Проект женских модельных туфель

Содержание Введение

1. Техническое описание обуви

2. Размерно-полнотный ассортимент

3. Обоснование выбора материалов и расчет потребности в основных материалах

3.1 Обоснование выбора материалов для деталей верха обуви

3.2 Обоснование выбора материалов для деталей низа обуви

3.3 Расчет потребного количества материалов для верха и низа обуви

4. Обоснование способов обработки и соединения деталей

4.1 Обоснование способов обработки видимых краев деталей верха обуви

4.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа обуви

4.3 Обоснование способа формования и способа закрепления затяжной кромки

4.4 Характеристика способа крепления низа обуви

5. Составление схем сборки заготовки и обуви. Разработка технологического процесса сборки заготовки и обуви

6. Обоснование технологического процесса сборки заготовки и обуви

7. Расчет оптимальной мощности потока

8. Расчет потребности в рабочей силе и оборудовании

9. Проектирование технологических потоков сборки заготовки и обуви и описание цеха Выводы по проекту Литература обувь материал деталь сборка

Введение

В последние десять лет в обувной промышленности произошли кардинальные перемены, резко отличающие отрасль от действовавшей в предыдущие годы, для производства которой было характерно неизменное следование установленным показателям развития и роста.

За отмеченный период коренные перемены произошли как в сфере производства обуви, так и в сфере ее распределения.

На смену плавному, четко сбалансированному производству обуви по структуре ассортимента, видовому и половозрастному назначению, пришли «новые формы производства» — фирмы, основанные на базе обувных предприятий советского периода.

Большая часть производимой в настоящее время обуви изготавливается их импортных комплектующих остро модного направления, имеет качественную сборку и поэтому дорогая. Это, в свою очередь, препятствует удовлетворению спроса на обувь населения со средним и ниже среднего достатком.

Отдельные обувные фирмы самостоятельно руководствуются, в основном, направлением моды, не учитывая фактическую половозрастную и видовую ее потребность, а также выпускают обувь без учета ростовочно-полнотных шкал для различных возрастных групп. При определении видовой структуры ассортимента следует учитывать климатические условия страны и непосредственно условия носки обуви. Несоблюдение особенностей формы и размеров стоп белорусов, условий эксплуатации и многих других факторов создает целый ряд проблем, связанных, с одной стороны, с невпорностью произведенной обуви, с другой — с неудовлетворенным спросом на обувь довольно больших групп населения.

Стихийность и нескоординированность производства обуви новыми фирмами усугубляется тем, что техническая комплектация и ориентация производства характеризуется использованием исключительно импортных обувных колодок, по форме и размерам соответствующих стопам населения западных стран.

Наряду с приведенными причинами возникновения настоящих проблем в отрасли существует еще одна — обувные предприятия попали в условия небывалой ранее конкуренции, как между производителями обуви, так и с ввозимой со всего мира обувью.

Однако, справедливо следует отметить, что наряду с такими проблемами, как сокращение и прекращение выпуска обуви ранее благополучными обувными фабриками, есть и положительные результаты. Это то обстоятельство, когда в условиях реальной конкуренции возникли фирмы, производящие конкурентоспособную обувь в мировом масштабе.

Для решения основной задачи обувной отрасли — обеспечение населения страны впорной, конкурентоспособной обувью — необходимо наладить производство оснастки и комплектующих деталей для производства обуви, а именно: обувных колодок, геленков, подносков, задников, каблуков, формовых подошв, подошвенных узлов, стелек. Для этого, в свою очередь, необходимо разработать и утвердить нормативно — техническую документацию, что позволит обеспечить четкую комплектацию обуви деталями в соответствии с базовой технической документации на обувные колодки.

В настоящее время главными конкретными задачами развития обувной промышленности являются:

легкой промышленности:

— технологическое реформирование производства;

— внедрение компьютерных управляющих систем;

— переподготовка кадров;

— реорганизация научно — технического обеспечения отрасли;

— развитие информационных системы рынка товаров обувной промышленности.

Обувное производство непрерывно совершенствуется, что вызывает необходимость улучшения методов проектирования. В последние годы придается все большое значение вопросам художественного конструирования для повышения качества обуви. Поэтому сегодня для создания нового ассортимента обуви основная задача — разработка таких изделий, которые отвечали бы современному направлению моды производство которых, было бы экономически выгодно.

Особенности изготовление обуви в современных условиях, частая сменяемость ассортимента приводит к необходимости совершенствования методов проектирования. Перспективным является применение автоматизированных систем проектирования обуви (САПР). Применение ЭВМ намного улучшает качество проектов, уменьшает затраты времени на их разработку, облегчает труд при выполнении процессов, требующих большой точности.

