Наладка

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Инженерно-педагогический факультет Кафедра «Профессиональное обучение и педагогика»

Контрольная работа

«Наладка»

Разработал студент группы 309 309/29

А.В. Раповец Проверил С. Г. Койда

Минск 2013 г.

1. Разработка операционной технологии

2. Расчёт режимов резания

3. Проектирование и расчёт инструментальной наладки

4. Рабочее пространство оборудования

5. Выбор, описание и наладка приспособления

1. Разработка операционной технологии

Разработка маршрутной технологии обработки детали Исходные данные:

Вид заготовки — отливка;

Материал заготовки — алюминий АЛ9, ГОСТ 2685–75.

Чертёж детали

Рисунок 1 — Чертёж детали «Кронштейн»

Для много-инструментальной обработки принимаем станокгоризонтальный обрабатывающий центр с ЧПУ мод. ИР500, система ЧПУ Sinumerik 840D:

· N = 22 кВт;

· Три стандартные оси X, Y, Z, а также В — поворотная ось стола.

· Дискретность задания перемещения — 0,001 мм;

· Ёмкость инструментального магазина 30 шт;

· Размер поверхности стола (LxB) = 500?500 мм;

· Предельные размеры обрабатываемых поверхностей, мм: длина — 500, ширина — 500, высота — 800;

· nmin= 21 мин -1;

· nmax= 4500 мин -1;

· Sрабочая = 3 — 10 000 мм/мин;

2. Расчёт режимов резания

Расчёт ведём по источнику

Проведём расчёт режимов резания на Переход 045: фрезеровать поверхность прилегания и паз В=35(15+20) окончательно, сверлить четыре отверстия O7, два отверстия O6, сверлить и нарезать резьбу в двух отверстиях М6−7Н.

Проведём расчёт режимов резания на фрезерование поверхности прилегания.

Операция Приспособление — специальное.

Содержание операции: фрезеровать поверхность прилегания.

Выбор стадий обработки Точность размера между обработанными торцами соответствует 14 квалитету. По карте 54 (поз. 4, инд. г) определяем, что для получения размера 25±0,1 необходимо выполнение чистовой обработки.

Выбор глубины резания По карте 55 определяют глубину резания для чистовой обработки t чист. = 0,6 мм. [3,c.175]

Выбор инструмента Из приложений 3, 10, 11 выбраны следующие параметры инструмента: фреза торцовая D=125 мм, материал режущей части Т15К6, число зубьев Z=10,? = 75°.

Выбор подачи Для чистовой обработки величину подачи выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра и числа зубьев фрезы, ширины и глубины фрезерования, а также от жесткости системы станок — приспособление — инструмент —деталь (СПИД).

Выбранное значение подачи Sтабл умножаем на поправочные коэффициенты (карта 56, лист 2) в зависимости от:

· твердости обрабатываемого материала KSM;

· материала режущей части фрезы KSH;

· главного угла в плане KS?;

· способа крепления пластины и наличия покрытия KSP;

· схемы установки фрезы KsC;

· отношения фактической ширины фрезерования к нормативной KsB;

· группы обрабатываемого материала Ks0 (карта 60,66).

Для чистового фрезерования поверхности прилегания значение подачи равно:

SZ чист. (табл.)=0,75мм/зуб [c.182]

KSM=1 [c.183]

KSH=1

KS?=0,85[c.184]

KSP=1

KsC=0,5

KsB=1,3

Ks0=1[c.194]

SZ чист. = 0,75 110,8510,51,31=0,41 мм/зуб;

Для чистовой обработки принимаем значение подачи SZ чист. =0,41 мм/зуб.

Выбор скорости резания Скорость резания выбираем по карте 65.

Выбранную скорость резания корректируем с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от:

· твердости обрабатываемого материала K?? M ;

· материала режущей части фрезы K?? H ;

· состояния поверхности K?? П ;

· главного угла в плане K??? ;

· отношения ширины фрезерования к диаметру фрезы K?? B ;

· периода стойкости режущей части фрезы K?? Т;

· способа крепления пластины K?? Р ;

· наличия охлаждения K?? Ж;

· группы обрабатываемого материала K?? О (карта 66).

Для чистовой стадии обработки скорость резания равна:

??табл =307 м/мин карта 65 [c.190].

