Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт универсального токарно-винторезного станка 1М63

Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт универсального токарно-винторезного станка 1М63

Введение

токарный станок ремонт монтаж Целью курсового проекта является изучение вопросов монтажа, технической эксплуатации и ремонта универсального токарно-винторезного станка 1М63.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

— изучить общие сведения о станке;

— рассмотреть схему и систему смазки;

— рассмотреть технологический процесс монтажа;

— рассчитать фундамент;

— рассмотреть мероприятия по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту;

— рассчитать категорию ремонтной сложности;

— рассмотреть вопросы безопасности труда при эксплуатации станка и экологической безопасности технологических процессов.

1. Общие сведения о станке

1.1 Назначение и область применения Токарно-винторезный станок модели 1М63 является скоростным универсальным станком, предназначенным для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по черным и цветным металлам. На этом станке можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, обрабатывать торцевые поверхности, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия.

Жесткая конструкция станка, высокий предел частоты вращения шпинделя (1250 об/мин) и сравнительно большая мощность привода (15кВт) дают возможность использовать его как станок с применением резцов, как из быстрорежущей стали, так и твердых сплавов.

1.2 Общая компоновка Рисунок 1 Расположение составных частей станка модели 1М63

Станок состоит из следующих основных узлов (рис. 1): 1-станина; 2-коробка подач; 3-коробка скоростей; 4-приклон и смещение шестерни; 5-принадлежности; 6-защитный кожух; 7-фартук; 8-люнеты; 9-система охлаждения; 10-суппорт; 11-задняя бабка; 12-электрооборудование.

Рисунок 2 Расположение органов управления и табличек с символами.

токарный станок ремонт монтаж

1-рукоятка установки частоты вращения шпинделя; 2-рукоятка установки нормального и увеличенного шага резьбы; 3-рукоятка установки правой и левой резьб и подач; 4-рукоятка установки частоты вращения шпинделя; 5-рукоятка плунжерного насоса смазки направляющих продольного перемещения суппорта и ходового винта; 6-вытяжная кнопка включения механической поперечной подачи суппорта; 7-рукоятка включения механического перемещения резцовых салазок; 8-рукоятка поворота и крепления резцовой головки; 9-выключатель освещения; 10-рукоятка ручной поперечной подачи суппорта; 11-кнопка включения ускоренного перемещения; 12-крестовый переключатель управления рабочими и ускоренным перемещениями суппорта; 13-рукоятка ручного перемещения резцовых салазок; 14-рукоятка крепления пиноли задней бабки; 15-рукоятка перемещения пиноли задней бабки; 16-рукоятка управления фрикционом; 17- рукоятка включения гайки ходового винта; 18- выключатель насоса охлаждения; 19-переключатель режимов резания работы суппорта; 20-пост управления включения и выключения главного привода; 21-маховик ручного продольного перемещения суппорта; 22-вытяжкая кнопка включения зубчатого колеса реечной передачи продольного перемещения суппорта; 23-рукоятка управления фрикционом; 24-пост управления включения и выключения главного привода; 25-рукоятка включения ходового винта или ходового валика; 26,27- рукоятки установки величины подачи или шага резьбы; 28-рукоятка настройки подач и нарезания резьб; 29-сигнальная лампа напряжения; 30-сигнальная лампа включения электромагнитного тормоза; 31-указатель нагрузки; 32-вводной выключатель.

Станина станка имеет жесткую конструкцию с наклонными окнами для отвода стружки. Задняя направляющая для каретки суппорта плоская, передняя — призматическая, передняя направляющая для задней бабки плоская, а задняя — призматическая.

Коробка скоростей крепится к левой головной части станины. Приводной шкив коробки скоростей получает движение от электродвигателя через клиноременную передачу.

Для пуска, остановки и включения быстрого обратного хода имеется фрикционная пластинчатая муфта 5.

Введение

в действие муфты совершается рукоятками, находящимися на станине у передней бабки и на фартуке. Торможение шпинделя производится автоматически в момент выключения фрикционной муфты при помощи электромагнитной муфты 8.

