Разработка системы управления стадии сушки производства поливинилхлорида

Содержание Введение

1. Характеристика объекта автоматизации

1.1 Характеристика сырья и готовой продукции

1.2 Описание технологического процесса

2. Выбор параметров управления процессом

2.1 Выбор регулируемых величин

2.2 Выбор контролируемых и сигнализируемых величин

3. Автоматизация технологического процесса

3.1 Выбор системы управления процессом

Описание систем автоматизации

4. Датчики и исполнительные устройства

4.1 Термопреобразователь ТСМУ-20

4.2 Преобразователь давления АИР-20

4.3 Преобразователь уровня УБ-ЭМ

4.4 Клапан регулирующий РУСТ 512

5. Описание контролера серии БАЗИС

5.1 Интерфейс БАЗИС-12

Заключение

Список использованной литературы автоматизация сушка поливинилхлорид преобразователь Введение В химической промышленности комплексной механизации и автоматизации уделяется большое внимание. Это объясняется сложностью и высокой скоростью протекания технологических процессов, а также чувствительностью их к нарушению режима, вредностью условий работы, взрывои пожароопасностью перерабатываемых веществ.

Современные процессы не могут функционировать без автоматизации и в частности без основной его составляющей — автоматического регулирования. Химия относится к высокоавтоматизированным отраслям народного хозяйства, многие технологические процессы протекают без непосредственного участия человека. В эксплуатации используется большое число приборов обеспечивающих автоматическое получение, переработку и использование информации. Поддерживание данных значений технологических параметров обеспечивается с помощью автоматических регуляторов и устройств.

Автоматизация приводит к улучшению основных показателей эффективности производства: увеличению количества, улучшению качества и снижению себестоимости выпускаемой продукции, повышению производительности труда. Внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение брака и отходов, уменьшение затрат сырья на энергии, уменьшение численности основных рабочих, удлинение сроков межремонтного пробега оборудования.

В механизированном технологическом процессе человек продолжает принимать непосредственное участие, но его физическая работа сводится лишь к нажатию кнопок, повороту рычагов и т. п. Здесь на человека возложены функции управления механизмами и машинами.

Задачи, которые решаются при автоматизации современных химических производств, весьма сложны. От специалистов требуются знания не только устройства различных приборов, но и принципов составления систем автоматического управления.

Цель автоматизации — создание полностью автоматизированных производств, где роль человека сведется к составлению режимов и программ технологических процессов, к контролю за работой приборов, ЭВМ и их наладке.

Готовой продукцией является поливинилхлорид, который применяется в дальнейшем в изготовлении труб, профилей, покрытий для пола, пленок, кабельной изоляции; из него получают свыше 3000 видов материалов и изделий, используемых для разнообразных целей в электротехнической, лёгкой, пищевой промышленности, тяжёлом машиностроении, судостроении, сельском хозяйстве, медицине, в производстве стройматериалов.

Цель курсовой работы — разработка системы управления стадии сушки производства поливинилхлорида.

1. Характеристика объекта автоматизации

1.1 Характеристика сырья и готовой продукции Производство поливинилхлорида связано с применением вредных и токсичных веществ, которые могут вызвать профессиональные заболевания и тяжелые отравления. Сырье, участвующее в производстве поливинилхлорида, и его характеристика указаны в таблице 1.

Таблица 1 — Сырье и его характеристика

Знание характеристики сырья и готовой продукции необходимо для правильного выбора материала чувствительного элемента прибора (12Х18М10Т), для выбора материала соединительных линий между объектом, преобразовательными и измерительными приборами (полихлорвиниловые), а также для определения категорирования производства и производственных помещений.

1.2 Описание технологического процесса

Воздух забирается из помещения вентилятором, поз.17. и подается в фильтр предварительной очистки, поз.9. Затем нагревается в калорифере, поз.7, и после фильтра тонкой очистки, поз.6, воздух поступает в трубу-сушилку, поз.4. Температура горячего воздуха после фильтра тонкой очистки, поз.6, 120…140 0С, контролируется термометром электрического сопротивления, регистрируется на ЦЩУ и регулируется клапаном н.з. исполнения установленным на линии подачи пара в калорифер, поз.7. Вакуум внизу трубы-сушилки, поз.4, 10…20 кПа, контролируется методом пьезорезистивного эффекта и регистрируется на ЦЩУ.

