 1,2 = 45 кг/м, ,.

где m_р = 54 кг — масса вращающихся частей роликоопоры рабочей ветви конвейера;

l_p = 1,2 м — шаг роликоопор рабочей ветви конвейера;

q_p^x — погонная масса вращающихся частей роликоопор холостой ветви конвейера, кг/м;

q_p^x = m_х / l_х = 38/3 = 12,67 кг/м,.

m_б = 5 444 кгмасса вращающихся частей барабанов конвейера;

К_с = 0,7…0,9 — коэффициент, учитывающий уменьшение скорости вращающихся частей конвейера относительно скорости тягового органа для ленточных конвейеров.

С = 9,55 * 0,6 * [(106,195 + 22,7) * 191,8 + 22,7 * (2 + 193,8) + (45 * 193,8 + 12,67* 193,8 + 5 444) * 0,8] * 3,14² = 1 823 438,25

T_ин^m = (1,2 * 13,5 * 1 500)/(9,55 * 1,59) + (1 823 438,25 * 0,94) / (1 500 * 1,59)= 2 319,462 Н*м;

T_c^m — момент статических сопротивлений конвейера на валу двигателя при торможении, Н*м;

T_c^m = T_св^m * з /i, (2.11)

T_св^m — момент статических сопротивлений на приводном валу конвейера при торможении, необходимый для предотвращения его обратного хода, Н*м;

T_св^m = з_бар * [q * H — K * (F₀ / g — q* H)] * g * D_n.б./2, (2.12)

Где з_бар = 0,96…0,98 — кпд барабана;

Н = 37,8 м — высота подъема груза;

К = 0,55…0,6 — коэффициент возможного уменьшения сопротивлений конвейера;

F₀ = Р = 76 402,544 Н — тяговая сила конвейера;

T_св^m = 0,97 * [106,195 * 37,8 — 0,55 * (76 402,544 / 9,81 — 106,195* 37,8)] * 9,81 * 1,6_./2 = 11 172,758 Н*м;

T_c^m = 11 172,758 * 0,96 /40 = 268,146 Н*м

T_p^m = 2 319,462 + 268,146 = 2 587, 608 Н*м расчетный тормозной момент на валу двигателя;

Согласно «Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковывании руд и концентратов» ПБ 03 — 571 — 03 выпуск 26 п. 408: при установке конвейеров под углом более 6⁰ необходимо тормозное устройство.

Расчет храпового механизма Число зубьев храпового колеса

Z = 360⁰ /б = 360⁰/ 11,25⁰ = 32,.

Модуль храпового колеса для внутреннего зацепления

m = 1,1³vМ_кр /(Z * ш * [у], (2.13)

где ш = 1 — отношение ширины колеса к модулю

m = 1,1³v61 173 000 /(32 * 1 * 120 = 27,676;

Расчетный модуль округляем до стандартного m = 30;

Диаметр начальной окружности

D = m * Z = 30 * 32 = 960 мм;

Шаг

t = р * m = 3,14 * 30 = 94,2 мм;

Высота зуба

h = 0,75 * m = 0,75 * 30 = 22,5 мм;

ш — отношение ширины колеса к модулю ш = в / m (2.14)

Отсюда ширина колеса в = ш * m = 1 * 30 = 30 мм;

Исходя из конструктивных особенностей:

Число зубьев храпового колеса

Z = 360⁰ /б = 360⁰/ 11,25⁰ = 32,.

Модуль храпового колеса для внутреннего зацепления

m = D / Z = 1 362 / 32 = 42,56 мм;

Расчетный модуль округляем до стандартного

m = 42;

Диаметр начальной окружности

D = m * Z = 42 * 32 = 1 344 мм;

Шаг

t = р * m = 3,14 * 42 = 131,947 мм;

Высота зуба

h = 0,75 * m = 0,75 * 42 = 31,5 мм;

ш — отношение ширины колеса к модулю ш = в / m (2.15)

Принимаем ш = 1,5

Отсюда ширина колеса в = ш * m = 1,5 * 42 = 63 мм;