Задняя бабка имеет жесткую конструкцию. После установки на направляющие станины задняя бабка закрепляется на ней с помощью двух планок и четырех болтов. Суппорт крестовой конструкции имеет продольное перемещение по направляющим станины и поперечное — по направляющим каретки I. Оба перемещения могут быть ручными или механическими, а механическое — рабочим или ускоренным. Поворотная часть суппорта 2 имеет направляющие для перемещения верхней части суппорта 4 с резцовой головкой 3. Фартук закрытого типа со съемной передней стенкой. Фартук получает движение от коробки подач через ходовой винт при нарезании резьб или через ходовой вал при выполнении остальных работ.

Коробка подач закрытого типа, двухосная. Переключением соответствующих рукояток и, при необходимости, установкой сменных зубчатых колес можно получить настройку механизма подач для нарезания нормального ряда метрических, модульных, дюймовых и питчевых резьб, а также для получения необходимых подач при токарной обработке

Для нарезания точных и специальных резьб можно использовать прямое включение ходового винта (при этом потребуется изготовить специальный набор зубчатых колес).

К станку прилагается комплект сменных зубчатых, колес для получения метрической и дюймовой или модульной и питчевой резьб. Сменные зубчатые колеса располагаются на левой стенке корпуса коробки скоростей. Станок снабжен защитным кожухом, закрывающим левую стенку коробки скоростей.

Станок снабжен подвижным и неподвижным люнетами для обработки круглых деталей диаметром от 20 до 150 мм.

1.3 Технические характеристики Таблица 1. Технические характеристики станка 1М63

2. Схема и система смазки станка Рисунок 3 Схема смазки станка 1М63.

1-резервуар для масла (V=5 л), 2-слив масла, 3- насос плунжерный, 4- маслоуказатель, 5-маслоуказатель, 6-маслораспределитель, 7- ванночка, 8- маслоуказатель, 9- резервуар для масла (v=20л), 10- маслоуказатель, 11-фильтр пластинчатый, 12-маслораспределитель, 13- заливное отверстие (Dy= 60 мм), 14- насос лопастной (Q=8,2 л/мин), 15- заливное отверстие (Dy =20 мм), 16-слив масла, 17- насос плунжерный, 18- резервуар для масла (V=0,2 л), 19-насос плунжерный, 20-маслоуказатель, 21-маслораспределитель, 22-ванночка (V=0,2л), 23- резервуар для масла (V=3л), 24-слив масла, 25-маслоуказатель, 26-заливное отверстие (Dy =20 мм), 27- заливное отверстие (Dy =10 мм), 28-маслоуказатель.

Циркуляционная система смазки коробки скоростей. Система включает в себя резервуар 9, лопастный насос 14, пластинчатый фильтр 11 и маслораспределитель 12. Лопастный насос приводится в действие при помощи шестеренчатой передачи от первого вала коробки скоростей. Передаваемое насосом масло проходит через фильтр и поступает в маслораспределитель, из которого по трубкам поступает на смазку подшипников шпинделя, в поддон для смазки фрикциона, на смазку тормозной электромагнитной муфты и зубчатых колес. Пройдя через смазываемые части, масло собирается на дне коробки скоростей. Контроль наличия в системе смазки и ее уровня в коробке скоростей осуществляется по маслоуказателям 10 и 8. Циркуляционная система смазки фартука. Система включает в себя резервуар 23, плунжерный насос 17, маслораспределитель 21. Плунжерный насос приводится в действие от кулачка, установленного на валу реечного зубчатого колеса. Масло подается насосом в маслораспределитель, из которого поступает на смазку деталей фартука Контроль наличия в системе смазки и ее уровня в фартуке производится по маслоуказателям 20 и 25. Контроль за работой плунжерного насоса производится по ускоренным перемещениям суппорта. Циркуляционная система смазки коробки подач. Система включает в себя резервуар 1, плунжерный насос 3 и трубчатый дождевальный маслораспределитель 6, расположенный в верхней части коробки подач. Плунжерный насос смонтирован в нижней части коробки подач и приводится в действие эксцентриком на первом валу коробки подач. Масло подается насосом в трубчатый маслораспределитель, из которого поступает на смазку деталей коробки подач. Контроль наличия в системе смазки и ее уровня в коробке подач осуществляется по маслоуказателям 5 и 4. Фитильная система смазки задних опор ходового винта, ходового вала. Система включает в себя ванночку 22, закрытую крышкой. Масло из ванночки поступает к точкам смазки. Фитильная система смазки сменных зубчатых колес. Система включает в себя ванночку 7 и поддон. Масло по фитилю поступает к точкам смазки, а через отверстие в поддоне поступает в коробку подач.