Влажный поливинилхлорид из бункера, поз.1, равномерно вибропитателем, поз. 2, через дезинтегратор, поз. 3, подается в трубу-сушилку, поз.4. Уровень поливинилхлорида, 0…70%, в бункере, поз.1, контролируется радарным уровнемером и регистрируется на ЦЩУ.

Горячий воздух сушит и транспортирует поливинилхлорид по трубе-сушилке, поз.4, в циклон, поз.5, где он выделяется из пылевоздушной смеси. Температура в трубе-сушилке, поз.4, 80…90 0С, контролируется термометром электрического сопротивления, регистрируется на ЦЩУ и регулируется клапаном н.з. исполнения установленным на линии подачи горячего воздуха в трубу-сушилку, поз.4. Очищенный от поливинилхлорида воздух вентилятором, поз.15, выбрасывается в атмосферу. Вакуум на выходе из трубы-сушилки, поз.4, 20…30 кПа, контролируется методом пьезорезистивного эффекта и регистрируется на ЦЩУ.

Давление пара, 0,65…0,75 МПа, поступающего для подогрева воздуха в калориферы, поз.7;10, контролируется методом пьезорезистивного эффекта, регистрируется на ЦЩУ и при достижении 0,65 МПа сигнализируется.

Воздух забирается из производственного помещения вентилятором, поз.17, и подается в фильтр предварительной очистки, поз.9. Затем нагревается в калорифере, поз.10, и после фильтра тонкой очистки, поз.11, поступает в трубу-сушилку, поз.13. Температура горячего воздуха после фильтра тонкой очистки, поз.11, 90…110 0С, контролируется термометром электрического сопротивления, регистрируется на ЦЩУ и регулируется клапаном н.з. исполнения установленным на линии подачи пара в калорифер, поз.10. Вакуум внизу трубы-сушилки, поз.13, 10…20 кПа, контролируется методом пьезорезистивного эффекта и регистрируется на ЦЩУ. Осушенный поливинилхлорид из циклона, поз. 5, подаётся через дезинтегратор, поз. 12, в трубу-сушилку, поз. 13.

Горячий воздух сушит и транспортирует поливинилхлорид по трубе-сушилке, поз. 13, в циклон, поз. 14, где он выделяется из пылевоздушной смеси. Температура в трубе-сушилке, поз. 13, 70…80 0С, контролируется термометром электрического сопротивления, регистрируется на ЦЩУ и регулируется клапаном н.з. исполнения установленным на линии подачи горячего воздуха в трубу-сушилку, поз.13.

Очищенный от поливинилхлорида воздух вентилятором, поз.16, выбрасывается в атмосферу. Вакуум на выходе из трубы-сушилки, поз.13, 20…30 кПа, контролируется методом пьезорезистивного эффекта и регистрируется на ЦЩУ.

Конденсат, образовавшийся в калориферах, поз.7;10, поступает в ёмкость для сбора конденсата, поз.18, откуда используется в дальнейшем производстве. Уровень конденсата, 0…60%, контролируется буйковым уровнемером и регистрируется на ЦЩУ.

Основным объектом регулирования процесса сушки поливинилхлорида является труба-сушилка, поз.4.

Диаметр трубы сушилки на выходе равен 0,5 метров. Высота составляет 9 метров.

Рисунок 1- Основной аппарат, труба-сушилка, поз.4

Знание конструкции основного аппарата необходимо для определения динамических свойств объекта регулирования.

2. Выбор параметров управления процессом

2.1 Выбор регулируемых величин

Одной из основных задач при разработке систем автоматического или ручного управления является выбор параметров, участвующих в управлении, т. е. тех параметров, которые необходимо регулировать, контролировать, сигнализировать и по значениям которых можно определить предаварийное состояние технологического объекта управления. Успешному достижению цели управления способствует правильный выбор автоматических устройств.

