Песочная система тепловоза

Введение

Узбекистан является связующим звеном между Востоком и Западом, поэтому строительство новых транспортных коммуникаций, в частности железнодорожных, в республике весьма актуально.

История развития железных дорог на территории Узбекистана берет свое начало с 1874 года, когда специальная комиссия признала необходимым постройку железнодорожной ветки Оренбург — Ташкент. Однако, позже решение было изменено — первая стальная магистраль должна была соединить Ташкент с восточным побережьем Каспийского моря.

Строительство закаспийской железной дороги было начато в ноябре 1880 года. Через пять лет строители достигли Ашхабада, а в 1886 году — Чарджоу. В мае 1888 года, когда был возведен деревянный мост через Амударью, открылось движение до Самарканда. В 1899 году дорога достигла Ташкента. Одновременно был построен и участок от станции Урсатьевская в Ферганскую долину.

В конце прошлого столетия вновь встал вопрос о строительстве дороги от Ташкента до Оренбурга, к сооружению которой приступили осенью 1900 года одновременно из Ташкента и Оренбурга. В январе 1906 года дорога Ташкент Оренбург вступила встрой, открыв для Средней Азии прямой выход в Центральную Россию. Особую роль дорога сыграла в годы Великой Отечественной войны, обеспечивая связь Кавказа с центральной частью страны. Были приняты меры по значительному увеличению пропускной способности дороги. В короткий срок было построено девять Сурхандарьинской области. Ее окончание намечено в 2000 году. Эта линия пройдет от станции Гузар на существующей магистрали Карши Китаб (Кашкадарьинская область) через Дехканабад, Шураб, Байсун до Кумкургана (станция на магистрали Термез — Душамбе). В 1999 году в этом же районе началось строительство ветки длинной 65 км от станции Эльбаян (к северу от Кумкургана) до Байсунского угольного карьера. В январе 1995 года развернулось строительство второй магистрали Учкудук — Ленинюлы — Турткуль — Караозес (Караозек) — Султаноиздаг — Нукус для соединения основной сети дорог (от Навои через Учкудук и пустыню Кызылкум) с изолированной сетью с Каракалпакии и Хорезмской областью.

Первый участок этой линии вдоль правого берега Амударьи от Нукуса через территории четырех районов Каракалпакии до Султаноиздагского мраморного карьера в районе станции (Караозек) длинной 79 км. был введен в эксплуатацию еще в августе 1989 года. (в постоянную эксплуатации с 1994 года). В сентябре 1996 года был сдан в эксплуатацию участок Туямуюн — Мискин — Турткуль длинной 60 км. Новая линия прошла от Туямуюнской плотины на Амударье (линия от станции Газ-Ачак на линии Чарджоу — Ургенч по плотине Туямоянского гидроузла была построена в 1983 году.) Через Мискин (станция Ленин — юлы) до Турткуля. Эта линия соединила левый и правый берега Амударьи, а также позволила начать строительство линии Турткуль — Караозек (170 км) и линии в сторону Учкудука. Строительство всей линии Караозек — Турткуль — Учкудук длинной 342 км должно быть завершено в 200 году, после чего вся сеть Каракалпакии будет иметь прямую железнодорожную связь с остальным Узбекистаном. Одновременно ведется реконструкция старой линии Навои — Учкудук. В 1993 году была введена в постоянную эксплуатацию железная дорога Нукус — Учкудук. В 1993 году была введена в постоянную эксплуатацию железная дорога Нукус — Кумшунгуль.

В настоящее время, железнодорожная система Узбекистана грамотно развита и продолжает гармонично развиваться. В этом можно убедиться глядя на качественную работу, которую выполняют железнодорожники начиная с проверяющих железнодорожное полотно — до локомотивной бригады. На сегодняшний день в Узбекистане большое количество современных электровозов «напичканных» электроникой, что значительно облегчает работу локомотивной бригады. Из всего вышеизложенного можно смело заявить: Железная дорога в Узбекистане идет в ногу со временем!

У правление локомотивного хозяйства В главное управление локомотивного хозяйства входят управления топливно-теплотехническое (ЦТЧ) и тепловозное (ЦТТеп) и ряд отделов. Топливно-теплотехническое управление обеспечивает железные дороги топливом и смазками для локомотивов и других потребителей, разрабатывает и внедряет мероприятия, направленные на экономное использование топливных и энергетических ресурсов. Тепловозное управление осуществляет конкретное руководство тепловозным хозяйством сети дорог.

Главное управление локомотивного хозяйства разрабатывает технические задания на проектирования новых типов локомотивов, рассматривает их проекты, оформляет заказы на постройку и поставку локомотивов, осуществляет модернизацию локомотивного парка, совершенствование технического обслуживания и содержание тягового подвижного состава, обеспечение безопасности движения, охраны труда, производственной санитарии и др.

В обязанности Главного управления локомотивного хозяйства входит составление планов и мероприятий по развитию, капитальному ремонту и содержанию устройств и оборудования локомотивных депо и других линейных объектов локомотивного хозяйства, а также контроль за выполнением этих планов. Кроме того, Главное управление локомотивного хозяйства разрабатывает и внедряет системы, правила и технологические процессы ремонта технических средств локомотивного хозяйства: станочного и технологического оборудования, подъемно-транспортных средств и испытательных устройств; рассчитывает и устанавливает дорогам нормы расхода материалов и запасных частей на ремонт и содержание локомотивов.

В число других важных задач Главного управления локомотивного хозяйства входят: проведение совместно с Главным управлением кадров мероприятий по подбору, расстановке и повышению квалификации руководящих кадров; организация подготовки рабочих и массовых профессий; внедрение научной организации труда, сетевого планирования и управления производственными процессами; разработка научных проблем в области технического прогресса и перспективных вопросов тяги поездов; обобщение и распространение передовых методов труда и опыта новаторов; внедрение хозяйственного расчета и экономического стимулирования в линейных предприятиях.

Осуществляя оперативно-техническое руководство службами локомотивного хозяйства железных дорог, Главное управление локомотивного хозяйства ведет систематический контроль за реализацией мер по обеспечению безопасности движения поездов.