Система смазки направляющих продольного перемещения суппорта и ходового винта. Система включает в себя резервуар 18 и плунжерный насос 19 с распределителем. Плунжерный насос периодически приводится в действие вручную путем осевого перемещения рукоятки 5.

При отсутствии масла в маслоуказателях контроля работы лопастных и плунжерных насосов работать на станке нельзя.

Таблица 2. Карта смазки

3. Технологический процесс монтажа

3.1 Условия хранения станка Перед монтажом станка следует проверить соответствие фундамента паспортным данным станка, особое внимание обратив на общее состояние поверхностей фундамента, особенно в местах, где должны располагаться клиновые опоры или прокладки; правильное расположение фундаментных болтов, их длину и состояние резьбы; наличие и правильность обозначения продольных и поперечных осей, высотных отметок и нумерации реперов.

Фундамент сдается под монтаж оборудования полностью готовым и в очищенном состоянии (без замасленных мест). Все опалубки, которые в дальнейшем не потребуются для подливки или для каких-либо других целей, должны быть удалены.

После приемки размечают фундамент по габаритным размерам (в плане) станка, гидростанции, силового электрошкафа.

Из-за неровности опорной поверхности фундамента для установки станка используют подкладки — металлические брусья толщиной 9—10 мм или установочные башмаки, количество и расположение которых указывается на чертеже.

Как правило, клинья, установочные башмаки или подкладки устанавливают по периметру станка через 500—700 мм друг от друга. При установке станка необходимо проследить, чтобы фундамент выступал одинаково со всех сторон станка, а затем выверить станок по уровням.

Положение станины в продольном направлении проверяют установкой уровней на передней и задней направляющих станины, а в поперечном — в двух местах на мостиках. Перемещением клина установочного башмака при помощи винта добиваются горизонтальности установки станка во всех направлениях с точностью, предусмотренной техническими условиями на монтаж станка (0,04 мм на 1000 мм длины станины).

Хранить станок необходимо в закрытых помещениях с естественной вентиляцией, где колебания температуры и влажность воздуха существенно меньше, чем на открытом воздухе в районах с умеренным и холодным климатом, при температуре не выше +40°C и не ниже -50°C, относительной влажности не более 80% при +25°C, что соответствует условиям хранения 5 по ГОСТ 15 150–89. При длительном хранении станка необходимо один раз в 6 месяцев производить проверку состояния законсервированных поверхностей и деталей. При обнаружении дефектов поверхности или нарушение установки необходимо произвести вновь консервацию.

3.2 Распаковка и транспортировка Транспортирование станка в упакованном и распакованном виде надо производить согласно схеме транспортировки показанной на рисунке 4.

Рисунок 4 Схема транспортировки При разгрузке и выгрузке ящика со станком нельзя наклонять его в стороны, допускать удары дном или боками. Следует избегать сильных сотрясений и рывков при опускании и подъеме ящика. Необходимо следить за тем, чтобы канатами не были повреждены выступающие части станка и обработанные поверхности, для чего в соответствующих местах надо подкладывать войлочные прокладки. Перед подъемом распакованного станка необходимо суппорт переместить в левое положение, а неподвижный люнет и заднюю бабку — в крайнее правое положение. Диаметр штанг для подъема станка должен быть не менее 50 мм, длина — не менее 1300 мм, а диаметр стальных канатов — не менее 25 мм. Перед установкой станок нужно очистить от антикоррозийных покрытий, нанесенных на открытые и закрытые поверхности, и во избежание коррозии покрыть тонким слоем масла.

Очистка станка производится сначала деревянной лопаткой, а оставшаяся смазка удаляется с наружных поверхностей чистыми салфетками, смоченными в бензине Б-70 ГОСТ 1012–72.