Из многих параметров, характеризующих стадию сушки поливинилхлорида, необходимо выбрать те, которые подлежат регулированию и изменением которых целесообразно вносить регулирующие воздействия.

С поставленной задачей можно справиться лишь по результатам анализа целевого назначения процесса, после чего выбирают критерий управления, его заданные значения и величины, изменением которых необходимо на него воздействовать.

Для выбора регулируемых величин и каналов внесения регулирующих воздействий необходимо получить наиболее полное представление об объекте управления.

В качестве объекта управления при автоматизации стадии сушки поливинилхлорида выбирается труба-сушилка, поз.4.

Объект управления характеризуется статическими и динамическими характеристиками. Статические характеристики позволяют оценить степень влияния одних параметров на другие в состоянии статики, а динамические характеристики характеризуют поведение объекта во времени (в состоянии динамики).

Каналы регулирования выбирают так, чтобы регулирующее воздействие сопровождалось максимальным и быстрым изменением регулируемой величины.

Возмущениями являются изменения начальных параметров исходной смеси, теплоносителя, изменения свойств теплопередающих поверхностей, отложение веществ на стенках и т. д. Критерием управления следует выбирать тот параметр, от изменения которого зависит правильность ведения процесса и получение качественного продукта. Таким образом, критерием управления стадии сушки поливинилхлорида является влажность поливинилхлорида в трубе-сушилке, поз.4.

Показателем эффективности стадии сушки является влажность поливинилхлорида, а целью управления — поддержание этой влажности в заданных пределах. При отсутствии надёжного прибора для непрерывного измерения влажности материала, а также при больших запаздываниях в трубе-сушилке в качестве основного регулирующего параметра следует брать температуру пылевоздушной смеси в трубе-сушилке, поз.4. Контроль и регулирование температуры пылевоздушной смеси осуществляется датчиком температуры, вторичным прибором показывающим, регистрирующим, регулирующим и сигнализирующим, и клапанами стабилизации н.з. исполнения, установленными на линии подачи горячего воздуха.

Для уменьшения времени запаздывания внесения регулирующих воздействий, датчики и исполнительные устройства устанавливают как можно ближе к объекту регулирования.

Объект регулирования представлен на рисунке 2.

Рисунок 2 — Объект регулирования После выбора критериев управления и каналов внесения регулирующего воздействия приступают к анализу технологического объекта управления с точки зрения возможных возмущений и путей их ликвидации до поступления в объект.

При этом особое внимание необходимо обратить на стабилизацию выходных параметров, так как с их изменением в объект поступают наиболее сильные возмущения.

Так как все возмущения не могут быть ликвидированы (например, возмущающие воздействия окружающей среды, они приводят к изменению режимных параметров), их следует учитывать в основном критерии управления.

С учетом требований по качеству получаемого продукта и динамических свойств объекта, необходимо применить пропорционально-интегральный (ПИ) закон регулирования, где П-составляющая обеспечивает быстродействие стабилизации параметра, а И-составляющая доводит регулирование величины до заданного значения.

Также следует иметь в виду, что объект имеет инерционность, т. е. изменяет показания режима настройки не сразу после изменения положения клапана, а через определенное время.

Регулируемые величины процесса внесены в таблицу 2.

Таблица 2 — Регулируемые величины

Из таблицы 2 следует, что необходимо подобрать средства автоматизации, которые выполняют функцию регулирования согласно нормам технологического процесса.

2.2 Выбор контролируемых и сигнализируемых величин Контролируемые величины внесены в таблицу 3.

Таблица 3 — Контролируемые величины

Контролю подлежат параметры, по назначениям которых осуществляется оперативное управление технологическим процессом. К ним относятся все режимные и выходные параметры, а также режимные параметры, с изменением которых в объект будут поступать возмущения. В технологическом процессе производства поливинилхлорида, стадии сушки, контролю подлежат параметры, по значению которых осуществляется оперативное управление технологическим процессом, а также его пуск и останова.