С помощью автоматизированной системы можно решить следующие задачи:

— проведение биохимического анализа;

— проведение антропометрических обмеров;

— проектирование колодок;

— проектирование деталей верха и низа;

— градирование деталей, колодок;

— проведение экономического анализа.

В настоящее время рынок насыщен разнообразной по качеству и исполнению обуви. Покупатель получил возможность сравнить, поэтому к обуви предъявляется более высокие требования. Человек в первую очередь интересует качество изделия, внешний вид и соответствие современному направлению моды.

1. Техническое описание обуви Проектируемая модель представляет собой модельные женские туфли, предназначенные для осенне-весеннего периода носки клеевого метода крепления. Модель имеет наружную и внутреннюю задинки, носок, отрезную центральную деталь союзки, наружную и внутреннюю детали союзки. Для изготовления данных туфель используется колодка с носочной частью в виде «каре» и высотой приподнятости пяточной части 60 мм. Для низа применяем плоскую подошву с язычком под каблук.

Потребительские свойства товаров и их показатели определяют эффективность использования изделий по назначению, их социальную значимость, практическую полезность, удобство пользования, безвредность. Поэтому разрабатываемая модель обуви для повседневной носки должна быть, прежде всего, комфортной, удобной для носки, а материалы, используемые для производства данной модели должны обладать комплексом свойств, сохраняющих качество изделия в целом.

Заготовка имеет полуплоскую степень пространственности. Она состоит из разрезной разрезных деталей, соединяющихся тачными швами, которые дополнительно для их укрепления и придания заготовки красивого внешнего вида растрачиваются. Для наружных деталей верха обуви применяется натуральная кожа — выросток — для цетральной части союзки и для задинок — черного цвета, для остальных деталей — серого цвета. Видимые края деталей обработаны в обрезку с окрашиванием среза в цвет деталей верха.

Подкладка состоит из кармана для задника, кожаной подкладки под задинки и текстильной подкладки под союзку. Карман для задника настрочен на подкладку под задинки двухрядным швом. Подкладка по верхнему канту соединена с наружными деталями верха туфель настрочным швом с обрезкой излишков кожподкладки. Межподкладка под детали верха выкроена из бязи с нанесенным точечным термопокрытием. Для формоустойчивости пяточной части туфель используем формованный кожкартонный задник, носочной — подносок термопластичный.

В комплект деталей низа входят: основная стелька, полустелька, подошва, простилка, геленок и каблук с набойкой. Особенностью конструкции низа является использование стелечного узла, состоящего из основной стельки, для которой применяется картон марки Texon, полустельки из картона ПСП и металлического геленка из стали марки СТ-55, служащего для укрепления пяточно-геленочной части обуви. В качестве материала простилки применяется холстопрошивное полотно.

Женские туфли изготавливаются по ГОСТ 19 116–2003 «Обувь модельная». Эскиз модели приведен на рисунке 1.1, все материалы, используемые в производстве данной модели, представлены в паспорте модели, в таблице 1.1.

Таблица 1.1 -Паспорт женских модельных туфель

2. Расчет размерно-полнотного ассортимента Средняя длина стопы женщин Казахстана — 244,1 мм. Принимаем за средний размер N=245 мм, т.к. длина стопы отличается от принятого среднего размера на 0,9 мм, то при построении размерного ассортимента с использованием таблицы типичных размерных ассортиментов, необходимо взять ряд распределений со средним размером N+5. Торговый размерный ассортимент для Казахстана имеет следующий вид.

Таблица 2.1 — Торговый размерный ассортимент

Таблица 2.2 — Производственный размерный ассортимент

Приняв размер передаточной партии 102 пары, рассчитываем, сколько запусков по 102 пары необходимо сделать в течение смены в данном цехе: 600:102=5 запусков, остаток 90 пар комплектуется в 6 корректирующем запуске.

Таблица 2.3 — Производственный размерный ассортимент

Так как при расчете ассортимента обуви в производственные партии вместо 102 пар получили 114 пар, то необходимо произвести корректировку объема каждого запуска, уменьшив число пар обуви какого-либо размера.

Таблица 2.4 — Производственный размерный ассортимент

3. Обоснование выбора материалов и расчет потребности в основных материалах Проектируемая модель — женские модельные туфли, следовательно, материал для наружных деталей верха должен легко поддаваться растяжению и изгибу, причем только небольшая часть этой деформации должна быть необратимой, т. е. пойти на приработку формы обуви к стопе, в противном случае обувь быстро потеряет свой вид. Материал должен обладать достаточной жесткостью для сохранения формы, не разрушаться даже после 4,5 млн. повторных изгибов.