3.3 Фундамент и установка станка Станок устанавливается на бетонном фундаменте, глубина заложения которого зависит от грунта, но не должна быть менее 800 мм. Станок крепиться к фундаменту шестью фундаментными болтами М24. Точность работы станка во многом зависит от его установки. После установки на фундамент станок выверяют в обеих плоскостях при помощи уровня. Отклонение не должно превышать 0,04/1000 в обеих плоскостях. Схема установки станка на фундамент и его крепление показана на рисунке 5.

Рисунок 5 Схема установки станка 1М63 на фундамент

3.4 Расчет фундамента Расчет фундамента состоит в определении его геометрических размеров, обеспечивающих нагрузку на грунт в пределах допустимого предельного давления, как при статических, так и при динамических нагрузках. При этом динамическая составляющая нагрузки учитывается введением специального коэффициента в формулу для статического расчета давления подошвой фундамента на основание.

[3, стр. 62]

где: P — фактическое давление на грунт (МПа);

Gm — вес машины (кН);

Gф — вес фундамента (кН);

F — площадь основания фундамента (м2);

б — коэффициент учитывающий динамическую составляющую нагрузку на фундамент;

Rn — допускаемое давление на грунт (МПа).

При расчете веса фундамента необходимо определить его объем. Для этого площадь подошвы фундамента принимают в зависимости от габаритов рамы или станины с добавление со всех сторон 0,1?0,15 м.

Затем определяют общую высоту фундамента.

[3, стр. 63]

где: H1 — высота надземной части фундамента (м);

H2 — глубина заложения фундамента в землю (м).

Высота надземной части фундамента определяется в основном удобством эксплуатации данного вида оборудования и может приниматься равной 0,05?0,2 м. Принимаем 0,1.

Глубина заложения фундамента в землю в общем случае зависит от уровня грунтовых вод, состояния и глубины промерзания грунта и т. д.

Для оборудования устанавливаемого в отапливаемых помещениях эта величина принимается равной 0,5? 1 м. Принимаем 0,5.

Таким образом, зная объем фундамента, определяем его вес. Обычно фундамент изготавливают из бетона различных марок с удельным весом, равной от 12 до 27 кН/м3. Принимаем 24 кН/м3

Для токарных, горизонтально-протяжных, продольно-фрезерных и продольно-строгальных станков б=0,3;

Допускаемые удельные давления на различные грунты 0,1 МПа

[3, стр. 64]

4. Возможные неисправности и способы их устранения Таблица 3. Возможные неисправности и способы их устранения

5. Указания по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту

5.1 Настройка и наладка станка При нарезании метрических, модульных, дюймовых и питчевых резьб нельзя использовать механизм ускоренного перемещения для быстрого возвращения каретки в исходное положение, за исключением случаев нарезания метрических резьб, имеющих шаг, кратный шагу ходового винта (шаг ходового винта равен 12 мм). Возврат каретки в исходное положение осуществляется реверсом фрикциона при помощи рукояток не включая маточной гайки.

Деление на многозаходные резьбы. Деление осуществляется: смещением верхнего суппорта вдоль оси станка рукояткой поворотом шпинделя на необходимый угол. При этом рукоятка 3 должна быть выведена в нейтральное положение.

Наладка суппортной группы на точение коротких конусов Наладка на точение коротких конусов заключается в повороте верхней части суппорта на угол, соответствующий требуемой конусности. Механическое движение (вперед и назад) верхней части суппорта, установленной под требуемым углом, включается рукояткой.

Наладка суппортной группы на точение длинных конусов Точение длинных конусов на станке осуществляется сочетанием механических движений суппорта (продольная подача) и верхней части суппорта, повёрнутой на определенный угол. Одновременное действие указанных подач возможно при установке переключателя в положение «Конус» и настройке станка на механическую подачу верхней части суппорта.

5.2 Регулирование станка По истечении некоторого времени может потребоваться регулирование механизмов с целью обеспечения нормальных зазоров и компенсации износа.