K??M=1 [c.191]

K??H =1 [c.192]

K??П=1

K???=0,95

K??B=1,3 [c.193]

K??Т=0,6

K??Р=1

K??Ж=1

K??О=1[c.194]

??чист. = 3 071 110,951,30,6111=227,487 м/мин;

Для чистовой обработки принимаем скорость резания?? чист =228 м/мин Частоту вращения шпинделя определяют по формуле, n мин-1 :

мин-1

Принимаем = 580 мин-1.

С учетом этого определяют фактическую скорость резания, ??факт. м/мин

м/мин мощность резания — NT= 3,35 кВт; [c.190].

Определение минутной подачи Минутную подачу рассчитывают по формуле, SМ чист. мм/мин:

SМ чист. = SZ чист. Zфрn= 0.4 110 580=2378 мм/мин Определение времени цикла автоматической работы станка по программе Во время обработки выполняется один рабочий ход. По приложению 24 определяют:

длину подвода l1= 5 мм; [c.330]

врезания и перебега фрезы (12+ l3) =42мм.

Основное время автоматической работы станка по программе определяют по формуле

мм где l0 —длина обрабатываемой поверхности, l0=86 мм (по чертежу);

SM=1845 мм/мин — минутная подача.

мин Проведём расчёт режимов резания на фрезерование паза В=35 (15+20) окончательно.

Операция Приспособление — специальное.

Содержание операции: фрезеровать паз В=35 мм (15+20), Н=1мм окончательно.

Выбор стадий обработки Точность размера 35 и глубины паза 1соответствует 14 квалитету. По карте 54 (поз. 4, инд. г) определяем, что для получения размера 35−0,65 необходимо выполнение полу-чистовой обработки.

Выбор глубины резания По карте 55 определяют глубину резания для обработки t п.чист. = 1 мм. [c.175]

Выбор инструмента Из приложений 3, 10, 11 выбраны следующие параметры инструмента: фреза цельная концевая D=35 мм, материал режущей части Р6М5, число зубьев Z=6,? = 60°.

Выбор подачи Величину подачи выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра и числа зубьев фрезы, ширины и глубины фрезерования, а также от жесткости системы станок — приспособление — инструмент —деталь (СПИД).

Выбранное значение подачи Sтабл умножаем на поправочные коэффициенты (карта 56, лист 2) в зависимости от:

· твердости обрабатываемого материала KSM;

· материала режущей части фрезы KSH;

· главного угла в плане KS?;

· способа крепления пластины и наличия покрытия KSP;

· схемы установки фрезы KsC;

· отношения фактической ширины фрезерования к нормативной KsB;

· группы обрабатываемого материала Ks0 (карта 60,66).

Для фрезерования паза значение подачи равно:

SZ п. чист (табл.)=0,34мм/зуб [c.182]

KSM=1 [c.183]

KSH=1

KS?=0,85[c.184]

KSP=1

KsC=0,5

KsB=1,3

Ks0=1[c.194]

SZ п. чист = 0,34 110,8510,51,31=0,187 мм/зуб;

Для обработки паза принимаем значение подачи SZ п. чист =0,19 мм/зуб.

Выбор скорости резания Скорость резания выбираем по карте 65.

Выбранную скорость резания корректируем с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от:

· твердости обрабатываемого материала K?? M ;

· материала режущей части фрезы K?? H ;

· состояния поверхности K?? П ;

· главного угла в плане K??? ;

· отношения ширины фрезерования к диаметру фрезы K?? B ;

· периода стойкости режущей части фрезы K?? Т;

· способа крепления пластины K?? Р ;

· наличия охлаждения K?? Ж;

· группы обрабатываемого материала K?? О (карта 66).

Для обработки паза скорость резания равна:

??табл =355 м/мин карта 65 [c.190].

K??M=1 [c.191]

K??H =1 [c.192]

K??П=1

K???=0,95

K??B=0,9 [c.193]

K??Т=0,6

K??Р=1

K??Ж=1

K??О=1[c.194]

??чист. = 3 551 110,950,90,6111=182,115 м/мин;

Принимаем скорость резания?? чист =182 м/мин мощность резания — NT= 4,5 кВт; [c.190].

Частоту вращения шпинделя определяют по формуле, n мин-1 :

мин-1

Принимаем = 1656 мин-1.