Модельная обувь должна отличаться модным силуэтом, изяществом деталей, легкостью, гибкостью, разнообразной фурнитурой. Она носиться значительно реже, и общий срок использования ее меньше, чем повседневной обуви, из-за изменений моды. Вследствие этого к материалам для модельной обуви предъявляются, прежде всего, требования эластичности, мягкости, лучшего внешнего вида и в меньшей степени требования износостойкости, столь важные для повседневной обуви.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала для наружных деталей верха могут применяться кожи хромовые гладкие с естественной лицевой поверхностью по ГОСТ 939–94 (бычок, яловка, полукожник, выросток, опоек, шевро, козлина, кожи, отделанные под велюр и нубук), замшат по ГОСТ 3717–70, лаковые кожи по ГОСТ 9705–78, кожи хромовые с естественной лицевой поверхнстью (эластичные), кроме свиных, текстильные обувные материалы для женской обуви.

Рассмотрим физико-механические и гигиенические свойства, стоимостные показатели таких материалов для наружных деталей верха обуви как выросток, полукожник и яловка легкая по ГОСТ 939–94.

Таблица 3.1 — Показатели физико-механических и гигиенических свойств материалов для наружных деталей верха обуви

Таблица 3.2 — Стоимостные показатели

Анализируя физико-механические и гигиенические свойства рассматриваемых материалов, приходим к выводу, что они имеют примерно одинаковые показатели. Однако лучшим материалом для данной модели является выросток по ГОСТ 939–94, так как он обладает наименьшей жесткостью и большим показателем условного модуля упругости, а именно эти свойства материала влияют на внешний вид обуви, столь важного для модельной обуви. По стоимостным показателям комплект деталей верха из выростка дороже, чем из других материалов, но так как проектируемая модель — модельные туфли, то этот показатель не является решающим при выборе материала. Выросток имеет шелковистую лицевую поверхность, прекрасно подходит для разрабатываемой модели и удовлетворяет современному направлению моды.

Детали подкладки подвергаются повторному растяжению и изгибанию, приводящие к образованию складок. Кроме того, подкладка подвергается воздействию истиранию их стопой. Наибольшее истирание происходит в пяточной части, вследствие постоянного подъема пятки в обуви при движении человека, поэтому недопустимо ставить в этой части обуви материалы, плохо работающие на истирание.

Подкладка в обуви скреплена с верхом, и под влиянием усилий они работают как единая система. Исходя из этого желательно, чтобы материал подкладки обладал приблизительно таким же комплексом механических свойств, как и материал верха.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала для внутренних деталей верха обуви могут применяться кожи по ГОСТ 940–94, ГОСТ 939–94, ГОСТ 1838–83, кроме кож покрывного крашения казеиновыми и акриловыми красителями, ткани для подкладки обуви по ГОСТ 19 196–80, хлопчатобумажный и шелковый репс, трикотаж, дублированный поролоном, трикотаж, натуральный мех по ГОСТ 4661–76, искусственный мех, шерстяные и полушерстяные ткани.

Лучшим материалом для подкладки является кожа подкладочная полукожник по ГОСТ 940–94, так как у него лучшие показатели предела прочности, удлинения при напряжении 10 МПа, водопроницаемости, паропроницаемости и воздухопроницаемости. По стоимостным показателям комплект из этого материала дороже остальных, однако кожа подкладочная выросток обладает хорошим внешним видом, улучшающим внутренний вид обуви, что очень важно для модельной обуви.

Лучшим материалом для подкладки под союзку является трикотажное полотно по ТУ 17−09−89−80, имеющее высокие показатели гигроскопичности и влагоотдачи, обеспечивая тем самым хорошие гигиенические свойства и улучшая микроклимат внутриобувного пространства.

Промежуточные детали (межподкладка) служат для дополнительного укрепления деталей верха и уменьшения их тягучести. Исходя из этого, необходимо чтобы материал обладал невысокой тягучестью, хорошей прочностью и высокими гигиеническими свойствами. Основными требованиями к этому материалу являются: повышение формоустойчивости верха, снижение напряжений, возникающих в материале верха в процессе носки обуви. Согласно ГОСТ 19 116–2003 «Обувь модельная» на промежуточные детали верха обуви должны применяться: для межподкладки — бязь, бумазея, корд, миткаль, суровая саржа, тик-саржа по ГОСТ 19 196–93; нетканые материалы по нормативно-технической документации.