В₁ — ширина собачки В₁ = в + 2 = 63 + 2 = 65 мм;

Напряжение в опасном сечении собачки у_и = М_и /W + P/F? [у_и], (2.16)

где [у_и] = 120 Мпа — допускаемое напряжение изгиба для стали 45;

Р — окружная сила Р = 2 * T_p^m / (m * Z) = 2 * 2 587,608 * / 0,042 * 32 = 3 850,6 Н;

М_и — изгибающий момент М_и = Р * l (2.17)

Где l — длина плеча изгиба М_и = 3 850,6 * 0,33 = 1 270,7 Н*м

W — осевой момент сопротивления

W = В₁ * Х² /6 = 0,065 * 0,044² / 6 = 0,20 973 м;

F = В₁ * Х = 0,065 * 0,044 = 0,286 м;

у_и = 1 270,7 /0,20 973 + 3 850,6/0,286 = 62 933 785, 56 Па у_и = 61,93 Мпа? [у_и] = 120 МПа;

Диаметр оси собачки

D = ³v{P / (0,1 * [у_и])} * B₁ / 2, (2.18)

где [у_и]? 50 Мпа — допускаемое напряжение изгиба для оси собачки для стали 45, [4];

d = ³v{3 850,6 / (0,1 * 5 000 000)} * 0,065 / 2 = 0,0292 м = 29,2 мм Принимаем конструктивно диаметр оси собачки d = 40 мм.

3. Эксплуатационно-технологический

3.1 Технологическая схема сборки, монтажа и испытание Модернизация и усовершенствование любого оборудования производится во время проведения капитального ремонта. Капитальный ремонт проводится согласно месячного графика ППР блочным методом. За два месяца до капитального ремонта ленточного конвейера в РМЦ по рабочим чертежам был изготовлен, собран и испытан новый храповый механизм с электромагнитным приводом. В качестве опоры под этот механизм была изготовлена металлическая рама. Храповый механизм и рама были доставлены на склад цеха. После подписания приказа на проведение капитального ремонта ленточного конвейера, ремонтная бригада слесарей-ремонтников и технологических рабочих приступили к следующим работам:

Ш Останов ленточного конвейера;

Ш Сдача ленточного конвейера в капитальный ремонт по акту;

Ш Демонтаж дефектных узлов, деталей и в том числе храпового механизма;

Ш Замена дефектных узлов и деталей, согласно дефектной ведомости и в том числе металлической рамы и храпового механизма с электромагнитным приводом;

Ш Выверка, обкатка и сдача ленточного конвейера в эксплуатацию.

3.2 Обоснование выбора оборудования, инструмента и приспособлений для сборки, монтажа и испытания Кран — балка является основным грузоподъемным оборудованием для проведения ремонтных работ по ленточному конвейеру. Кроме кран — балки в цехе имеется мостовой кран грузоподъемностью 80/20 т для производства монтажных и ремонтных работ основного и вспомогательного оборудования.

Бригада — слесарей ремонтников в качестве ГПМ также имеет блоки, полиспасты, кошки, домкраты.

Таблица 4 — Параметры ГПМ Таблица 5 — Перечень грузоподъемных приспособлений

Так же в процессе монтажа необходимым приспособлением являются инструменты, которые приведены в таблице 6

Таблица 6 — Перечень инструментов

3.3 Описание состава работ, выполняемых в процессе эксплуатации ленточного конвейера Обслуживание конвейера заключается в наблюдении за его работой, периодическом осмотре, регулировании, смазке и выполнении плановых и срочных ремонтов.

Плановые ремонты конвейера производится в строго установленные сроки и в полном объёме. От своевременности и качества планово-предупредительных ремонтов зависит надёжность работы конвейера.

Для ленточного конвейера рекомендуется следующие сроки плановых ремонтов:

Ш текущий ремонт — 1 раз в месяц;

Ш капитальный ремонт — 1 раз в год.