С учетом этого определяют фактическую скорость резания, ??факт. м/мин:

м/мин Определение минутной подачи Минутную подачу рассчитывают по формуле, SМ чист. мм/мин:

SМ чист. = SZ п. чист Zфрn= 0.1 961 656=1888 мм/мин Определение времени цикла автоматической работы станка по программе Во время обработки выполняется один рабочий ход. По приложению 24 определяют:

длину подвода l1= 5 мм; [c.330]

врезания и перебега фрезы (12+ l3) =10мм.

Основное время автоматической работы станка по программе определяют по формуле

мм где l0 —длина обрабатываемой поверхности, l0=80 мм (по чертежу);

SM=1888 мм/мин — минутная подача.

мин Проведём расчёт режимов резания на сверление отверстий.

Операция Приспособление — специальное.

Содержание операции: сверлить четыре отверстия O7и два отверстия O6 окончательно, а так же сверлить два отверстия под резьбу М6−7Н.

Выбор стадий обработки Точность отверстий соответствует 14 квалитету. Отверстия O7 и O6 будут сверлиться окончательно и за один проход с применением СОЖ, отверстия под резьбу М6−7Н сверлятся сверлом O5.

Выбор инструмента Для отверстий O7,6,5,выбираем спиральные свёрла соответствующих диаметров 5, 6 и 7, материал режущей части Р6М5, 2? = 130°.

Выбор подачи, скорости, мощности и осевой силы резания осуществляют по картам 46…51 для ближайшего большего табличного значения диаметра инструмента.

В данном случае значения этих величин выбираются для операций:

отношения длины рабочей части сверла к диаметру 1/D? 12 :

по карте 46 определяют подачу на оборот — S0T=0,08 мм/об; [c.128]

скорость резания — ??T=59 м/мин;

мощность резания — NT= 0,11 кВт;

осевая сила резания — Рт= 83 Н;

Выбор подачи Подачу корректируют по формуле S0= S0T KsM мм/об (карта 52). Коэффициент KsM=0,9 выбирают по карте 53. [c.144]

С учетом коэффициента So = 0,08 * 0,9 = 0,072 мм/об.

Принимаем So = 0,07 мм/об.

Выбор скорости резания Скорость резания выбираем по карте 53.

Выбранную скорость резания корректируем с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от:

· твердости обрабатываемого материала K?? M ;

· материала режущей части сверла K?? H ;

· состояния поверхности K?? П ;

· формы заточки K?? З ;

· периода стойкости сверла K?? Т;

· наличия охлаждения K?? Ж;

· длины рабочей части сверла K?? l .

Для сверления скорость резания равна:

??табл =59м/мин карта 53 [c.144].

K??M=0,9 [c.144]

K??Ж=1

K??П=1

K??H =1 [c.145]

K??З=1

K??l =1

K??Т=1[c.148]

?? = 590,9 111 111=53,1 м/мин;

Для сверления отверстий принимаем скорость резания ?? =53 м/мин Частоту вращения шпинделя определяют по формуле, n мин-1 :

Для сверла O7: мин-1

Принимаем = 2400 мин-1.

Для сверла O6: мин-1

Принимаем = 2800 мин-1.

Для сверла O5: мин-1

Принимаем = 3300 мин-1.

С учетом этого определяют фактическую скорость резания, ??факт. м/мин:

Для сверла O7: м/мин Для сверла O6: м/мин Для сверла O5: м/мин Определение минутной подачи Минутную подачу рассчитывают по формуле, SМ. мм/мин:

SМ = S0n мм/мин Для сверла O7: SМ = S0n= 0,07*2400= 168 мм/мин Для сверла O6: SМ = S0n= 0,07*2800= 196 мм/мин Для сверла O5: SМ = S0n= 0,07*3300= 230мм/мин Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения и допустимому усилию подачи Согласно паспорту станка мощность его двигателя Nд=22 кВт, коэффициент полезного действия µ=0,81, допустимая сила подачи Рст=15 000 Н. Наибольшая мощность резания — NT= 0,11 кВт.

Проверяется условие N< Nдµ;

0.11< 17.8 — условие выполняется.

Определение времени автоматической работы станка по программе Длину рабочего хода определяют по формуле где l0—длина обрабатываемой поверхности; l1—длина подвода инструмента; l2 — длина врезания инструмента; l3 — длина перебега инструмента.