Служба локомотивного хозяйства выполняет техническое руководство деятельностью локомотивных депо и локомотивных отделов отделений, расположенных в пределах дороги. К числу функций службы локомотивного хозяйства относятся вопросы реконструкции и развития объектов локомотивного хозяйства дороги, внедрение новой техники; планирование капитального и среднего ремонтов локомотивов; совершенствование технических процессов; распространение передового опыта; внедрение автоматизированной системы управления объектами локомотивного хозяйства; разработка для депо и других линейных подразделений локомотивного хозяйства прогрессивных технологических норм и количественных показателей работы; распределение основных технических средств и оборудования по депо дороги; регулировка поступления топлива, смазочных материалов и песка на склады отделений дороги.

На службу локомотивного хозяйства возложен также контроль за соблюдением в локомотивных депо правил ремонта и текущего содержания локомотивного парка; требований котлонадзора, технике безопасности и охране труда; правил технической эксплуатации железных дорог, инструкций, приказов МПС и управления дороги; мероприятий по обеспечению безопасности движения поездов и других руководящих указаний.

В службе локомотивного хозяйства организуется дорожная квалификационная комиссия по проведению теоретических испытаний помощников машиниста на право самостоятельного управления локомотивом.

Отдел локомотивного хозяйства отделения дороги имеет в своем ведении линейные тяговые объекты, расположенные в пределах отделения дороги и не входящие в подчинение основным депо. В обязанности отдела входит оперативный контроль за работой основных и оборотных депо, пунктов технического обслуживания и экипировки локомотива, складского хозяйства, пунктов смены и домов отдыха локомотивных бригад, а также других линейных подразделений локомотивного хозяйства.

Отдел локомотивного хозяйства следит за соблюдением графика постановки локомотивов на плановые виды ремонта и технического обслуживания.

Проверяет обеспечение планируемых размеров движения поездов, маневровой и других категорий внепоездной работы потребным парком локомотивов; осуществляет техническое руководство эксплуатацией локомотивов и работой локомотивных бригад.

Основное локомотивное депо является линейным производственным предприятием локомотивного хозяйства. В его распоряжении имеется приписной парк локомотивов в количестве, потребном для выполнения заданных размеров движения поездов и всех видов внепоездной работы на участках обращения, зонах обслуживания и станциях.

Основные локомотивные депо, находящиеся в границах отделения дороги, административно подчинены начальнику отделения. В основном депо выполняются установленные виды текущего ремонта и технического обслуживания локомотивов, комплектуются локомотивные бригады, слесари по ремонту локомотивов и рабочие других профессий; проводится инструктаж и повышение квалификации.

Производится ремонт механического, испытательного и другого оборудования депо и мастерских; обеспечивается текущее содержание производственных и служебно-бытовых зданий депо. В ведении начальников основных депо находятся экипировочное и складское хозяйство, пункты технического обслуживания локомотивов и смены локомотивных бригад.

По роду тягового обслуживания основные депо делятся на пассажирские, грузовые и смешанные.

По назначению и характеру работы основные депо могут иметь следующие наименования: эксплуатационные и ремонтно-эксплуатационные.

Исходя из численности эксплуатационного парка локомотивов и общего объема работы основные локомотивные депо по установленной МПС балльности классифицируется на четыре группы. К первой группе относятся депо, имеющие свыше 300 баллов, ко второй — от 135 до 300 баллов; к третьей — от 60 до 135 баллов и к четвертой — до 60 баллов.

Оборотные локомотивные депо предназначены для технического обслуживания, экипировки и выдачи локомотивов к поездам обратного следования, а также для организации смены и отдыха локомотивных бригад. В отдельных случаях к оборотным депо приписываются маневровые, а иногда и поездные локомотивы, работающие на станции оборотного депо и прилегающих к ней участках.

В зависимости от количества оборачиваемых за сутки локомотивов оборотные депо делятся на группы. К первой группе относятся депо, в которых оборачивается в среднем за сутки свыше 100 локомотивов; ко второй — от 51 до 100; к третьей — от 26 до 51; к четвертой — до 26 локомотивов.

Пункты смены локомотивных бригад, расположенные на промежуточных станциях участков обращения локомотивов, занимаются организацией смены и отдыха локомотивных бригад.

Пункты технического обслуживания локомотивов размещаются, как правило, на станциях оборота локомотивов.

Техническое обслуживание (ТО-2) совмещается с экипировкой локомотивов. Одновременно производится смена бригад и подготовка локомотивов для выдачи к поездам.

Главное управление движения (ЦД) организует движение поездов на сети, совместно с Главным управлением локомотивного хозяйства распределяет по дорогам потребный локомотивный парк, устанавливает показатели его работы и руководит эксплуатацией локомотивов. Одной из главных задач Главного управления движения является организация в общественном масштабе рационального высокопроизводительного использования локомотивов и обеспечение нормального режима труда и отдыха локомотивных бригад.

Служба движения (Д) на раду с другими функциями по кругу своих обязанностей обеспечивает через оперативно-распределительный аппарат (ДГП) организацию оборота поездных локомотивов на участках обращения и зонах обслуживания; регулирует работу локомотивных бригад с соблюдением установленных норм режима труда и отдыха; осуществляет контроль за деятельностью диспетчерского аппарата отделений по эффективному использованию локомотивного парка и локомотивных бригад.

В отделе движения отделения дороги (НОДН) оперативное руководство эксплуатацией локомотивов возложено на аппарат участковых поездных диспетчеров (ДНЦ), узловых диспетчеров (ДНЦУ) и дежурных по отделению (ДНЦВ), которые организуют движение поездов и оборот локомотивов по графикам, а работу локомотивных бригад — по именным расписаниям. Локомотивные диспетчеры (ТНЦ) также подчинены отделу движения. В их обязанности входит совместно с дежурным оперативным аппаратом отделов движения, станций, локомотивных депо и других линейных подразделений руководство эксплуатацией локомотивов и работой локомотивных бригад.