Из таблицы 3 следует, что необходимо подобрать средства автоматизации, которые выполняют функции контроля и регистрации согласно нормам технологического процесса. Сигнализируемые величины выбирают после анализа ТОУ в отношении его пожарои взрывоопасности, токсичности и агрессивности перерабатываемых веществ, возможных аварий и несчастных случаев. Сигнализации подлежат параметры предельные значения, которых могут привести к взрыву, пожару, несчастным случаям, аварии, выводу из строя оборудования, выпуску бракованной продукции.

Сигнализируемые параметры внесены в таблицу 4.

Таблица 4 — Сигнализируемые величины

Из таблицы 4 следует, что сигнализируемые параметры определяются согласно технологическому процессу. Сигнализация срабатывает при отклонении от норм технологического процесса производства поливинилхлорида, и выводится на центральный щит управления.

3. Автоматизация технологического процесса

3.1 Выбор системы управления процессом Степень участия человека в управлении технологическими объектами определяется сложностью и масштабностью объектов управления, целью управления, а также комплексом техническим средств систем управления.

Так, при автоматизации простого объекта управления со стабилизацией какой-либо физико-химической величины управления может осуществляться полностью автоматически, без привлечения технологического персонала. Такую систему управления называют системой автоматического управления (САУ).

Объект управления и управляющая система, взаимодействующие между собой, составляют систему управления. При производстве поливинилхлорида с заданными характеристиками требуется выбрать систему управления, которая удовлетворяет требованиям, предъявляемым процессом. Система управления может быть местной и централизованной. В первом случае управляющую систему располагают рядом с объектом управления, во втором — на расстоянии от объекта, в специальном помещении. При местном управлении работу объекта обычно наряду с автоматическими устройствами обеспечивает человек, проводя в ручную часть технологических операций. В централизованной системе управления всеми технологическими операциями ведется дистанционно.

Для ведения непрерывного процесса, производства поливинилхлорида целесообразно использование централизованной системы многоуровневого управления.

Управление процессом ведется с центрального щита управления, который обслуживается оператором.

.

3.2 Описание систем автоматизации Ведение технологического процесса производства поливинилхлорида, осуществляется средствами контроля и автоматики.

У всех преобразователей вых. сигнал и на вторичных приборах вх. сигнал 4…20 мА, а так же у клапанов тип РУСТ, имеющих фильтр РДФ 300 и позиционер ЭПП 300 с вх. сигналом 4…20 мА.

На стадии сушки, производства поливинилхлорида были использованы следующие системы автоматизации:

— На трубах-сушилках, поз.4,13, установлены термометры сопротивления медные тип ТСМУ-205 Н.С.Х. 50 М, поз.1−1,3−1, информация с которых поступает на контроллеры тип Базис-12, поз.1−2,3−2, откуда сигнал поступает на регулирующие клапаны тип РУСТ нормально закрытого исполнения, поз.1−3, 3−3.

— На трубопроводах горячего воздуха перед трубами-сушилками, поз.4,13, термометры сопротивления медные тип ТСМУ-205 Н.С.Х. 50 М, поз.2−1,4−1, информация с которых поступает на контроллеры тип Базис-12,поз.1−2,3−2, откуда сигнал поступает на регулирующие клапаны тип РУСТ нормально закрытого исполнения, поз.2−3, 4−3.

— На выходах из труб-сушилок, поз.4,13, установлены преобразователи давления измерительные АИР-20 Ех / М2 ДВ-232, поз.6−1,9−1, информация с которых поступает на контроллер тип Базис-21, поз.5−2.

— В трубах-сушилках, поз.4,13, установлены преобразователи давления измерительные АИР-20 Ех / М2 ДВ-232, поз.5−1,10−1, информация с которых поступает на контроллер тип Базис-21, поз.5−2.

— На трубопроводах пара перед калориферами, поз.7;10, установлены преобразователи давления измерительные АИР-20 Ех / М2 ДИ-160,поз.7−1, 7−8, информация с которых поступает на контроллер тип Базис-21, поз.5−2.

— На ёмкости для сбора конденсата, поз.18, установлен преобразователь уровня электрический тип УБ-ЭМ, поз.12−1, информация с которого поступает на контроллер тип Базис-21, поз.5−2.