Последние три значения определяют из приложения 23. С учетом этих данных (Lp.x) составляет:

для сверления Для сверла O7: Lp. x = 7 + 5 + 5 + 5 = 22 мм;

Для сверла O6: Lp. x = 36 + 5 + 2 = 43 мм;

Для сверла O5: Lp. x = 12 + 5 + 5 + 5 = 27 мм.

Определение времени цикла автоматической работы станка по программе Основное время автоматической работы станка по программе определяют по формуле:

мин где SM=1845 мм/мин — минутная подача, а Nотв. — количество отверстий.

Для сверла O7: мин;

Для сверла O6: мин;

Для сверла O5: мин.

Проведём расчёт режимов резания для нарезания резьбы в двух отверстиях М6−7Н.

Операция Приспособление — специальное.

Содержание операции: нарезать в двух отверстиях резьбу М6−7Н.

Выбор стадий обработки Точность резьбы соответствует 7 квалитету. Резьба режется за один проход с применением СОЖ.

Выбор инструмента Для нарезания резьбы используем удлинённый машинно-ручной метчик М6, материал режущей части Р6М5.

Выбор мощности и осевой силы резания осуществляют по картам 46…51 для ближайшего большего табличного значения диаметра инструмента.

В данном случае значения этих величин выбираются для операций:

подача на оборот равна шагу резьбы — S0T=1 мм/об;

по карте 50 определяют скорость резания — ??T=16,7 м/мин; [c.138]

мощность резания — NT= 0,03 кВт;

осевая сила резания — Рт= 3,3 Н;

Выбор скорости резания Скорость резания выбираем по карте 53.

Выбранную скорость резания корректируем с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от:

· твердости обрабатываемого материала K?? M ;

· материала режущей части сверла K?? H ;

· состояния поверхности K?? П ;

· формы заточки K?? З ;

· периода стойкости метчика K?? Т;

· наличия охлаждения K?? Ж;

· длины метчика K?? l

Для нарезания резьбы скорость резания равна:

??табл =16,7м/мин карта 50 [c.138].

K??M=0,9 [c.144]

K??Ж=1

K??П=1

K??H =1 [c.145]

K??З=1

K??l =1

K??Т=1[c.148]

?? = 16,70,9 111 111=15,3 м/мин;

Принимаем скорость резания ?? =15 м/мин Частоту вращения шпинделя определяют по формуле, n мин-1 :

мин-1

Принимаем = 796 мин-1.

С учетом этого определяют фактическую скорость резания, ??факт. м/мин:

м/мин Определение минутной подачи Минутную подачу рассчитывают по формуле, SМ. мм/мин:

SМ = S0n мм/мин Для метчика: SМ = S0n= 1*796= 796 мм/мин Определение времени автоматической работы станка по программе Длину рабочего хода определяют по формуле где l0—длина обрабатываемой поверхности; l1—длина подвода инструмента; l2 — длина врезания инструмента; l3 — длина перебега инструмента.

Последние три значения определяют из приложения 23. С учетом этих данных (Lp.x) составляет:

Для нарезания резьбы Для метчика: Lp. x = 12+ 5 +5+ 5 = 27 мм;

Определение времени цикла автоматической работы станка по программе Основное время автоматической работы станка по программе определяют по формуле

мин где SM=796 мм/мин — минутная подача, а Nотв.=2 — количество отверстий.

Для метчика O7: мин;

Таблица 1 Режимы резания

3. Проектирование и расчёт инструментальной наладки

ПИ 1: Для окончательного фрезерования поверхности прилегания, применяем — Фрезу торцевую с пятигранной пластиной из твёрдого сплава: ГОСТ 9304. (Рисунок 1).

D= 160 мм; Dпос.=50 мм; L=70 мм; Z=10.

Материал режущей части — Пластина Т15К6.

Рисунок 1 — Фреза торцевая с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

ПИ 2: Для фрезерования паза В=35(15+20) окончательно, применяем — фрезу концевую цельную: ГОСТ 17 025–71. (Рисунок 2).

d=35 мм; l=120 мм; L=280 мм; Z=6; конус морзе — 3

Материал режущей части — Р6М5.