Лаборатория тепловозного депо Работоспособное состояние тепловозов и дизель-поездов, их отдельных агрегатов, узлов и деталей в процессе эксплуатации во многом предопределяется качеством дизельного топлива, дизельного масла и других сортов смазок, песка, охлаждающей дизель воды, а также запасных частей и материалов, применяемых при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте дизельных локомотивов. Проведение регулярного контроля их качества как при поступлении в депо, так и в процессе использования возлагается на деповскую химико-технологическую лабораторию. Для проверки дизельного масла перед постановкой тепловозов на техническое обслуживание ТО-3 или текущий ремонт ТР-1 работник лаборатории отбирает из дизелей пробу масла для определения вязкости, температуры вспышки, величины водородного показателя, общей загрязненности и наличия воды.

Деповские лаборатории принимают непосредственное участие во внедрении в депо системы безразборной диагностики состояния и прогноза остаточного ресурса тепловозных дизелей по результатам спектрального анализа масла. Одно из первых начало применять спектральный анализ дизельного масла депо Горький Горьковской дороги. Была разработана методика анализа проб масла на спектрографе ИСП-28 и на фотоэлектрической установке — квантометре МФС-3. в зависимости от изменения концентрации определенных примесей в дизельном масле прогнозируется износ той или иной детали. К числу прогрессивных методов анализов, применяемых в деповских лабораториях, следует также отнести новый способ ускоренного определения наличия воды в маслах и других нефтепродуктах с помощью индикаторов.

При отсутствии воды в испытуемой пробу нефтепродукта индикаторная бумага не изменит цвета и останется голубой, а при наличии воды бумага станет розовой.

Индикаторная бумага после просушивания может применяться для испытаний неоднократно. Значительное внимание деповские лаборатории уделяют контролю качества песка, применяемого на локомотивах. Для этого от каждой партии песка, прибывшей из карьера в локомотивное депо, отбирается контрольная проба для испытания на зерновой минералогический состав. Из пескосушилки не менее 2 раз в месяц отбирают контрольную пробу для испытания на влажность и зерновой состав. Из песочниц локомотивов пробы для испытания песка на влажность берут при неисправной работе песочниц (по причине забивания песочных труб) и выборочно не менее чем от трех локомотивов каждый месяц.

В лаборатории выполняются также анализы и других материалов.

Помещение лаборатории оборудуется вентиляцией, отоплением, водопроводом, канализацией, осветительной и силовой электросетями, приборами и установками для анализа дизельного топлива, смазочных материалов, песка, воды.

Система ремонта Виды ремонта электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава в соответствии с государственными стандартами и приказом МПС установлены следующие:

текущие ТР-1, ТР-2, ТР-3 — для контроля и исправления неисправностей путем замены или восстановления быстроизнашивающихся деталей, а также испытаний и регулировок, гарантирующих работоспособность подвижного состава между соответствующими видами ремонта;

средний — для восстановления эксплуатационных характеристик подвижного состава путем ремонта или замены изношенных или поврежденных узлов или деталей с устранением обнаруженных неисправностей, производится частичная смена изоляции электрических машин. При среднем ремонте локомотива может производится капитальный ремонт отдельных его агрегатов, узлов и деталей;

капитальный — для восстановления исправности и полного или близкого к полному ресурса локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Капитальный ремонт заключается в полной разборке и дефектации, в замене или ремонте всех, в том числе и базовых агрегатов, узлов и деталей, сборке, регулировке и испытании; производится полная смена изоляции электрических машин.

При капитальном ремонте локомотива его отдельные агрегаты, узлы и детали могут ремонтироваться в объеме среднего ремонта.

Объемы ремонтных работ при текущем, среднем и капитальном ремонтах регламентируется правилами и инструкциями, утвержденными МПС.

Техническое обслуживание ТО-3, текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 выполняются в основных локомотивных депо; средний и капитальный ремонты — на локомотивных заводах за счет амортизационных отчислений, предназначенных для капитального ремонта. Средний ремонт может выполняться и в крупных, хорошо оснащенных депо.

Типы деповских зданий и их сравнительная оценка По конфигурации и взаимному расположению стойл и мастерских различают следующие основные типы зданий (рис. 88): павильонное (а), ступенчатое (б), веерное без поворотного круга (в), веерное с поворотным кругом (г), комбинированное (д).

Первые два типа зданий прямоугольные. В зависимости от числа стоил здания такого типа могут состоять из нескольких секций. Каждая секция обычно имеет по два или три пути.

Наиболее дешевые по стоимости постройки павильонные здания. Они применены как для тепловозов, так и для дизель-поездов. Для них требуется наименьших размеров строительная площадка, обеспечивается удобное и близкое взаимное расположение ремонтных стоил и производственных отделений, сокращаются расходы на содержание здания за счет меньшего периметра наружных стен и оконных проемов.

Весьма распространенным для тепловозов и дизельпоездов типом являются ступенчатые здания, при которых отдельные секции смещены относительно друг друга в продольном направлении и построены с небольшим заходом одна за другую, что удобно для внутреннего сообщения. Ступенчатые здания можно расположить на узкой площадке. В этих зданиях хорошее естественное освещение цехов, однако большой периметр наружных стен и наличие ворот в противоположных торцевых стенах приводят к большим расходам на отопление.

Новые веерные здания для тепловозных депо не строят. Неудобство их заключается в трудностях установки мостовых кранов для обслуживания всей площади стойловой части цеха, а также в наличии суживающихся междупутий, усложняющих организацию ремонтных работ.

В настоящее время локомотивные депо и их ремонтные участки сооружают с учетом унификации основных зданий для тепловозов, дизель-поездов и электровозов.

Противопожарное оборудование Для тушения пожара на каждой секции тепловоза предусмотрены противопожарные средства: автоматическая пожарная сигнализация, противопожарная установка, настенные огнетушители, тара с песком, ведро и совок.

Автоматическая пожарная сигнализация предназначена для обнаружения загорания на тепловозе и оповещения об этом световым и звуковым сигналами. Пожарная сигнализация срабатывает при температуре 85*С и выше.

В качестве датчиков пожарных извещателей используются терморезисторы встроенные в специальный кожух и защищенные от механических повреждений крышкой с отверстиями.

Датчики установлены в наиболее опасных в пожарном отношении местах аппаратной камеры и дизельного помещения. Питание схемы пожарной сигнализации осуществляется от аккумуляторной батареи через автоматический выключатель. Терморезисторы (19шт.) соединены в две параллельные группы, каждая из которых подключена к своему реле.