Текущий ремонт предусматривает:

Ш тщательный предупредительный осмотр;

Ш подтяжку и восстановления мест уплотнений;

Ш проверку состояния всех осей и блоков;

Ш замену повреждений и сильно изношенных деталей;

Ш подтяжку болтов крепления рам и опорных плит;

Ш регулировку натяжения конвейерной ленты, клиноременной передачи привода;

Капитальный ремонт предусматривает:

Проведение всех работ по текущему ремонту и дополнительно:

Ш снятие всех верхних крышек Ш проверка степени износа внутренних поверхностей короба, а также звёздочек, блоков;

Ш разборку всех подшипниковых узлов;

Ш проверку состояния подшипников, осей и валов;

Ш проверку узлов и уплотнений и пригодность прокладок и других деталей;

Ш проверку износа ременной и цепной передач привода, износ редукторов и электродвигателей;

Ш замену всех изношенных составных частей и элементов конструкции.

Ежесменное обслуживание Приемка ленточного конвейера по смене:

Ш осмотр, прослушивание и тактильное ощущение подшипниковых узлов;

Ш осмотр, прослушивание и тактильное ощущение редуктора;

Ш проверка натяжения ленты;

Ш проверка натяжного устройства;

Ш проверка привода конвейера;

Ш проверка натяжного узла конвейера.

Ш в течении смены вести записи в журнале о работе оборудования и ходе технологического процесса;

Ш своевременно принимать меры по устранению неполадок в работе оборудования, нарушений технологического режима, правил охраны труда и техники безопасности и информировать об этом мастера смены (старшего мастера), оператора пульта управления;

Ш при остановке конвейера проверять работу сигнализации и концевых выключателей аварийного останова, результаты проверки записывать в журнале приема-сдачи смены;

Ш в случаях, когда остановка конвейера для выполнения уборки невозможна по технологическим причинам, уборку производить под руководством мастера смены с оформлением специального инструктажа.

В обязанности машиниста конвейера входит также подготовка и сдача ленточного конвейера в ремонт.

Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта регламентирован ГОСТ 19 504–74 «Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования» .

Подготовка и остановка основного технологического оборудования на ремонт осуществляется по письменному распоряжению с указанием лица, ответственного за остановку и подготовку оборудования к ремонту.

Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы проводится в соответствии с требованиями инструкций и правил, в частности:

Ш по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности цеха, в котором проводятся работы;

Ш по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;

Ш о порядке проведения огневых работ;

Ш о порядке работы сторонних цехов и служб предприятия в технологических цехах.

Подготовка оборудования к ремонту производится эксплуатационным и дежурным ремонтным персоналом технологического цеха.

Порядок остановки конвейера:

Ш прекратить подачу продукта на конвейер;

Ш освободить и очистить пересыпные узлы;

Ш освободить от продукта ленту конвейера;

Ш остановить оборудование;

Ш отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах;

Ш убедиться в том, что оборудование обесточено нажатием пусковой кнопки и только тогда вывесить плакат «Не включать — работают люди!» ;

Ш очистить от масла и соли корпуса подшипников барабанов, редуктора, электродвигатель, ролики и став конвейера, убрать соль под конвейером;

Ш освободить оборудование и коммуникации от остатков технологических материалов, грязи и шлама с соответствующей уборкой от них помещения;

Ш очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений.

На подготовительные работы дежурный ремонтный персонал может привлекаться только по письменному распоряжению начальника цеха.

Ответственность за своевременную остановку объекта и качество подготовки к передаче его в ремонт возлагается на заказчика. После приемки оборудования в ремонт руководитель ремонта является ответственным за соблюдение правил техники безопасности, пожарной безопасности, срока выполнения работ, безопасного ведения работ, общего порядка на выделенной для ремонта площадке.

После проведения ремонтных работ машинист конвейера обязан перед пуском проверить:

Ш исправность механизмов и их готовность к работе;

Ш наличие смазки в подшипниках и масла в редукторах, надежность закрепления и исправность ограждений и заземлений, звуковую и световую сигнализацию, аварийные выключатели и тросы аварийного останова;

Ш перевести перекидные заслонки, течки и шибера на перегрузочных узлах на то оборудование, которое будет работать;