Регулирование зазоров в подшипниках шпинделя Регулирование производить со снятым патроном. Для регулирования радиального зазора в переднем роликоподшипнике 5 расконтрить и ослабить гайку 4, отвернуть гайку 8, отсоединить фланец 6, снять полукольцо 7. Прикладывая к фланцу шпинделя усилие 3…4 кН (300…400 кгс), довести по индикатору радиальный зазор до 0,005…0,015 мм, замерить плитками ширину паза под полукольцо 7, прошлифовать полукольцо 7, установить его на место, затянуть и законтрить гайку 4, завернуть и законтрить гайку 8.

Регулирование осевого зазора в заднем радиально-упорном шарикоподшипнике 2 вместе с упорным шарикоподшипником 3 производить гайкой I. При этом не допускать, чтобы подшипники оказались сильно затянутыми.

Регулирование фрикционной пластинчатой муфты коробки скоростей.

Регулирование производить нажимными гайками I. Поворот нажимной гайки может быть произведен лишь после того, как защелка 2 будет утоплена в кольцо 3. Правильность регулирования определяется усилием включения муфты с помощью рукоятки управления. Доступ к муфте обеспечивается через окно в задней стенке корпуса коробки скоростей Регулирование положения кулачка управления тормозной муфтой.

Для правильной установки кулачка I управления тормозной муфтой установить в нейтральное положение фрикцион, установить в нейтральное положение рукоятку переключения; установить кулачок I так, чтобы шарик фиксации 3 и палец 2 конечного выключателя находились в своих пазах Установка оси шпинделя передней бабки При нарушении параллельности оси шпинделя передней бабки относительно направляющих станины ослабить все винты, соединяющие коробку скоростей со станиной. Ось шпинделя выставить с помощью винтов I, ввинченных в колодку 2 под коробкой скоростей с левого конца и жестко связанную с последней, после чего затянуть винты крепления коробки скоростей к станине.

Поперечное перемещение корпуса задней бабки Для поперечного перемещения корпуса задней бабки при точении конусов или при установке соосности оси пиноли задней бабки и шпинделя ослабить и подтянуть два винта I, расположенные по обе стороны задней бабки. При установке задней бабки в исходное положение совместить риски, нанесенные на платиках корпуса мостика.

Регулирование опорных подпружиненных роликов задней бабки Для регулирования степени сжатия дружин 2 и 3 подпружиненных роликов 4, вмонтированных в мостик задней бабки, ослабить винты крепления задней бабки, вывернуть передний винт I (см поперечное перемещение корпуса задней бабки), сдвинуть заднюю бабку по мостику так, чтобы был свободен доступ к регулировочным пробкам.

Вращением пробок добиться легкости передвижения задней бабки по станине при минимальных зазорах между направляющими мостика и станины Устранение зазора в направляющих резцовых салазок суппорта Для устранения зазора в направляющих резцовых салазок суппорта подтянуть клин 2 с помощью винта 3, после чего новое положение зафиксировать винтом I

Устранение зазора в направляющих поперечных салазок Отрегулировать зазор между направляющими каретки и поперечных салазок подтягиванием клина 2 с помощью двух винтов I, расположенных на обоих торцах салазок Устранение «мертвого хода» винта поперечного перемещения суппорта «Мертвый ход» винта поперечного перемещения суппорта, возникающий при износе гаек 3 и 4, устранять поворотом червяка 2 по часовой стрелке, предварительно отвернув стопорный винт I. Регулирование следует производить, когда люфт рукоятки превышают пять делений по лимбу Регулирование зазора в направляющей верхней и нижней половинах гайки ходового винта При появлении зазора подтянуть планки I тремя винтами 2 и зафиксировать последние контргайками 3. Отрегулировать величину радиального зазора между ходовым винтом 2 и вкладышами маточной гайки I ввинчиванием или вывинчиванием винта 4, расположенного под фартуком, после чего новое положение зафиксировать гайкой 3.

Регулирование радиального зазора между ходовым винтом и маточной гайкой.

Вращением винта I отрегулировать подачу масла на ходовой винт. Вращением винта I по часовой стрелке уменьшают подачу масла, против часовой стрелки — увеличивают. При выключенном ходовом винте заверните винт I до отказа.