При повышении температуры воздуха в дизельном помещении или в аппаратной камере сопротивление соответствующего терморезистора резко уменьшается, тем самым ток, проходящий по реле, увеличивается и реле срабатывает. Своими замыкающими контактами реле включает сигнальные лампы в обеих кабинах и на сигнальной коробке, а также звуковой сигнал. Другими замыкающими контактами реле шунтирует цепь датчиков предохраняя тем самым терморезисторы от перегрева.

Прекращение подачи светового и звукового сигналов о пожаре производится путем нажатия кнопки «Отпуск пожарной сигнализации». При этом происходит разрыв цепи, шунтирующей датчики, и если температура снизилась, после отпуска кнопки схема приходит в исходное положение. Для контроля исправности электрических цепей пожарной сигнализации каждой группы в сигнальной коробке и на пультах имеются кнопки «Контроль пожарной сигнализации», при нажатии которых имитируется срабатывание извещателей с соответствующей сигнальной реакцией.

Расположение противопожарного оборудования на тепловозах примерно одинаковое. Например, на тепловозе ТЭП70 в каждой кабине, а также в тамбуре возле передней кабины, рядом с левой входной дверью находятся по одному углекислому огнетушителю ОУ-5.Один пенный огнетушитель ОХП-10 висит в дизельном помещении на стенке шахты холодильника.

Ведро для воды, ведро и совок для песка установлены возле осевого вентилятора.

В комплект воздухопенной противопожарной установки входят (рис.227): резервуар-6 объемом 235 литров, расположенный под шахтой холодильника и заправленный 6-% водным раствором пенообразователя ПО-1; два генератора высокократной пены (ГВП)-1 с гибкими рукавами-4, уложенными в специальные ящики расположенный в переднем и заднем тамбурах; трубопроводы-11 с кранами — 2,3,8,9 и вентилями -5.

Установка приводится в действие открытием одного из пусковых кранов-3. При этом воздух из питательной магистрали тормозной системы поступает в резервуар -6 и вытесняет раствор пенообразователя в трубопровод-11 с постоянно открытым краном-8, в рукава-4 и далее в генератор высокократной пены-1.

Через открытый кран-3 генератора-1 раствор попадает в полость «а» корпуса 12 центробежного распылителя и через тангенциальные прорези «б» проходит внутрь вихревой камеры-13, где закручивается и выходит из соплового отверстия в виде распыленной струи. В коллекторе-14 струя увлекает за собой атмосферный воздух и попадает на сетки кассеты-16, при прохождении которых образуется пена. Струя пены направляется на очаг пожара, изолирует его от окружающего воздуха и горение прекращается.

Техника безопасности На всех тепловозах, электровозах в целях безопасности предусмотрены аптечки, в которых имеются препараты первой необходимости: нашатырь, йод, бинт, вата и т. д. И если вдруг кто-то из локомотивной бригады получит физическое ранение, то воспользовавшись локомотивной аптечкой можно продезинфицировать полученные раны, остановить кровотечение, перевезать раны и добравшись до станции/депо далее получить полноценное медицинское обслуживание.

Также в инструкции локомотивной бригады имеется техника безопасности, которую члены локомотивной бригады должны тщательно изучить и придерживаться ее на всем пути следования.

Члены локомотивной бригады и не только, могут брать путевки в санатории, лечебно-оздоровительные комплексы, дабы отдохнуть и поправить свое здоровье, чтобы в дальнейшем с новыми силами продолжать трудиться на благо своей страны.

Устройство для снабжения локомотивов песком Технические требования, предъявляемые к песку. С ростом скоростей движения и массы поездов значение песка для увеличения коэффициента сцепления колес с рельсами и его стабилизации на участках сложного профиля и плана пути возрастает. Техническими условиями на песок для локомотивов предусматривается кварцевый песок двух категорий: нормального и повышенного качества. В зонах, где в зимний период наблюдается отложение инея на рельсах, необходимо употреблять песок высшего качества. Лаборатория депо систематически контролирует кондицию зернового и минералогического состава песка. Химический анализ песка делают в местах добычи песка, а в деповских лабораториях — лишь в случаях обнаружения неоднородности зерен кварца по цвету и физическому строению. Рабочую массу песка, поступающего в песочницы локомотивов после сушки и просеивания, составляют зерна размером в поперечнике от 0,1 до 2 мм. Такие размеры отвечают условиям минимального рассеивания песка в момент попадания его на головку рельса и способствуют сохранению высоких цепляющих свойств при раздавливании колесами локомотива.

Влажность песка, подаваемого в песочницы локомотивов, не должна превышать 0,5%, так как более увлажненный песок проявляет склонность к склеиванию, прилипает к стенками труб и может вызвать закупорку горловин корпуса форсунки песочницы. Приведенные условия требуют специальной подготовки песка — сушки и просеивания. В связи с этим комплекс устройств хозяйства пескоснабжения состоит из складов для хранения сырого песка и просушенного песка, пескосушильной установки, оборудования и коммуникаций для транспортировки песка к месту хранения и подачи на локомотивы.

Для подачи песка под колеса тепловоза при их буксовании служит песочная система. Трубопровод подключают к главному воздушному резервуару тепловоза, а воздухопровод соединяют с воздушным резервуаром автоматики, в котором давление воздуха равно 5,5−6 Кг/см2. Песок засыпают в четыре песочных бункера, размещенных в передней и задней стенках тепловоза. Общая емкость бункера 400 кг. По трубам песок подается в форсунки, из которых поступает под колеса по резиновым рукавчикам. Сжатый воздух под давлением 6,5−8 Кг? см2 поступает из главного резервуара через воздухораспределители. Воздухораспределитель внутри корпуса имеет поршень и клапан, опирающийся на пружину, установленную на дне корпуса. Управляется воздухораспределитель воздухом, поступающим в надпоршневую полость прибора через электропневматический клапан.