Материалы, рекомендуемые ГОСТом, практически очень сходные, поэтому их необходимо рассматривать с точки зрения технологичности использования. Наиболее технологичны материалы с термопластическим покрытием, так как их использование позволяет повысить производительность труда, исключая нанесение клея, сушку клеевых пленок. В то же время точечное или прерывистое покрытие позволяет сохранить достаточно хорошие гигиенические свойства. Поэтому в качестве материала межподкладки выбираем термобязь по ТУ 17−21−447−82. Этот материал обеспечивает обуви высокую формоустойчивость и плотность, обладает хорошими гигиеническими свойствами.

Для придания формы и устойчивости пяточной и носочной части обуви, для предохранения заготовки верха обуви от быстрого истирания пяткой и пальцами стопы, а также для защиты пятки и пальцев стопы от механических воздействий применяют такие промежуточные детали как — задник и подносок. Применяются при этом материалы более высокой плотности и жесткости, чем для других деталей верха обуви.

Материал подноска должен обладать хорошей эластичностью, стойкостью, устойчивостью к действию пота. Он должен хорошо формоваться и обладать высокой клеящейся способностью, чтобы прочно соединяться с верхом и подкладкой. Кроме этого он должен быть упругим, чтобы после снятия нагрузки восстанавливал форму.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала подноска могут применяться кожи по ГОСТ 1010–78, ГОСТ 1903;78, ГОСТ 461–78, нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 1903;78, эластичные и термопластичные материалы по НТД.

Лучшим материалом для подноска женских модельных туфель является термопластический материал марки «Термопласт» по ТУ 1 700 300 417−103−92, представляющий собой иглопробивную основу, пропитанную смесью латексов и имеющего двустороннее клеевое транс 1,4-полиизопреновое покрытие.

К задникам предъявляют следующие требования: в основном, это формоустойчивость под действием сжимающих нагрузок и сохранение формы. Задники испытывают активное воздействие со стороны стопы, поэтому их целесообразно изготавливать из упругого, хорошо восстанавливающего форму материала.

Задник служит для образования пяточного гнезда, которое не должно стеснять движения пятки в сторону заднего края стельки. Благодаря заднику обувь сохраняет свою форму и приобретает устойчивость. Задник должен быть гибким и хорошо формоваться на колодке, быть формоустойчивым, упругим, стойким к оседанию под действием торцевых сил, иметь высокую прочность на истирание. Особых гигиенических требований к материалам для задников не предъявляется, так как в этой части обуви осуществляется естественная вентиляция во время ходьбы.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала для задника могут применяться кожи по ГОСТ 461–78, ГОСТ 1010–78, ГОСТ 1903;78, формованный картон по ГОСТ 9542–75 и НТД, эластичные и термопластичные материалы по НТД.

Исключим из рассмотрения кожи в связи с дефицитностью сырья и склонностью к оседанию. Картон CFМ 1.4 является наиболее прочным и устойчивым к намоканию, что особенно важно для обуви осенне-весеннего периода носки, лучшим по показателям формоустойчивости, формуемости и пластичности. Таким образом, в качестве материала для задника выбираем картон СFМ 1.4 по НТД.

В процессе эксплуатации обуви подошва испытывает изгиб, сжатие и трение об опорную поверхность. Она должна быть плотной, эластичной, прочной, устойчивой к сжатию и истиранию, намоканию и многократному изгибу, хорошо поддаваться механической обработке. После намокания и высыхания подошва должна сохранять свои размеры и форму, внешний вид. Кроме этого подошвенные материалы должны обеспечивать высокую прочность скрепления верха и низа обуви, сохранять форму, размеры и внешний вид. Подошвы должны быть гибкими для лучшего облегания следа обуви.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 «Обувь модельная», для подошвы должны применяться: кожи по ГОСТ 10 124–79, ГОСТ 12 632–79, резиновая смесь, поливинилхлорид, полиуретан, термопластический эластомер, дерево, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по НТД.

Кожи по ГОСТ 29 277–92, ГОСТ 1903;89 не используются при производстве подошв, так как это дорогостоящие и не износостойкие материалы. Их применение усложняет технологический процесс. Для материала подошвы выбираем кожволон. Сравнительные свойства кожволона нескольких марок приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 — Показатели физико-механических свойств материалов для наружных деталей низа обуви

Таблица 3.4 — Стоимостные показатели

Анализируя физико-механические свойства рассматриваемых материалов приходим к выводу, что лучшим материалом для подошвы женских модельных туфель является кожволон марки К по ОСТ 17−92−71, обладающего высокими показателями предела прочности при растяжении, остаточного удлинения, сопротивления истиранию и многократному растяжению.

Каблук — это наружная деталь низа, на которую при носке воздействуют сжатие и изгиб, которые зависят от высоты каблука и особенностей ходьбы носчика.