— На бункере поливинилхлорида, поз.1, установлен бесконтактный радарный уровнемер тип БРУ-5600, поз.11−1, информация с которого поступает на контроллер тип Базис-21, поз.5−2.

4. Датчики и исполнительные устройства

4.1 Термопреобразователь ТСМУ-205

Термопреобразователи с унифицированным выходным сигналом предназначены для преобразования значения температуры различных (как нейтральных, так и агрессивных) сред в унифицированный токовый выходной сигнал. Применяется в системах автоматического контроля и регулирования температуры. Взрывозащищенные термопреобразователи применяются на промышленных предприятиях и технологических объектах с зонами, где возможно образование взрывоопасных смесей категорий IIA, IIB и IIC и групп взрывобезопасности Т1… Т6.

Чувствительный элемент первичного термопреобразователя и встроенный в головку датчика измерительный преобразователь ИП в виде герметичной «таблетки» преобразует измеряемую температуру в унифицированный токовый выходной сигнал, что дает возможность построения систем АСУТП без применения дополнительных нормирующих преобразователей. Термопреобразователь с унифицированным выходным сигналом состоит из первичного термопреобразователя типа ТСМ/ТСП 1088, ТХА 2088 для общепромышленного исполнения и ТСМ/ТСП 1187, ТХА 1087 для взрывобезопасного исполнения, и измерительного преобразователя ПТ 055/205. Измерительные преобразователи легко монтируются в головке термопреобразователя и могут поставляться отдельно.

Рабочая длина L, мм: 100, 120, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1500.

Чувствительный элемент первичного термопреобразователя и встроенный в головку датчика измерительный преобразователь ИП в виде герметичной «таблетки» преобразует измеряемую температуру в унифицированный токовый выходной сигнал, что дает возможность построения систем АСУТП без применения дополнительных нормирующих преобразователей.

В состав ИП входит компенсатор нелинейности входного сигнала и для ТХАУ и ТХКУ — компенсатор температуры «холодного спая».

Термопреобразователи имеют несколько вариантов исполнения защитной арматуры. Термопреобразователи в искробезопасном исполнении обеспечены элементами взрывозащиты.

Термопреобразователи работают в комплекте с любыми вторичными приборами воспринимающими входные унифицированные сигналы 0…5, 0…20, 4…20 мА

4.2 Преобразователь давления АИР-20

Датчик давления АИР-20/М2 предназначен для преобразования в один (4−20 мА) или два (4−20 мА и 0−5 мА) унифицированных выходных сигнала следующих величин:

— абсолютного давления: АИР-20/М2-ДА;

— избыточного давления: АИР-20/М2-ДИ;

— давления-разрежения: АИР-20/М2-ДВ;

— избыточного давления-разрежения: АИР-20/М2-ДИВ;

— дифференциального давления: АИР-20/М2-ДД;

— гидростатического давления: АИР-20/М2-ДГ.

Датчики используются в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами.

Технические характеристики

8 диапазонов измерения давления для каждой модели.

Отношение значения максимального верхнего предела к минимальному 25:1.

Основная погрешность — от ±0,1%.

Выходной сигнал:

— прямой: 4−20 мА или 4−20 и 0−5 мА одновременно с линейной или корнеизвлекающей зависимостью;

— обратный: 20−4 мА или 20−4 и 5−0 мА одновременно с линейной зависимостью.

Возможность изменения единицы измерения с «кПа» или «МПа» на «кгс/см2» при помощи микропереключателя.

Возможность настройки прибора на нестандартный диапазон измерения давления (осуществляется через интерфейс RS-232 при помощи программного обеспечения).

Изменение времени усреднения выходного сигнала (демпфирование).

Исполнение с открытой мембраной для вязких жидкостей (коды моделей хх1 и хх2).

Наличие моделей с керамическим сенсором (коды моделей хх5, хх2), с высокой перегрузочной способностью (200−1000%) и стойкостью к агрессивным средам.

Наличие ЖК-индикатора без подсветки под крышкой без окна (при заказе датчика давления без индикации).

Возможность установки на прибор ЖК-индикатора с подсветкой (код И1) или светодиодного (красного — код И2, зеленого — код И3) индикатора.