Электропневматический клапан имеет катушки, обмотки которого питаются током от аккумуляторной батареи. При замыкании ножной педали песочницы ток проходит по обмотке катушки, сердечник втягивается и воздух, попадая в воздухораспределитель, перемещает его поршень вниз и открывает клапан, удерживаемый нормально пружиной. При открытии клапана воздух из главного резервуара поступает через воздухораспределитель к форсунке, где по каналам поступает в полость и взрыхляет песок. Затем разрыхленный песок струей воздуха, проходящей через сопло, увлекается в трубы и далее под колеса. Подача песка регулируется винтом. Пробки, ввернутые в корпус форсунки, служат для очистки форсунки в случае ее засорения. При размыкании ножной педали сердечник клапана под действием пружины поднимается, открывая выход воздуху из надпоршневой камеры воздухораспределителя через отверстие корпуса электропневматического клапана в атмосферу, и форсунки прекращают подавать песок под колеса. Катушки электропневматического клапана сблокированы с реверсом так, что при переднем ходе работает правая катушка, а при заднем — левая. Соответственно работают и форсунки переднего и заднего хода. Песочные системы тепловозов ТЭ1, ТЭ2, ТЭМ1, ТЭМ10 по своей конструкции однотипны с разобранной.

Воздух, управляющий форсунками, поступает через электропневматические клапаны. Электропневматические клапаны сблокированы с контактами реверсора. В зависимости от направления движения блокировочные контакты реверсора включают электропневматические клапаны переднего или заднего хода, а те в свою очередь приводят в действие соответствующие воздухораспределители, соединенные с форсунками.

При срабатывании клапана воздух из резервуара управления под давлением 55−60Н/ см2 через штуцер в крышке воздухораспределителя поступает в камеру над поршнем со штоком и перемещает его вниз. Через открывшийся при этом клапан воздух из питательной магистрали под давлением75−85Н/см2 поступает через штуцер к форсунке.

Поступивший в полость форсунки воздух по клапанам поступает в песочную камеру и разрыхляет песок. Другая часть воздуха, поступившая в камеру, проходит через сопло в канал и выдувает песок, выжимаемый воздухом из песочной камеры, в трубу и далее под колесо.

Включение и выключение песочниц осуществляется ножной педалью, расположенной под пультом машиниста. Для подачи песка только под первую колесную пару на пульте имеется специальная кнопка. При выключении песочниц электропневматический клапан выпускает воздух из камеры над поршнем воздухораспределителя и его пружина закрывает клапанное устройство, прекращая подачу воздуха к форсункам. Трубы, проводящие песок к колесам третьей и четвертой осей, оборудованы тремя дополнительными трубопроводами для подвода воздуха, чтобы облегчить проталкивание песка по длинным горизонтальным участкам этих труб. Песочные трубы при переходе от кузова к тележкам имеют гибкие резиновые вставки. Наконечники песочных труб резиновые и могут регулироваться по высоте.

Регулировка подачи песка осуществляется винтом. Для уменьшения количества подаваемого форсункой песка винт необходимо завернуть, а для увеличения — отвернуть. Для ориентировки, насколько винт повернуть относительно закрытого положения, на головке винта и корпусе форсунки поставлены керны. Необходимая подача песка под первую и шестую колесные пары 1,6 — 2,0 кг/мин, а под третью и четвертую — 0,8 — 1,2 кг/мин.

Заправку бункеров необходимо производить чистым, сухим песком, обязательно через сетки во избежания попадания комков и другого мусора. Заправочные горловины должны иметь герметичные крышки и козырьки, чтобы в песок не попала влага.

Для увеличения силы сцепления между колесами и рельсами, а следовательно, для реализации увеличенной силы тяги при трогании тепловоза с места и наборе скорости тепловоз оборудован песочной системой. Песок под колесные пары следует подавать и во время торможения для обеспечения более эффективного сцепления колес с рельсами. Автоматическая подача песка под колесные пары происходит после нажатия кнопки «Аварийный стоп» одновременно с режимом экстренного торможения поезда, подачей звукового сигнала и остановкой дизель — генератора. Управляют подачей песка из кабины машиниста нажатием педали песочницы (на электрической схеме КН) или нажатием кнопки подачи песка (КПП). При нажатии кнопки подачи песка песок подается только под переднюю колесную пару тепловоза при условии, что тумблер «Управление тепловозом», устройство блокировки тормоза, автомат «Управление общее» находятся во включенном положении, ручка реверсора в положении «Вперед», а штурвал контроллера — на позиции не ниже первой. При управлении подачей песка педалью песочницы достаточно, чтобы были включены автоматы «Управление общее» и устройство блокировки тормоза, а ручка реверсора находилась в одном из положений «Вперед» или «Назад». При нажатии кнопки подачи песка срабатывает только электропневматический вентиль 5 (рис. 62), который перепускает воздух из воздухопровода управления и обслуживания к воздухораспределителю 8. Воздухораспределитель, сработав, перепускает воздух из питательной магистрали через разобщительный кран 7 к форсункам 10 и 13. В эти же форсунки из передних бункеров 9 и 12 самотеком попадает песок, который уносится подведенным воздухом по трубопроводу под переднюю колесную пару. При нажатии педали песочницы срабатывают электропневматические вентили 3 и 5 при ручке реверсора, установленной в положении «Вперед», и открывают доступ воздуху к воздухораспределителям песочниц из воздухопровода управления и обслуживания. Воздухораспределители песочниц подводят воздух из питательной магистрали к форсункам 10, 13, 17 и 23, из которых уносится песок под первую и четвертую колесные пары. В случае когда ручка реверсора установлена в положение «Назад», при нажатии песочницы, срабатывают электропневматические вентили 4 и 6 и подача песка происходит под третью и шестую колесные пары.