Регулирование правильности сцепления зубчатых колес коробки подач.

Для регулирования правильности сцепления зубчатых колес доведенного конуса и множительного механизма ослабить гайку I и повернуть винт 2 так, чтобы переместился ролик 3, сидящий эксцентрично на винте 2, в ту сторону в которую нужно сдвинуть подвижный венец. Новое положение зафиксировать гайкой I. При регулировании нужно помнить, что ось 4 ролика должна находиться в верхней половине окружности винта 2.

5.3 Подготовка к первоначальному пуску Перед первоначальным пуском необходимо:

— открепить магнитные пускатели;

— отжать сухарь каретки и выключить маточную гайку;

— залить в полости передней бабки, коробки подач и фартука необходимое количество масла, а также заполнить маслом все точки смазки;

— в случае работы с охлаждением налить в корыто станины 37 литров охлаждающей жидкости;

заземлить станок, подключив его к общей цеховой системе заземления;

— подключить станок к электросети, проверив соответствие напряжения сети и электрооборудования станка.

При подключении станка к электросети шкив коробки скоростей должен вращаться в направлении, указанном стрелкой на кожухе.

Ознакомившись с назначением органов управления, необходимо проверить вручную работу всех механизмов станка, после чего можно включить его на минимальную частоту вращения, проверить в работе на холостом ходу, обратив особое внимание на работу масляных насосов по маслоуказателям 5, 10, 20.

При отсутствии масла в маслоуказателях станок необходимо немедленно остановить и устранить неисправность в системе смазки.

После первоначального пуска следует обкатать станок на холостом ходу в течение одного часа, постепенно увеличивая частоту вращения шпинделя и величину подачи.

Для включения фрикциона рукояткой 23 необходимо отвести ее до упора вправо и повернуть вверх или вниз. При включении фрикциона рукояткой 16 рукоятка 23 должна оставаться в нейтральном положении. Поэтому для выключения фрикциона рукояткой 23, последнюю необходимо поставить в положение, соответствующее положению рукоятки 16, а затем переключить в нейтральное положение.

С целью исключения поломки зубчатых колес не допускается переключение скоростей, подач и переключение фрикциона на прямое и обратное вращение при вращающемся шпинделе.

Убедившись в нормальной работе всех механизмов станка, необходимо заменить масло в коробке скоростей, коробке подач и фартуке, после чего можно приступать к настройке станка для работы.

5.4 Ремонт станка Направляемый на капитальный ремонт станок должен быть очищен от грязи и стружки. Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из емкостей. В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано. Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет начальник производственного цеха или начальник участка (старший мастер). Если станок отправляется для ремонта в СРМЦ предприятия, то он транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в специализированный ремонтный завод или цех, должна быть направлена следующая техническая документация:

— документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя (технический паспорт, руководство, заводской акт и т. д.)

— акт технического осмотра перед ремонтом

— ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.

Электродвигатели, установленные на отдельных салазках и соединенные со станком при помощи ременных, цепных или зубчатых передач или муфт, не подлежат передаче в ремонт со станком. Салазки таких электродвигателей, если они требуют ремонта, направляются вместе со станком. Детали, насаженные на валы отдельно устанавливаемых электродвигателей (шкивы, звездочки, зубчатые колеса, муфты и т. п.) должны быть демонтированы, скомплектованы с парными деталями станка и отправлены в ремонт. Ремонт универсальных принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков, делительных столов и т. п.) не должен входить в объем работ по капитальному ремонту станков. Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком. В случаях, когда по условиям организации производства ремонт принадлежностей осуществляется в том же цехе и в те же сроки, что и ремонт станков, они должны ремонтироваться за дополнительную оплату по отдельной калькуляции.

Перед отправкой в ремонт станок на месте его установки должен быть

подвергнут осмотру для определения состояния и комплектности.

Передаваемый в ремонт станок может состоять из деталей, имеющих различную степень износа, нуждающихся в восстановлении или требующих замены, но при любом износе отдельных деталей или нарушении правильности взаимодействия сборочных единиц он должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Изготовление отсутствующих деталей производится за дополнительную плату в соответствии с калькуляцией специализированной ремонтной базы (завода или цеха). Если же у поступившего в ремонт станка

отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то станок не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляется акт на описания станка, после чего он в отдельных случаях может быть подвергнут (по соглашению сторон) восстановительному ремонту по специальным техническим условиям с оплатой по разовой калькуляции.