Рисунок 2 — Фреза концевая, Р6М5

ПИ 3: Для сверления отверстий O7, применяем — сверло цельное с цилиндрическим хвостовиком: ГОСТ 10 902–77. (Рисунок 3).

d=7 мм; l=45 мм; L=85 мм;

Материал сверла — Р6М5.

ПИ 4: Для сверления отверстий O6, применяем — сверло цельное с удлинённой режущей частью и цилиндрическим хвостовиком: ГОСТ 886–77.

d=6 мм; l=102 мм; L=156 мм; (Рисунок 3).

Материал сверла — Р6М5.

ПИ 5: Для сверления отверстий O5, применяем — сверло цельное с цилиндрическим хвостовиком: ГОСТ 10 902–77. (Рисунок 3).

d=5 мм; l=40 мм; L=75 мм;

Материал сверла — Р6М5.

Рисунок 3 — Сверло цельное с цилиндрическим хвостовиком, Р6М5

ПИ 6: Для нарезания резьбы М6−7Н, применяем — метчик машинно-ручной: ГОСТ 29 221–91. (Рисунок 4).

d=6 мм; l1=2.5 мм; l=19 мм; L=89 мм;

Материал метчика — Р6М5.

Рисунок 3 — Метчик машинно-ручной, Р6М5

Выбор вспомогательного инструмента Для фрезерной обработки ПИ 1 применяем — фрезерную оправку 6222−4014−03, с конусом морзе 50; L= 40 мм; посадочным диаметром d=50 мм; ГОСТ 25 827. (Рисунок 4).

Рисунок 4 — фрезерная оправка для торцовой фрезы Для фрезерной обработки ПИ 2 применяем — фрезерную оправку 6222−4017−55, L= 40 мм; с конусом морзе — 3 мм; ГОСТ 25 827–93. (Рисунок 5).

Рисунок 5 — фрезерная оправка для концевой фрезы Для сверлильной обработки ПИ 3, ПИ 4, ПИ 5 применяем — цанговые оправки 6151−7034−03, с конусом морзе 50 и посадочным диаметром цанги L= 70 мм; D1=25 мм; ГОСТ 25 827–93. (Рисунок 5)

Рисунок 6 — цанговая оправка для сверла с цилиндрическим хвостовиком Используем цанги ER25 — 5; ER25 — 6; ER25 — 7 (Рисунок 5).

d=диметр сверла, мм; L=35 мм; D=25 мм Рисунок 7 — Цанга ER25

Для резьбонарезания ПИ6 — применяем оправку с компенсирующим патроном — BT30 TC12−105. С конусом морзе 50 и L= 150 мм; (Рисунок 8)

Рисунок 8 — оправка с компенсирующим патроном Предварительная настройка инструмента вне станка обеспечивает значительное сокращение его простоев благодаря совмещению подготовительно-заключительного времени, затраченного на переналадку станка, и вспомогательного времени, затраченного на замену и под настройку инструмента, со временем работы станка.

ПИ 1 — вылеты инструмента:

Wz = Lфр. + Lопр. = 40 + 70= 110 мм;

Wx = Dфр./2 = 160/2= 80 мм; (Рисунок 9)

Рисунок 9 — Расчёт инструментальной наладки для ПИ1

ПИ 2 — вылеты инструмента:

Wz = Lфр. + Lопр. = 40 + 120= 160 мм;

Wx = Dфр./2 = 35/2= 17,5 мм; (Рисунок 10)

Рисунок 10 — Расчёт инструментальной наладки для ПИ2

ПИ 3 — вылеты инструмента: Wz = Lсв. + Lопр. = 45 + 70= 115 мм;

ПИ 4 — вылеты инструмента: Wz = Lсв. + Lопр. = 102 + 70= 172 мм;

ПИ 5 — вылеты инструмента: Wz = Lсв. + Lопр. = 40 + 70= 110 мм; (Рисунок 11)

Рисунок 11 — Расчёт инструментальной наладки для ПИ3, ПИ4, ПИ5

ПИ 6 — вылеты инструмента: Wz = Lм. + Lопр. = 65 + 150= 215 мм; (Рисунок 12)

Рисунок 12 — Расчёт инструментальной наладки для ПИ6

Режущий инструмент вместе устанавливается на приборе размерной настройки БВ-7330 в специальное гнездо — адаптер, имитирующий посадочный конус шпинделя станка.