После отпуска педали песочницы или кнопки подачи песка катушки электропневматических вентилей обесточиваются — прекращается подача воздуха из воздухопровода управления и обслуживания к воздухораспределителю песочницы, и трубопровод между воздухораспределителем и электропневматическим вентилем сообщается с атмосферой через атмосферное отверстие электропневматического вентиля. При отсутствии управляющего давления воздухораспределитель песочницы разобщает питательную магистраль с форсунками песочницы и подача песка под колесные пары прекращается. Так как трубы, подводящие песок под третью и четвертую колесные пары, имеют длинные горизонтальные участки, то для предотвращения возможности слеживания в них песка и образования пробок под углом в 30° к оси трубы в трех местах дополнительно подводится воздух, причем подвод воздуха перед наконечником задросселирован до диаметра 2,5 мм и в местах подвода к горизонтальному участку трубы — до 4 мм. Выходной диаметр металлического наконечника составляет 20 мм. Трубопровод песочной Системы, размещенный на раме тепловоза, соединяется с трубопроводом, установленным на рамах тележек, резинотканевыми рукавами, так как рамы тележек имеют значительные перемещения относительно рамы тепловоза. Резинотканевые рукава надеваются на соединяемые наконечники труб и затягиваются Хомутиками. Резьбовые соединения с цилиндрической трубной резьбой ставятся на подмотке из пеньки на железном или любом другом сурике. После сборки трубопровод испытывается на плотность рабочим давлением. Разобщительные краны 2 и 7 усл. № З83сб-А служат для отключения трубопроводов песочной системы передней или задней тележек в случае возникновения такой необходимости.

В форсунки песочницы песок поступает самотеком из бункеров, сваренных из листовой стали и ужесточенных перегородками. Вместимость передних бункеров по 253 кг, а задних — по 250 кг. Задние бункера приварены к каркасу холодильной камеры, передние к кабине машиниста. К донному листу каждого бункера приварены по два штуцера, в них вворачиваются патрубки, соединяющие бункер с форсункой. К нижней части боковой стенки каждого бункера приварен фланец, к которому крепится восемью болтами крышка с прокладкой. Эти крышки открываются при очистке внутренних полостей бункеров. Для предотвращения попадания крупных включений в песочную систему в горловинах бункеров установлены стальные оцинкованные сетки. Для удобства заправки песком передних и задних бункеров предусмотрены подножки и поручни на задней и лобовой стенках тепловоза. При заправке передних бункеров необходимо освободить зацепление крышек от зацепления с вилками откидных замков и открыть крышки вверх к лобовому стеклу кабины машиниста. При экипировке задних бункеров необходимо отвернуть гайку откидного болта, вывести его из прорези языка и открыть крышку вниз. Затем необходимо откинуть на себя откидную крышку с желобом до упора.

При экипировке следует обращать внимание на состояние сетки и правильность ее установки в горловине бункера. Перед закрытием крышки бункера песочницы проверить состояние уплотнения из резины, приклеенное к внутренней стороне крышки. Это уплотнение не допускает попадания в бункера атмосферных осадков.

Как уже упоминалось, воздух от питательной магистрали к |форсункам песочницы поступает через воздухораспределитель (рис 63) двоенного типа, имеющий корпус 7 из литого чугуна (отверстие в центре корпуса предназначено для крепления воздухораспределителя болтом), штока 2 с манжетой.

Пространство между поршнем и крышкой 15 сообщается с воздухопроводом управления и обслуживания при включенном электропневматическом вентиле. При отключенном вентиле эта полость сообщается с атмосферой. Под действием пружины 9 к втулке 16 прижимается клапан, состоящий из направляющей 6, шайб 5, 11, уплотнения 4, винта 3. При поступлении воздуха от электропневматического вентиля под давлением 0,55—0,6 МПа (5,5—6,0 кгс/ см2) поршень поднимается вверх вместе с клапаном, преодолевая усилие пружины 9 и давление воздуха в питательной магистрали. При отжатии клапана от втулки воздух устремляется из питательной магистрали к форсунке песочницы. В корпусе предусмотрены отверстия Г, через которые уходит воздух при перемещении штока вверх, а также воздух, проникающий из питательной магистрали и воздухопровода управления в результате неплотного прилегания уплотнения 4 к втулке 16 и манжеты штока к цилиндрической поверхности корпуса, служащей направляющей для манжеты. Для проверки работы воздухораспределителя подводят сжатый воздух давлением 0,55—0,6 МПа (5,5—6,0 кгс/см2) к крышкам 15, при этом воздухораспределитель должен срабатывать и выпускать воздух в боковые штуцера 14. В отверстии Г допускается образование пузыря после обмыливания, удерживающегося не менее 10 с. При подводе воздуха давлением 0,7—0,9 МПа (7—9 кгс/см2) к боковому штуцеру образовавшийся пузырь должен удерживаться на атмосферном отверстии не менее 3 с. При сборке рабочие поверхности штока и резиновые детали смазываются тонким слоем пластичной смазки. Торцовые опорные поверхности и резьбовые поверхности допускается смазывать тонким слоем специальной смазки.

Одним из основных элементов песочной системы является форсунка песочницы (рис. 64). В корпус 8 форсунки песок попадает из бункера самотеком, а через штуцер 4 подводится воздух из воздухораспределителя. Воздух, подведенный в полость Г, через канал Д попадает в полость В, откуда основная часть воздуха выходит через канал Б сопла 7, а другая часть через канал, А попадает в камеру смешения песка с воздухом и взрыхляет песок, поступающий из бункера. Поток воздуха, выходящий из канала Б, экспортирует песковоздушную смесь из камеры смешения корпуса форсунки и транспортирует ее по трубопроводу к колесным парам. Из полости Г воздух поступает также через сверления сопла 1, далее через кольцевой зазор между наружной поверхностью сопла 7 и корпусом форсунки направляется в трубопровод транспортировки песковоздушной смеси. Воздух, подводимый через сопло /, уменьшает явление дросселирования в головке форсунки, сопровождающееся интенсивным охлаждением воздуха и выпадением влаги, увеличивает давление воздуха в трубопроводе подачи песка под колесные пары, уменьшая возможность слеживания песка и образование пробок в этом трубопроводе. Пробку 6 выворачивают при замене износившегося сопла 7. Крышку 9 снимают при очистке внутренних полостей и канала корпуса форсунки.

От правильности регулировки форсунки зависит эффективность использования песка.

Пескоподача регулируется на производительность 750 + 200 г/мин под каждое колесо вращением регулировочного винта 2. Для удобства регулирования регулировочный винт имеет удлиненную коническую часть. После регулировки подачи песка винт фиксируется гайкой 3. В разъемные соединения между корпусом форсунки н накидными гайками патрубка, подводящего лесок к форсунке, и трубы, отводящей песковоздушную смесь от форсунки, для уплотнения установлены прокладки 5 из прокладочного картона толщиной 1 мм. Фланцевая часть штуцера подвода воздуха к форсунке уплотняется с корпусом форсунки асбестовым шнуром толщиной 4 мм.