Материалы для каблуков должны быть твердыми, стойкими к сжатию и изгибу, хорошо склеиваться и удерживать гвозди и винты.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала для каблука могут применяться синтетические материалы, дерево, пробка по НТД.

Сравнительные свойства материалов для каблуков представлены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 — Показатели физико-механических свойств материалов для каблука

Таблица 3.6 — Стоимостные показатели

Для производства пластмассовых каблуков требуются полимеры, хорошо сопротивляющиеся многократным ударным нагрузкам, обладающие высокими удельной ударной вязкостью, пределом прочности при сжатии и изгибе, твердостью, низкой плотностью и малой усадкой. Как видно из таблицы 3.5, материалом, наиболее отвечающим всем выше перечисленным требованиям, являются ударопрочные полистиролы (АБС-пластики). Для проектируемой модели выбираем каблуки пластмассовые из АБС-пластиков. Каблук из этого материала окрашен в массе, что позволяет использовать каблук без обтяжки, сокращая тем самым технологический процесс обработки каблука.

Набойка подвергается истиранию и сжатию. На набойки высоких тонких каблуков действуют сжимающие напряжения до 30 МПа. Набойка работает в условиях непосредственного контакта с грунтом, поэтому на нее влияют факторы внешней среды.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала для набойки могут применяться синтетические материалы по НТД.

Рассмотрим физико-механические свойства и стоимостные показатели таких материалов для набойки как капрон, поливинилхлорид, вторичный полиуретан по НТД.

Таблица 3.7 — Показатели физико-механических свойств материалов для набойки

Таблица 3.8 — Стоимостные показатели

Анализируя физико-механические свойства рассматриваемых материалов, приходим к выводу, что лучшим материалом для набойки женских модельных туфель является вторичный полиуретан по НТД, обладающего высоким сопротивлением истиранию и коэффициентом трения. По стоимостным показателям этот материал дешевле остальных, так как изготавливается из отходов полиуретана.

Материалы для основных стелек должны быть стойкими к сжатию, многократному изгибу, истиранию во влажных условиях, расслаиванию, хорошо поглощать влаговыделения стопы и легко отдавать их при сушке. Для обеспечения хорошего приформовывания к стопе материал стельки должен быть мягким и пластичным.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала для основной стельки могут применяться кожи по ГОСТ 461–78, ГОСТ 1010–78, картон по ГОСТ 9542–89, кожевенный шпальт и спилок жестких кож, войлок, стелечно-целлюлозный материал, драп, сукно по НТД.

Лучшим материалом для основной стельки женских модельных туфель является картон марки Texon, так как он обладает достаточной жесткостью и прочностью, незначительно изменяет линейные размеры при увлажнении и высушивании и имеет приемлемую цену.

Материалы для вкладной стельки должны быть стойкими к истиранию во влажных условиях, хорошо поглощать влаговыделения стопы и легко отдавать их при сушке, не должны деформироваться при носке, не образовывать бугров, не коробиться, быть мягкими и пластичными. Вкладная стелька служит для улучшения внутреннего вида и гигиенических свойств обуви. К ней предъявляются те же требования, что и к внутренним деталям верха обуви.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 в качестве материала для вкладной стельки обуви могут применяться кожи по ГОСТ 940–94, ГОСТ 939–94, ГОСТ 1838–83, ткани для подкладки обуви по ГОСТ 19 196–80, натуральный мех, шерстяные и полушерстяные ткани, искусственные и синтетические кожи по НТД, кожевенный шпальт, спилок жестких кож, картон по ГОСТ 9542–89 — для комбинированной стельки.

В качестве материала для вкладной стельки женских модельных туфель выбираем кожу подкладочную полукожник по ГОСТ 940–81.

Полустелька предназначена укрепления пяточно-геленочного узла. К ней предъявляются те же требования, что и к основной стельке.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала для полустельки могут применяться кожи, картон обувной по ГОСТ 9542–75 и НТД, синтетические материалы по НТД.

Лучшим материалом для полустельки женских модельных туфель является картон марки Bartolli по НТД. В результате применения этого картона улучшаются свойства обуви, т.к. он имеет наиболее высокий предел прочности при растяжении, устойчивость к истиранию и многократному изгибу, обладает хорошими гигиеническими свойствами.

Простилка служит для заполнения пространства, ограниченного краями затяжной кромки следа затянутой обуви, и является амортизатором при передаче давления стопы на подошву. Кроме этого, простилка должна обеспечивать приформовываемость основной стельки к стопе. Простилочные материалы должны обладать высокой гибкостью, быть легкими и малой теплопроводностью.