Возможность поворота индикатора на 180°.

Подстроечный резистор для корректировки диапазона.

Защита от обратной полярности питающего напряжения.

Установка «0» как с помощью кнопки, расположенной под крышкой прибора, так и с помощью специально брелока без снятия крышки.

В соответствии с ГОСТ 22 520–85 АИР-20/М2 являются:

— по числу преобразуемых входных сигналов — одноканальными;

— по числу выходных унифицированных сигналов — одноканальными или двухканальными;

— по зависимости выходного сигнала от входного — с линейной зависимостью или с функцией извлечения квадратного корня;

— по возможности перенастройки диапазона измерения — многопредельными, перенастраиваемыми.

4.3 Преобразователь уровня УБ-ЭМ Преобразователи уровня буйковые электрические УБ-ЭМ, УБ-ЭМ1, необходимы для работы в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами в нефтеперерабатывающей, газовой, химической и других отраслях промышленности, в том числе со взрывоопасными условиями производства, и гарантируют непрерывное преобразование значения измеряемого параметра — уровня жидкости или границы раздела двух несмешивающихся жидкостей как нейтральных, так и агрессивных в стандартный токовый выходной сигнал дистанционной передачи.

Преобразователи необходимы для работы со вторичной регистрирующей и показывающей аппаратурой, регуляторами и другими устройствами автоматики, работающими от стандартного входного сигнала 0−5 или 0−20 или 4−20 мА постоянного тока.

Преобразователи УБ-ЭМ-Ех и УБ-ЭМ1-Ех выполнены во взрывозащищённом исполнении с видом взрывозащиты «искробезопасная электрическая цепь «ia» и уровнем взрывозащиты «особовзрывобезопасный (0)», соответствуют ГОСТ Р 51 330.0 и ГОСТ Р 51 330.01; маркировка по взрывозащите «0ExiallCT6X» по ГОСТ Р 51 330.0 (знак X указывает на возможность применения преобразователя в комплекте с блоками БПС-96ПР или блоками питания других типов, имеющих вид взрывозащиты «искробезопасная электрическая цепь (ia)» для взрывоопасных смесей группы IIС с Uхх < 24 В, Iкз<120мА); категория и группа взрывоопасной смеси IICT6 по ГОСТ Р 51 330.19).

Преобразователи УБ-ЭМ1, дополнительно гарантируют индикацию измеряемого параметра на встроенном цифровом индикаторе.

4.4 Клапан регулирующий РУСТ 512

Регулирующие, запорные и запорно-регулирующие клапаны РУСТ серии 512 построены по принципу осевого потока и предназначены для точного регулирования и/или высококлассной отсечки потоков жидких и газообразных сред.

Область применения: газовая, нефтяная и химическая промышленности; высокие давления и перепады, высокие пропускные способности.

Клапаны изготавливаются со следующими основными параметрами:

Диаметр номинальный, DN, мм.: от 80 до 400;

Давление номинальное, PN, МПа: от 6,3 до 40.;

Температура рабочей среды, ОС: от -60 до +225;

Перепад давления на клапане при регулировании: до PN;

Рабочие среды: разнообразные жидкие и газообразные продукты, в том числе агрессивные и содержащие абразивные включения; за исключением особо вязких и кристаллизующихся сред;

Тип запорных клапанов: полнопроходный;

Присоединение к трубопроводу: фланцевое.

Так же совместно с клапаном поставляется позиционер ЭПП 300 и фильтр РДФ-300.

5. Описание контролера серии БАЗИС

5.1 Интерфейс БАЗИС-12

БАЗИС-12 — это компактный промышленный контроллер, предназначенный для логической обработки сигналов от различных типов датчиков; выдачи сигналов пуска или автоматического останова (блокировки); реализации ПИ-/ПИД-регулирования; предупреждения оператора световыми и звуковыми сигналами о нарушениях.

Контроллер соответствует требованиям «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» и пригоден для использования в системах противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ) компрессоров, насосов и другого технологического оборудования в различных областях промышленности.