Важное значение при составлении акта технического осмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также ремонтных слесарей, обслуживающих агрегат во время его эксплуатации.

5.5 Особенности конструкции Жесткость, виброустойчивость и температурная стабильность технологической системы позволяют получать необходимую точность обработки.

Двух призменные направляющие станины в сочетании с высокой надежностью других узлов обеспечивают длительный срок эксплуатации станка с сохранением первоначальной точности. Частота обратного вращения шпинделя в 1,3 раза выше чем прямого, что сокращает время обработки резьб. Точение длинных конусов производится одновременным выполнением продольной подачи суппорта и подачи резцовых салазок при соответствующем их повороте.

Точение коротких конусов производится механической подачей резцовых салазок, развёрнутых на нужный угол.

Коробка подач обладает высокой жесткостью кинематической цепи, все силовые зубчатые колеса кинематической цепи изготовлены из легированной стали, закалены и отшлифованы.

5.6 Расчет категории ремонтной сложности

[2, стр.272]

где: Dнаибольший диаметр обрабатываемой детали в мм, D=350;

Lрасстояние между центрами в мм, L=1400;

nколичество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе и ступенчатыми шкивами, n=22;

Ссоставляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов;

где: x-количество дополнительных суппортов свыше 1, х=1;

С2-категория сложности ремонта механизма бесступенчатого регулирования скорости шпинделя, С2=2;

С3-категория сложности ремонта гидрокопировального суппорта,

С4-категория сложности двойного перебора, С4=0,75; б — конструктивные особенности.

=;

где: б1-исполнение, б 1=1,0

б2- весовая характеристика, б2 =1,0;

б3 — точность, принимаем б3 =1,0;

б4 — исполнение, б4 =1,0.

С=0,5+2+2+0,75=5,25;

R=1(0.018−350+0,15−22)+5,25=14,75 ?15.

6. Требования безопасности труда при эксплуатации станка Необходимо соблюдать общие правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках.

Перед включением станка нужно убедиться, что его пуск не будет опасен для людей, находящихся вблизи станка.

При обработке деталей в патронах нельзя допускать выступание кулачков за наружный диаметр патрона. В случае большого диаметра обрабатываемой детали следует применять специальные патроны.

При обработке пруткового материала, выступающего из заднего конца шпинделя, необходимо установить ограждение (со станком не поставляется).

При обработке деталей большой длины следует применять люнеты.

При работе на станке необходимо:

— обеспечивать надежное крепление детали;

— надежно закреплять заднюю бабку и пиноль;

— периодически проверять правильность работы блокирующих устройств.

Во избежание захвата одежды рабочего вращающимися ходовым валиком, ходовым винтом и другими вращающимися частями необходимо перед работой аккуратно заправить спецодежду, убрать волосы под головной убор. В случае необходимости экстренного останова станка следует выключить рукоятку 16 или 23. При этом станок остановится быстрее, чем при нажатии кнопки «Стоп». При неисправности электрооборудования станка необходимо вызвать электрика. Не рекомендуется производить ремонт лицам, не имеющим соответствующего удостоверения на право работы на электроустановках. Перед осмотром или ремонтом электрооборудования станка необходимо выключить вводной выключатель и вывесить предупредительную надпись: «Не включать — ремонт» или «Не включать — наладка».

Не допускается:

— при обработке деталей в центрах применять центры с изношенными конусами;

— работать на станке со снятыми или открытыми ограждениями (кожухом, крышками, защитным устройством) ;

— прикасаться к вращающимся частям станка, а также к обрабатываемой детали;

— загромождать рабочее место и подступы к электрошкафу;

— увеличивать плечи ключей и рукояток дополнительными рычагами;

— покидать станок, не отключив его от электросети.