Согласно ГОСТ 19 116–2003 на модельную обувь в качестве материала для простилки могут применяться отходы кож, войлока, текстильных материалов, кожмехкартон, картон простилочный по НТД, шпальт резин, резиновая и кожевенная пыль в смеси с вяжущей массой, нетканый материал по НТД.

Лучшим материалом для простилки женских модельных туфель является холстопрошивное полотно по ТУ 17−14−141−81, так как он обладает наибольшим пределом прочности, обеспечивающей высокую прочность, и наименьшей намокаемостью за 2 часа.

Геленок — это деталь низа обуви, служащая для опоры свода стопы, укрепления пяточно-геленочной части обуви и сохранения ее формы. Согласно ГОСТ 26 167–2005 на повседневную обувь в качестве материала для геленка могут применятся кожи по ГОСТ 461–78, картон по ГОСТ 9542–89 металл, синтетические материалы и пластмассы по НТД. Применяем геленок металлический СТ-55.

Расчет потребного количества материала для верха и низа модели женских модельных туфель сводим в таблицу 3.9.

Таблица 3.9 — Потребное количество материалов для верха и низа обуви

4. Обоснование способов обработки и соединения деталей

4.1 Обоснование способов обработки видимых деталей верха обуви Для того чтобы не образовывались грубые швы, вызывающие дискомфорт в процессе эксплуатации обуви, предварительно производят утонение краев деталей, исключая затяжную кромку. Толщина и ширина спущенного края зависит от толщины детали и вида шва. Ширина утоняемого края под строчку — 5 мм, под тачной шов — 2 мм, под загибку — 8 мм. Толщина края детали после обработки должна составлять? от первоначальной толщины (рис. 4.1).

Для улучшения внешнего вида обуви видимые края деталей верха обрабатывают в зависимости от вида и назначения обуви, материала верха, положения деталей верха в заготовке различными способами обработки краев: окрашивание, отсекание, горячее формование, загибка, токами высокой частоты, в выворотку. Наружные края деталей верха женских модельных туфель (задинки) загибают, так как загибка — наиболее распространенный способ отделки торцов видимых краев деталей верха модельной обуви. Сборка деталей в заготовку данной модели осуществляется только ниточными швами, которые при носке подвергаются различным воздействиям. Прочность ниточного шва зависит от прочности ниток, утяжки шва, формы острия и диаметра стержня иглы, длины стежка, числа строчек, расстояния между ними и от края детали.

Детали верха проектируемой модели соединяются следующими швами:

— настрочным двухрядным швом (детали подкладки) — одна деталь накладывается на другую так, чтобы их лицевые поверхности были направлены в одну сторону, нижняя деталь имеет припуск для наложения на нее верхней детали; стежки строчки расположены перпендикулярно плоскости материала. Расстояние строчки от края детали 1,5 мм, между строчками — 1,8 мм, частота строчки — 5−6 стежков на 1 см шва (рис 4.2 а);

— настрочным однорядным — детали складываются также как и при настрочном двухрядном шве. Расстояние строчки от края — 1,5 мм, частота строчки 5−6 стежков на 1 см шва (рис. 4.2 б);

— тачным швом (наружная и внутренняя задинки) — детали соприкасаются лицевыми сторонами, строчка расположена на отогнутых краях деталей; этот вид шва укрепляется липкой нейлоновой лентой.

— тачным швом с растрачиванием (наружные детали верха) — детали соприкасаются лицевыми сторонами, строчка расположена на отогнутых краях деталей, а затем с лицевой стороны по обеим сторонам прокладываются строчки: расстояние строчки от края — 1,2 мм, частота строчки 5−6 стежков на 1 см шва (рис. 4.2 г);

— переметочным швом (детали подкладки) — детали складываются встык и соединяются зигзагообразной строчкой, расстояние строчки от края детали 3 мм, частота строчки — 3−4 стежков на 1 см шва (рис. 4.2 д)

— настрочной шов по канту — для соединения верха с подкладкой по верхнему краю заготовки (рис. 4.2 е);

а) спускание краев верха под строчку: толщина после обработки 0,5 — 0,6 мм; ширина спущенного края, не менее 4,0 мм б) спускание краев верха под загибку: толщина после обработки 0,3 — 0,4 мм; ширина спущенного края, не менее 7,0 мм Рисунок 4.1 — Виды и нормативы припусков на обработку видимых краев деталей а) настрочной двухрядный шов (для внутренних деталей верха);

б) настрочной однорядный шов (для внутренних деталей верха);

в) тачной шов с укреплением липкой лентой;

г) тачной шов с расстрочкой;

д) переметочный шов;

е) настрочной шов по канту.

