Проект капитального ремонта червячного редуктора Ч-230

Содержание Введение

1. Проектно-организационная разработка ремонта червячного редуктора

1.1 Составление ведомости состава оборудования

1.2 Назначение оборудования, его техническая характеристика, устройство, принцип действия

1.3 Разработка маршрутно-технологического процесса ремонта червячного редуктора и структуры его ремонтного цикла

1.4 Составление годового графика планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

1.5 Подготовка червячного редуктора к ремонту и сдача его в ремонт

1.6 Выбор метода ремонта

1.7 Производства монтажных работ оборудования после капитального ремонта

1.8 Испытание червячного редуктора и сдача его в эксплуатацию после ремонта

1.9 Проектирование ремонтного участка

2. Проектно-технологическая разработка ремонта червячного редуктора

2.1 Составление схемы разборки узла и дефектация его деталей

2.2 Анализ износа деталей и их ремонт

2.3 Расчёт на прочность быстроизнашиваемых деталей

2.4 Определение ремонтных размеров деталей

2.5 Технические условия на ремонт и сборку червячного редуктора

2.6 Сборка узла ремонта

3. Проектно-экономическая разработка на ремонт червячного редуктора

3.1 Расчет объёма ремонтных работ оборудования

3.2 Расчёт штата слесарей ремонтного участка

3.3 Расчёт заработной платы слесарей-ремонтников

3.4 Смета затрат на капитальный ремонт червячного редуктора

3.5 Технико-экономические показатели

3.6 Расчёт экономической эффективности

4. Охрана труда Список использованных источников Введение Ремонтная служба на предприятии организуется отделом главного механика. Основная задача этого отдела и его цехов — неизменное поддержание оборудования предприятия в работоспособном состоянии на основе системы планово-предупредительного ремонта.

Главный механик, возглавляющий отдел, является ответственным перед дирекцией завода за состояние всего заводского оборудования. Ему подчинены ремонтно-механический и ремонтно-строительный цехи, а на больших предприятиях и энергетическое хозяйство завода, если потребляемая заводом мощность не превышает 1000 кВт.

Существуют три основных вида организации ремонтного хозяйства на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация ремонтного хозяйства предусматривает выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного техника и его ремонтно-механического цеха. Такая организация типична для предприятия с небольшим количеством оборудования.

Децентрализованная организация ремонтного хозяйства состоит в том, что все виды ремонтных работ, межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный ремонт, производятся под руководством механиков цехов, так называемыми цеховыми ремонтными бригадами. В состав цеховых ремонтных баз входят комплексные ремонтные бригады. Ремонтно-механический цех, подчиняющийся главному механику; осуществляет только капитальный ремонт сплошных агрегатов. Кроме того, он изготавливает и восстанавливает для цеховых ремонтных баз детали и узлы оборудования, изготовление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная организация ремонтного хозяйства характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт ремонтно-механический цех.

Ремонтно-механический цех занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитальных ремонтов и изготовления запасных деталей.

Структура службы ремонта в отделе главного механика зависит и от того, имеется ли на заводе самостоятельный отдел главного энергетика. Если такой отдел есть, то в его функции входит обеспечение правильной эксплуатации всего энергооборудования и его плановый ремонт. Работоспособность оборудования влияет на производительность предприятия и на качество выпускаемой продукции.

На предприятии ОАО «ЗМК» осуществляется смешанная организация ремонтной службы.

Цель курсового проекта — составить схему маршрутно-технологического процесса ремонта оборудования, структуру ремонтного цикла, годовой график ППР; раскрыть вопрос ремонта оборудования; определить ремонтные размеры наиболее изнашиваемой детали с расчетом на прочность; составить приложения: годовой график ППР оборудования, дефектную ведомость, карты дефектации деталей, карты сборки узла после ремонта, а также комплект документов на восстановление детали.

1 Проектно-организационная разработка ремонта червячного редуктора

1.1 Составление ведомости состава оборудования Ведомость состава оборудования представлена в таблице 1.

Таблица 1

1.2 Назначение редуктора Ч-230, его техническая характеристика, устройство, принцип действия, правила эксплуатации В современном машиностроении широкое применение получили редукторы, представляющие собой систему зубчатой передачи выполненных в виде отдельного механизма Отличительной особенностью редукторов является наличие чугунного металлического корпуса, так называемого картера, в котором монтируются подшипники валов отдельных передач. Такой картер обеспечивает соосность установки подшипников, защищает детали и узлы передачи от проникновения пыли и обеспечивает удобство смазки отдельных частей редуктора. Применения редукторов имеет целью уменьшения угловой скорости ведомого вала по сравнению с угловой скоростью ведущего вала, получение передаточного числа i>1.

В редукторах передачи работают в хороших условиях с нормальным зацеплением элементов передач. Зазоры корпуса редуктора уплотняются, чем создается герметичность, защищающая детали передачи от попадания пыли, влаги и т. д. Масло в картере обеспечивает необходимую смазку элементов передач. Редукторы нормализованы и изготавливаются специализированными предприятиями.