С помощью регулировочной рукоятки, последовательно по двум осям, к кромке инструмента подводится щуп с микронным индикатором часового типа, пока стрелка индикатора не дойдёт до нуля. Вращая регулировочную гайку можно добиться точной настройки инструмента. Затем показания прибора считываются с размерной линейки, с точностью до третьего знака после запятой. Полученные вылеты инструмента заносятся в таблицу инструмента станка.

4. Рабочее пространство оборудования

Рисунок 13 — Рабочее пространство оборудования Рабочие параметры по координате Z, определяются по формуле:

ZР>ZО=WZ +hБЕЗОП +hДЕТ

WZучитываем вылет инструмента только по координате Z, т, к инструмент используется в основном осевой, а также из-за особенностей конструкции станка;

hДЕТ — длина детали от програмного нуля;

hБЕЗОП — расстояние, требуемое для уверенного и безопасного подхода на быстром ходу к обрабатываемой поверхности.

hБЕЗОП = 100 мм.

hДЕТ = 25 мм — при повороте стола на =0

hДЕТ = 28 ммпри повороте стола на =180 .

WZ = Lинстр. + Lопр. — вылет инструмента из шпинделя, т. е., сумма длины технологического размера оправки (без учета конуса) и длины рабочей части инструмента, мм.

фрезерование деталь наладка приспособление

5. Выбор, описание и наладка приспособления

К приспособлениям для станков с ЧПУ предъявляется ряд специфических требований, обусловленных особенностью этих станков, несоблюдение которых значительно снижает эффективность применения станков с ЧПУ:

o приспособления должны иметь повышенную размерную точность;

o погрешности базирования и закрепления, возникающие при установке заготовок в приспособлениях, должны быть сведены к минимуму;

o приспособления должны иметь повышенную жесткость, для возможности использования полной мощности станка на черновых операциях;

o конструкция приспособления должна обеспечить получение высокой точности на чистовых операциях;

o для обеспечения автоматической ориентации опор относительно начала координат станка приспособления должны иметь полное базирование на станке, обеспечивающее строго определённое их положение относительно нулевой точки станка;

o приспособления должны обеспечивать возможность подхода инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям;

o приспособления должны обеспечивать возможность смены заготовок во время работы станка.

Для обработки детали Кронштейн принимаем приспособление с технологическим посадочным пальцем. Для исключения сдвига детали во время обработки используем второй усечённый палец.

К приспособлению предъявляется ряд требований, оно должно обеспечивать:

1. Возможность обработки заготовки с одной установки и на высоких частотах вращения шпинделя;

2. Надёжное и жёсткое закрепление детали во время обработки;

3. Возможность совмещать технологическую и измерительную базу;

4. Обеспечивать свободный доступ к обрабатываемым поверхностям;

5. Возможность быстрой смены детали.

Рисунок 14 — эскиз фрезерного приспособления

На плите 1, являющейся основанием приспособления, приварена тумба 2, поднимающая обрабатываемую деталь над столом во избежание его столкновения со шпинделем во время обработки. Прикрученный к тумбе, шлифованный платик 3, является опорной плоскостью для детали. По пальцу 4 деталь базируется и крепиться, скошенный малый палец 5 исключает смещение детали во время обработки, а гайка 6, через широкую шайбу, обеспечивает прижим детали к платику.

Приспособление садится на центральный палец 8, а шпонка 7 исключает проворот и сдвиг во время обработки.

На стол, с заранее выкатаными координатами центра поворота, крепиться приспособление. По осям X и Z ноль — ось пальца 4. По оси Y зануляемся по верхней плоскости платика 3. Арифметическую разницу между центром поворота стола и нулём приспособления, по каждой оси, заносим в параметры смещения обработки.

В таблицу списка магазина станка заносим замеренные на приборе вылеты инструментов.

Сажаем деталь на пальцы в приспособление и зажимаем динамометрическим ключом, чтобы избежать деформации.

Запускаем обработку по программе.

1. Ансеров, М. А. Приспособления для металлорежущих станков / М. А Ансеров.- Л.: Машгиз, 1975. — 656 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/ Под ред. Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. — 656 с.

3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть II. «Нормативы режимов резания"/ Москва Экономика, 1990. — 475с.