Рисунок 4.2 — Разрезы швов для скрепления деталей верха обуви

4.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа К модельной обуви предъявляются высокие требования, поэтому конструкция низа должна быть оптимальна как по комфорту, так и по внешнему виду.

Вырубленные или формованные детали низа для обеспечения точного прикрепления к верху обуви обрабатываются в зависимости от их назначения, материала, конструкции и метода крепления с заготовкой верха. В модели женских туфель к деталям низа относятся вкладная стелька с подпяточником, стелечный узел, простилка и подошва.

Вкладная стелька служит для улучшения внутреннего вида и гигиенических свойств обуви. По конструкции — это плоская деталь, которая в носочной части короче основной стельки на 3 мм и заужена на 1 мм. Она вырубается из материала подкладки, кожи подкладочной свиной, промазывается резиновым клеем и вклеивается в обувь.

Геленок служит для увеличения формоустойчивости геленочной части обуви. Он представляет собой стальную штампованную пластину, изогнутую по профилю следа колодки, на котором для повышения сопротивления деформации выдавлено одно или два ребра жесткости.

Основная стелька служит связующим звеном между верхом и низом обуви. Конструкция основной стельки зависит от метода крепления обуви. В обуви на среднем каблуке целесообразно применять формованный стелечный узел, состоящий из стельки, полустельки и геленка между ними. Формованный узел облегчает приформовывание следа готовой обуви к индивидуальным особенностям стопы.

Для стелечного узла планируется следующая обработка:

— спускание края полустельки — края плавно спускают по переднему краю, толщина спуска 0,8−1 мм, ширина — 8−14 мм на машине АСГ-12;

— вырезание желоба в полустельке под металлический геленок — желоб должен быть расположен по центру условной оси симметрии пяточной части, глубина желоба — 0,8±0,2 мм, ширина вынутого желоба — 15 мм;

— прикрепление геленка к полустельке — геленок вкладывают в желоб стельки выпуклой стороной в соответствии с гофрой, указывающей расстояние между концом геленка и линией пяточного закругления полустельки и прикрепляют одной или двумя блочками на машине модели 375 фирмы «Сигма» ;

— нанесение клея на основную стельку, полустельку с геленком, сушка клея и склеивание слоев стельки;

— снятие фаски в пяточно-геленочной части стелечного узла — операцию выполняют на машине BGF-8 фирмы «Шен» так, чтобы угол наклона торца стельки продолжал боковую поверхность колодки, ширина спуска края 1,5 мм, толщина — 4 мм;

— формование стелечного узла — формуют по одной полупаре на полуавтомате тип 41 фирмы «Шен», профиль следа стелечного узла должен соответствовать профилю следа колодки.

Простилка предназначена для заполнения пространства, ограниченного краями затяжной кромки следа затянутой обуви. Никакой обработке она не подвергается, а сразу же наклеивается на основную стельку. Вкладная стелька по конструкции плоская деталь, которая в носочной части короче основной стельки на 3 мм и заужена на 1 мм.

В данной модели используется подошва из кожволона, обработка которой заключается в следующем:

— фрезерование подошв в пачках — подошвы одного размера, фасона, цвета подбирают в пачки, урез фрезеруют по контуру по копирам, соответствующим размерам обработанных подошв;

— окрашивание уреза подошв производят пульверизатором водостойкими красками без пропусков и подтеков на ходовую сторону;

— профилирование по площади с одновременным клеймением размера для придания плоской детали заданного профиля;

— первое нанесение клея на неходовую поверхность подошвы, сушка.

4.3 Обоснование способа формования и способа закрепления затяжной кромки Формование является одной из основных технологических операций, от которой во многом зависит качество обуви. Назначение формования — придать заготовке верха обуви объемную форму, что достигается путем ее натяжения на колодке и фиксации приданной формы.

Учитывая то, что разрабатываемая модель — женские туфли на высоком каблуке выбираем обтяжно-затяжной способ формования параллельно-последовательного характера обработки. Для формования применяется клеевая затяжка, имеющая ряд преимуществ. Она повышает производительность труда благодаря замене последовательной затяжки параллельной, обеспечивает ровную поверх затяжной кромки, что увеличивает прочность крепления низа обуви, позволяет механизировать нанесение клея, автоматизировать ряд операций обувного производства.

Лучший способ формования для заготовки женских модельных туфель — обтяжно-затяжной параллельно-последовательного характера обработки. При таком способе происходит качественная вытяжка пакета верха, что обеспечивает хорошую формоустойчивость обуви. Обтяжно-затяжной способ формования параллельно-последовательного характера обработки реализуется в двух вариантах: трехпозиционная и двухпозиционная затяжки. Анализ расхода вспомогательных материалов, их стоимости, а также трудоемкости при различных способах формования приведены в таблицах 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1 — Стоимость вспомогательных материалов при различных способах затяжки

Таблица 4.2 — Трудоемкость при различных способах формования Как видно из таблиц 4.1 и 4.2 наиболее экономичной является двухпозиционная затяжка, с затяжкой гелночной части на клей-расплав, а пяточной части на тексы. Двухпозиционная затяжка менее трудоемка и стоимость обработки ниже, чем при техпозиционной.