Контроллер имеет до 12 входных каналов (в том числе до 8 аналоговых) в различных сочетаниях в составе одной группы, реализуемой с помощью модуля определенного вида. Дополнительно контроллер может иметь такое же количество входных каналов через преобразователь БАЗИС-61, подключаемый к контроллеру с помощью интерфейса RS-485 (шина расширения БАЗИС-ШР).

Контроллер имеет 2 релейных и 2 токовых выходных каналов. Дополнительно к контроллеру могут подключаться реле либо симисторы (до 20 каналов) через преобразователи БАЗИС-62 (до 4 преобразователей), связываемые с контроллером по интерфейсу RS-485 (шина расширения БАЗИС-ШР), а также до 7 блоков внешнего табло БВТ-12Б/24Б.

Для обеспечения удобного доступа пользователей к собираемым и обрабатываемым данным ПО контроллера БАЗИС-12 обеспечивает несколько режимов пользовательского интерфейса, аналогичных типовым экранным формам, используемым в SCADA-системах на ПК. Конфигурирование каждого режима осуществляется максимально просто — путем указания набора экранных форм, их вида и списка используемых параметров визуализации.

1. Режим «Тренды».

2. Режим «Барграфы».

3. Режим «Инфо. панели».

4. Режим «Регуляторы».

5. Режим «Хозучет».

6. Режим «Циклограмма».

7. Режим «Мнемосхемы» (только для контроллеров с ЖКИ 10,4″).

Кроме перечисленных, контроллер имеет дополнительные вспомогательные режимы отображения, такие как «Архив событий», «Текущее состояние» и пр., а для сервисных задач (конфигурирование контроллера с передней панели, анализ работы контроллера и т. п.)предназначен доступный через меню специальный технический режим, обеспечивающий многоуровневую систему защиты от несанкционированного доступа.

В комплект поставки всех контроллеров серии БАЗИС входит бесплатный пакет программного обеспечения для ПК, включающий программу конфигурирования контроллера, программу чтения и отображения накопленных данных (архивов и трендов), а также OPC-сервер при необходимости интеграции в SCADA-системы предприятия.

Заключение

Были выбраны основные регулируемые величины и каналы внесения регулирующего воздействия, и рассмотрены другие регулируемые, контролируемые, сигнализируемые величины и устройства защиты.

Выбрана централизованная многоуровневая система автоматического управления для правильного ведения технологического процесса производства поливинилхлорида.

Процесс производства поливинилхлорида автоматизирован современными приборами и средствами автоматизации. В процессе автоматизации процесса были заменены устаревшие пневматические и электрические приборы на более новые с учетом последних достижений науки и техники отечественного приборостроения и более высокого класса точности.

1 Технологический регламент производства жидкого хлора;

2 А. С. Клюев «Монтаж средств измерений и автоматики», справочник, М.: Энергоиздат, 1998 г. с. 488;

3 П. А. Минаев «Монтаж систем контроля и автоматики», М.: Стройиздат, 1990 г., с. 544;

4 А. С. Клюев и др. «Проектирование систем автоматизации технологических процессов», справочное пособие, М.: Энергоиздат, 1990;с. 393;

4 В. В. Шувалов, Г. А. Агаджанов, В. А. Голубятников «Автоматизация производственных процессов в химической промышленности», М.: Химия, 1991 г., с.479;

5 Н. В. Солнцева «Методические рекомендации по расчётам автоматических устройств»; «Миннефтехимпром»; 1988 г.; с. 161;

6 Е. Ф. Шкатов «Технологические измерения и КИП на предприятиях химической промышленности», М.: Химия, 1986 г., с. 320;

7 В. С. Медведева «Охрана труда и противопожарная защита в химической промышленности», М.: Химия, 1989 г., с. 289;

8 Девисилов В. А. «Охрана труда», — М.: ФОРУМ: ИНФРА — М, 2004. — c. 400;

9 Каталог, ЗАО ПГ Метран «Датчики температуры 2005» с. 197;

10 Каталог, ЗАО ПГ Метран «Датчики давления 2005» с. 311;

11 Каталог, ЗАО ПГ Метран «Расходомеры-счетчики 2005» с. 298;

12 Номенклатурный каталог 2001, с. 447;