Воздухоочиститель Воздух, всасываемый турбокомпрессором дизеля из атмосферы, содержит во взвешенном состоянии различные по размерам частицы пыли. Степень запыленности оценивается количеством пыли, находящейся в одном кубометре воздуха. Технически чистым принято считать воздух с содержанием пыли не более одного миллиграмма на кубометр.

После очистки, применяемой на локомотивах, воздух в среднем содержит пыли до двух-четырех миллиграмм на кубометр. Степень запыленности зависит от времени года, географического района, метеорологических условий, характера перевозимого груза и других условий. Частицы пыли имеют различные размеры, причем наиболее вредными ускоряющими износ поршневых колец и втулок цилиндров дизеля, являются частицы размером 5−20 мкм.

Очистка воздуха происходит в секциях воздухоочистителей, состоящих из набора сеток. Набор сеток в кассетах сетчатого фильтра образует извилистые каналы, по которым движется очищаемый воздух. Проходя через кассеты, воздух изменяет направление движения, а частицы пыли, имеющие массу, летят прямолинейно и сталкиваются с проволочками сеток фильтра. Фильтрующие элементы смачиваются маслом, и попадающие на проволочки сеток частицы пыли поглощаются масляной пленкой — происходит процесс улавливания пыли. Чтобы увеличить пылеемкость фильтрующих элементов, сетки кассет делают гофрированными и укладывают в кассетах так, чтобы размеры их отверстий уменьшались в направлении потока очищаемого воздуха.

Эффективность воздухоочистителей оценивается коэффициентом пропуска (отношением пропущенного количества пыли к количеству всей пыли, поступившей в воздухоочиститель с воздухом).Наличие на дизеле 10Д100 двух турбокомпрессоров типа ТК-34С предопределило установку в машинном помещении тепловоза двух воздухоочистителей на правой и на левой стенках кузова. На тепловозах типа ТЭ10Л стоят воздухоочистители непрерывного действия системы ЦНИИ МПС, имеющие лучшие характеристики по эффективности очистки и гидравлическому сопротивлению в сравнении с ранее применявшимися.

Воздухоочистители состоят из корпуса. Нижняя часть которого образует масляную ванну. Корпус воздухоочистителя сварен и уголков и обшит штампованным листовым металлом. На стороне обращенной к стенкам кузова, имеется проем для забора воздуха снаружи.

Дверки люком для забора воздуха из машинного помещения расположены на торцевых стенках корпуса. Для заправки воздухоочистителя маслом предусмотрена горловина. К задней торцевой стенке приварен фланец, к которому через паронитовую прокладку присоединен алюминиевый патрубок воздуховода. На наклонной стенке воздухоочистителя, обращенной к дизелю, находится съемный люк для доступа к неподвижным и подвижным очистительным секциям. Ниже для контроля за уровнем масла в корпусе воздухоочистителя имеется маслоуказательное стекло. К нижней части корпуса примыкает грязесборник от него под раму тепловоза проходит сливная труба с запорным вентилем.

В корпусе воздухоочистителя размещены две ступени фильтрующих элементов. Первая ступеньэто четыре подвижные секторообразные кассеты, помещенные в круглом сварном каркасе колеса воздухоочистителя. Очистительные кассеты набраны из сеток, заключенных в металлическую рамку.

Наружная сетка с размерами ячейки 5×5 мм из проволоки диаметром 1,2 мм, внутренние — 3,2×3,2 мм из проволоки диаметром 0,8 мм.

В кассете их 14 штук: 7 плоских и 7 гофрированных. На ободе колеса, где находятся подвижные кассеты, приварена зубчатая лента, через которую приводом осуществляется вращение колеса. Вторая ступень составлена из двух неподвижных очистительных кассет. Они набраны из трех типов сеток и вставлены в металлическую рамку. Кассеты в корпусе крепятся зажимами.

Неподвижная кассета имеет две наружные плоские сетки и среднею разделительную сетку с размерами ячеек в свету 5×5мм из проволоки диаметром 1,2 мм и 18 сеток с разрезами я чеек 1,6×1,6 мм из проволоки диаметром 0,4 мм.

Ремонт песочной системы Неисправности в песочной системе могут возникнуть из-за неправильно отрегулированного воздухораспределителя или форсунки. К примеру рассмотрим как регулируется форсунка. На самой форсунке имеется регулировочный болт, которым регулируют подачу песка под колеса. На болту и на корпусе форсунки поставлены керна для того, чтобы можно было правильно настроить форсунку, для ее продуктивной работы. Настройка в целом проста. Для того, чтобы правильно настроить форсунку, нужно регулировочный винт закрутить до конца, а потом его же медленно отворачивать на три оборота, но только так, чтобы керна, которые проставлены на винте и корпусе форсунки совпали между собой, т. е. между ними возникла бы параллель, о которой можно судить, что винт находится в правильной позиции и что форсунка отрегулирована.

Еще одна неисправность в песочной системе может возникнуть из-за песка. Иными словами, песок играет не малую роль в правильной работе самой песочной системы. Песок подвергается жестокому контролю, прежде чем его засыпают в бункера.

Песок для локомотива должен быть чистым, сухим и однородным т. е. крупицы песка должны быть одинаковыми, и только тогда можно с уверенностью сказать, что песок годен для локомотива. Но если песок влажный, то он не будет взрыхляться и проходить по трубопроводам, так же он застрянет в форсунке и не поступит под колеса, иными словами песочная система в негодности. В этом случае, следует извлечь весь песок из бункеров и трубопроводов, просушить его, а также просушить бункера и трубопроводы и заполнить сухие бункера сухим песком.

Также следует проверить надежность стыков и креплений самих трубопроводов. Потому как если крепление их не такое каким должно быть, то это тоже вызовет ненормальную песочной системы.

Экипажная часть тепловоза. Кузов и рама тепловоза На магистральных тепловозах применяются два основных типа конструкций: с несущей рамой и цельнонесущей. Главная рама для кузова с несущей рамой рассчитывается на восприятие всех нагрузок независимо от степени участия в ее работе кузова.