Таким образом используется двухпозиционная затяжка с обтяжкой и затяжкой носочно-пучковой и геленочной части на клейрасплав и затяжкой пяточной части на тексы.

4.4 Характеристика способа крепления низа обуви В проектируемом цехе применяется клеевой метод крепления низа обуви. Клеевой метод крепления низа обуви, является самым распространенным в современной обувной промышленности. Этот метод составляет 80% от выпуска всей продукции в Республике Беларусь. Клеевой метод крепления низа обуви не уступает по прочности другим методам. Достоинства этого метода крепления:

— во-первых, обувь клеевого метода крепления обладает наименьшей жесткостью. Ведь чем выше жесткость, тем больше усилие стопы для изгибания при ходьбе, тем больше срок приформовываемости обуви в процессе носки.

— во-вторых, клеевой метод крепления способствует снижению массы обуви. Это объясняется тем, что скрепление деталей происходит по поверхности, а не через толщу скрепляемых материалов. Поэтому можно применять более тонкие материалы. По той же причине возможно соединение мягких материалов, даже весьма малой плотности и малой сопротивляемости раздиру, которые практически не скрепляются стержневыми крепителями и порой весьма ненадежно скрепляются нитками. Кроме того, склеивание можно производить по всему контуру одновременно, т. е. применить параллельный способ обработки.

— в-третьих, этот метод герметичен по сравнению с ниточными методами крепления. Он препятствует попаданию влаги, так как материалы не имеют проколов. Клеевой метод крепления обладает наименьшей трудоемкостью и материалоемкостью. Его применение позволяет автоматизировать технологический процесс, что значительно повышает производительность труда. Разрезы носочной и пяточной частей обуви представлены на рисунках 4.2 и 4.3 соответственно.

1- верх заготовки;

2- межподкладка;

4- задник;

5- подкладка;

6- клеевой шов;

7- текс;

8-каблук;

9- набойка;

10- вкладная стелька;

11 -стелечный узел;

12- геленок;

13- простилка;

14-подошва;

16- каблучные гвозди;

17- шуруп Рисунок 4.3 — Сечение в пяточной части женских туфель клеевого метода крепления

5. Составление схем сборки заготовки и обуви. Разработка технологического процесса сборки заготовки и обуви Для проектируемой модели — женских туфель разработаны схемы сборки заготовки (рисунок 5.1) и сборки обуви (рисунок 5.2), разработан технологический процесс сборки заготовки и обуви (таблица 5.1), разработаны технологические карты операций сборки заготовки и обуви.

Таблица 5.1 — Технологический процесс сборки заготовки

Рисунок 5.2 — Схема сборки обуви клеевого метода крепления

6. Обоснование технологического процесса сборки заготовки и обуви Данный технологический процесс сборки женских туфель клеевого метода крепления составлен на основе технологического процесса фабрик города Витебска СООО «Белвест», СООО «СанМарко» и с учетом методики, представленной в типовой технологии.

Так как примером для выполнения курсовой работы были конкретные предприятия, то и оборудование выбиралось исходя из находящегося в распоряжении этих предприятий машин. На швейной ленте по техпроцессу для сборки заготовок используется однотипное оборудование западно-германской фирмы PFAFF: 483-G кл, 1471 кл., 3806−2/03 кл., использование которых позволяет повысить качество продукции, производительность труда, улучшить условия труда, уменьшить время на выполнение вспомогательных операций (закрепка, обрезка нитей). Достоинство этих машин заключается в следующем:

— автоматическое управление прижимной лапки

— регулирование давления верхнего транспортера

— устройство обрезание нити

— устройство для закрепления шва

— электронное табло управления для программирования различных технологических операций, а также микропроцессорная система управления

— возможность автоматического закрепления начала и конца шва

— увеличение вместимости шпули по сравнению с обычными петлителями на 55%, без ограничения эксплуатационных свойств и производительности машины

— наличие наблюдателя за шпулевой нитью, своевременно напоминающий о необходимости замены шпули

— высокое качество швов так же, как и при самой большой скорости шитья, что обуславливает экономию времени и расходов.

При сборке заготовки разработан типовой вариант в соответствии, с которым собирается два узла: узел верха и узел подкладки.