7. Требования экологической безопасности технологических процессов К загрязнениям окружающей среды принято относить результаты жизнедеятельности человека, которые оказывают отрицательное воздействие как на самого человека, так и на полезные для него организмы и ресурсы неживой природы. Изучением этих вопросов занимается социальная экология. Развитие промышленности и освоение новых, более эффективных технологических процессов с целью повышения производительности труда привело к увеличению всевозможных производственных отходов, образующихся вместе с готовой продукцией в результате переработки разнообразных природных ресурсов и вызывающих загрязнение окружающей среды. Технологические процессы являются также источниками шума и вибрации. В машиностроении и металлообработке источником загрязнения воздушного бассейна являются разнообразные пыли — взвешенные в воздухе частицы твердых веществ. Производственными сточными водами называются воды, использованные промышленным предприятием и подлежащие очистке от различных вредных примесей. К этим примесям относятся эмульсии не растворимых в воде жидкостей (например, масел), взвешенных в виде мелких капелек, и суспензии — взвеси твердых частиц, размеры которых могут достигать нескольких миллиметров. Производственные сточные воды подразделяются на условно чистые (оборотные) и грязные. Оборотные воды используют для охлаждения технологического оборудования, компрессоров и т. д. Эти воды охлаждают в заводских прудах или градирнях, очищают от механических загрязнений и масел и затем, добавив небольшое количество свежей воды, возвращают в производство. Грязные сточные воды являются специфичными для каждого вида производства или цеха. Например, стоки от шлифовального и токарного станков резко отличаются друг от друга.

Промышленные твердые отходы делятся на токсичные и нетоксичные. Основная масса твердых отходов машиностроения и металлообработки нетоксична (металлическая стружка, окалина, зола, отходы дерева, резина, различный мусор). Примерами токсичных твердых отходов являются шламы, образующиеся при работе гальванических цехов и травильных участков.

Промышленный шум большой интенсивности не только поражает органы слуха, но также оказывает общее отрицательное воздействие на организм человека (повышает утомляемость, рассеивает внимание). Шум может привести к снижению производительности, росту брака, травматизму и хроническим заболеваниям.

Совокупность технических и организационных мероприятий, позволяющих свести к минимуму или исключить загрязнение окружающей среды и его вредное влияние, называют методами охраны окружающей среды от загрязнения отходами производства. Различают пассивные и активные методы борьбы с загрязнением окружающей среды.

Заключение

В результате работы над курсовым проектом были изучены общие сведения о станке, то есть, назначение и область применения, общая компоновка, технические характеристики. Была рассмотрена схема и система смазки станка. В ходе выполнения курсового проекта был рассмотрен технологический процесс монтажа, включающий вопросы хранения станка, распаковки и транспортировки. Был рассчитан фундамент станка. Допустимое давление на грунт фундамента, в пределах допускаемого.

При работе над курсовым проектом были рассмотрены мероприятия по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту, включающие в себя: настройку и наладку станка; регулировку станка; подготовку станка к первоначальному пуску; ремонт станка и особенности разборки и сборки при ремонте. Был произведен расчет категории ремонтной сложности станка, в результате которого она составила 15. Так же были рассмотрены вопросы безопасности труда при эксплуатации станка и экологической безопасности технологических процессов.

1. Паспорт токарно-револьверного станка 1М63. В/О станкоимпорт, СССР, Москва. Г. Бердичев.

2. Якобсон М. О. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий/ Машиностроение, 2009. — 591с

3. Байцур А. И., Молчанов Л. Г. Проектирование фундаментов под оборудование промышленных предприятий. Киев, 2010. — 172 с.

4. И-11 Металлообработка. Сборник инструкций по охране труда/ - Россия: ЦОТиПБ, 2011.-120с.

5. Металлорежущие станки. Альбом общих видов. Кинематических схем и узлов / Под общ. ред. А. М. Кучера. — М.: Машиностроение, 2011. — 308 с.: ил.

6. Кирсанова, Г. Н. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: справочник/ Г. Н. Кирсанова М. Машиностроение, 2012. — 288с.

7. Короткевич, А. Ф. Оптимизация режимов резания: методические указания к самостоятельной работе/ А. Ф. Короткевич — Могилев: Российский Университет, 2010.-33с.