Несущие рамы имею тепловозы ТЭ1, ТЭМ1, ТЭ2, ТЭ3, М62, ТГ102.

У цельнонесущего кузова необходимая прочность достигается совместной работой рамы и кузова (тепловозы ТЭ10, ТЭП60, ТГ100, ТЭ109).

Кузова с несущей рамой получили наиболее широкое распространение в Советском Союзе, особенно для массового серийного выпуска тепловозов.

Кузов тепловоза 2ТЭ10Л спроектирован на базе кузова с несущей рамой тепловоза ТЭ3. Он состои т из пяти частей: главной рамы, кабины машиниста, проставки, кузова над дизелем и холодильной камеры. Перед внедрением в производство в 1964 г. кузов тепловоза 2ТЭ10Л прошел всесторонние прочностные испытания и полностью удовлетворяет требованиям прочности. Главная рама тепловоза. Рама тепловоза — сварной конструкции. Предназначена для передачи тягового усилия, тормозных сил, динамических и ударных нагрузок, восприятия веса оборудования размещаемого в кузове тепловоза. Рама тепловоза 2ТЭ10Л отличается от рамы тепловоза ТЭ3 лобовым брусом, применением облегченных хребтовых балок, за счет уменьшения толщины усиливающих полос с 20 до 18 мм и участками рамы, предназначенными для установки оборудования, механизмов и агрегатов. Чтобы увеличить жесткость рамы, хребтовые балки по всей длине связаны поперечными перегородками толщиной 10−12мм. Одновременно хребтовые балки соединены с обносным швеллером фигурными кронштейнами. Низ рамы между хребтовыми балками, за исключением небольших районов в местах установки стяжных ящиков, покрыт листами толщиной 6−8 мм. На верхней части устанавливают механизмы и агрегаты тепловоза, в середине рамы выполнен поддон для дизель-генератора.

В передней части рамы имеется углубления для установки двухмашинного агрегата, а в задней — редуктора с гидромуфтой привода вентилятора холодильника. Остальные участки верхней части рамы покрыты листами толщиной 8−14мм. В местах установки редукторов и тормозного компрессора верхние листы снизу усилены угольниками и швеллерами. Участки рамы между хребтовыми балками и обносным швеллером закрыты листами толщиной 4 мм.

В средней части между обносным швеллером и хребтовыми балками вварены аккумуляторные ящики. Здесь же к двутавровым балкам и нижним усиливающим полосам приварены кронштейны, по два с каждой стороны, для крепления топливного бака. На нижний настил рамы между хребтовыми балками уложены кондуиты, в которые затягиваются кабели. В нижней части на специальных утолщениях приварены два шкворня на диаметре 2730 мм расположена группа из четырех шаровых опор. Так как через эти восемь опор передается вес надтележечного строения, рама в этих местах имеет жесткие коробчатые усиления. В зоне передней и задней пары опор к обносному швеллеру приварены четыре опоры под домкраты.

Стяжные ящики рамы тепловоза — задний и передний — различны по конструкции и представляют собой фасонные отливки, предназначенные для размещения в них фрикционного аппарата уарно тяговых приборов. В отличии от заднего стяжного ящика передний дополнительно снабжен кронштейнами для крепления путеочистителя.

Рамы тепловозов с челюстными и бесчелюстными тележками не взаимозаменяемы. Они отличаются расположением шаровых опор, силовых кондуитов и конструкцией нагнетательных каналов для охлаждения тяговых электродвигателей.

Кабина машиниста. При проектировании тепловоза 2ТЭ10Л была поставлена задача сделать кабину удобной во всех отношениях и соответствующей санитарным нормам.

Завод совместно с научно-исследовательскими институтами провел большое количество исследований, в результате которых была создана кабина машиниста тепловоза 2ТЭ10Л.

Длинна кабины 1800 мм, что обеспечивает выполнение типовых требований по технике безопасности и производственной санитарии по норме площади пола. Для кабины машиниста 2ТЭ10Л площадь пола кабины по наружным размерам кузова равна 5,5 квадратных метров.

Окна кабины выполнены из безосколочного стекла, обеспечивают хороший обзор. На передних смотровых стеклах установлены стеклоочистители снаружи и теневые щитки внутри кабины. Предусмотрен обогрев окон от вентиляционно-отопительного агрегата. Боковые окна — задвижные, снаружи имеются зеркала и поворотные предохранительные щитки из безосколочного стекла.

Внутренние стенки кабины покрыты перфорированными алюминиевыми листами толщиной 2 мм с коэффициентом перфорации 0.28.

Под полом кабины установлен двухмашинный агрегат, для выемки которого предусмотрен люк, а на крышке люка установлены два дефлектора. Дефлекторы обеспечивают прочную вентиляцию в летнее время года. Воздух захватывается дефлектором на ходу тепловоза заборными козырьками, выступающими над люком. Начиная с 1971 г. Вместе дефлекторов устанавливают вентиляционные лючки. Чтобы снизить вибрацию и шум в кабине при прохождении стыков рельсов и от работающих дизеля и механизмов, кабина на главной раме установлена на десяти амортизаторах, а от проставки отделена по всему периметру резиновыми прокладками. Кабина и проставка соединены болтами.

Унифицированная кабина машиниста. В 1972 г. Был изготовлен опытный тепловоз 2ТЭ10Л с кабиной машиниста, унифицированной с новым тепловозом 2ТЭ116. Кабина (рис.234) имеет хорошие эстетические данные и отличается более лучшими условиями для управления и обслуживания тепловоза. Она устанавливается на раме тепловоза без амортизаторов путем приварки по периметру к обносному швеллеру.

Проставка. В связи с тем что на тепловозе 2ТЭ10Л кабина машиниста отделена от главной рамы и кузова амортизаторами и резиновыми прокладками, привариваемая к главной раме часть кузова играет роль проставки. Проставка изготовлена из стальных профилей, обшитых стальными листами. В проставке имеются двери для входа в тепловоз, установлены две высоковольтные камеры. На крыше есть люк для выемки компрессора, на котором установлен вентилятор дизельного помещения.