Червячный редуктор — это механическое устройство для передачи вращения между скрещивающимися (обычно под прямым углом) валами посредством червяка (винта) и сопряжённого с ним червячного колеса (червячная передача). Червяк представляет собой винт с трапецеидальной или близкой к ней резьбой, а червячное колесо является зубчатым колесом, зубья которого имеют особую дугообразную форму. Червячное колесо охватывает червяк на некоторой дуге (обычно до 100°).

Ведущим в червячной передаче редуктора является обычно червяк, ведомым — червячное колесо; в редких случаях (для повышающих передач) ведущим может быть червячное колесо. В наиболее распространённых червячных редукторах используются цилиндрические червяки; червяки с витками на тороидной поверхности применяются в глобоидных передачах. В зависимости от числа заходов резьбы (ниток нарезки) различают одно-, двухи четырёхзаходные червяки.

На ОАО Завод металлоконструкций червячные редуктор Ч-230 применяют в составе механизма перемещения сварочных элементов в поворотных станках сварочного редуктора. В редукторе Ч-230 ведущим является двухзаходный цилиндрический червяк, ведомым.

Технические характеристики характеристика Передаточное число 19,25

Число витков червяка 2

Число зубьев колеса 40

Модуль зацепления, мм 8

Длительный угол подъема

Крутящий момент на выходном валу, Hм 1442

КПД, % 84

Объем масляной ванны, 1,76

Габаритные размеры, мм:

Длина 510

Ширина 428

Высота 650

Масса, кг 78

Редукторы червячные одноступенчатые универсальные 2Ч-40, 2Ч-63, 2Ч-80 являются редукторами общего назначения и предназначены для изменения крутящего момента и частоты вращения и эксплуатации в микроклиматических районах с умеренным климатом (исполнение У), с сухим и влажным тропическим климатом (исполнение Т) категорий размещения 1, 2, 3, 4 ГОСТ 15 150–69.

Нагрузка постоянная и переменная, одного направления и реверсивная;

Работа с периодическими остановками и длительная до 24 часов в сутки;

Вращение валов в любую сторону;

Частота вращения входного вала не более 1800 об/мин;

Атмосфера типа I и II по ГОСТ 15 150–69 при запыленности воздуха не более 10 мг/м3;

Климатические исполнения У, Т для категорий размещения 1−3 и климатические исполнения УХЛ и О для категорий размещения 4 по ГОСТ 15 150–69.

1.3 Разработка маршрута технологического процесса ремонта червячного редуктора и структуры его ремонтного цикла Для ремонта редуктора принимаем двухвидовый ремонт: текущий, капитальный.

Выполнение ремонта червячного редуктора по заранее составленному технологическому процессу имеет ряд преимуществ, основными из которых являются:

— возможность планированиея занятости рабочих и загруженности оборудования;

— повышение точности отремонтированного редуктора, как результат правильного проведения переходов и операции, составляющих суть технологического процесса;

Технологический процесс ремонта червячного редуктора Ч-230 предусматривает выполнение следующих работ:

— разборка редуктора, очистка и промывка деталей;

— дефектация составление дефектной ведомости;

— восстановление изношенных деталей;

— подбор и изготовление новых деталей для замены вышедших из строя;

— сборка редуктора с подгонкой деталей и регулировка;

— выверка редуктора;

— испытание и сдача редуктора;

Маршрутно-технологический процесс ремонта редуктора червячного Ч-230 представлен на рисунке 1.

Все виды работы по плановому технологическому обслуживанию и ремонта выполняются в определенной последовательности, образуя ремонтный цикл. Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполненных в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными переходами (между двумя последовательно выполняемым видами планового). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

На основании данных завода изготовителя о ресурсе работы оборудования составляем структуру ремонтного цикла редуктора Ч-230.

Структура ремонтного цикла редуктора червячного Ч-230 представлена на рисунке 2.

К — Т — Т — Т — К

Рисунок 2. Структура ремонтного цикла редуктора червячного Ч-230 представлена на рисунке 2

Таким образом, в одном ремонтном цикле редуктора сеть текущих ремонтов; между ремонтным предусматривается ежемесячное техническое обслуживания (ТО).

1.4 Составление годового графика планово-предусматриваем ремонта (ППР) оборудования Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта редуктора необходимо иметь данные: ресурс редуктора, простой в ремонтах, даты предыдущих проведенных ремонтов и состав ремонтной бригады.

1.4.1Определение количество ремонтов.

Количество капитальных ремонтов определяем по формуле:

(1) (1)

где М — количество ремонтируемого оборудования;

— продолжительность ремонтного цикла, мес.

Принимаем 4 капитальных ремонта в году.

Количество текущих ремонтов определяем по формуле:

), (2) (2)

где — межремонтный интервал, мес.

Принимаем 20 текущих ремонтов в год.

По результатам выполненных расчетов составляем график ППР, который представлен в приложении А.

1.4.2 Определение количество ремонтных бригад.

Количество ремонтных бригад определяется по формуле:

Ј= (3)

где, — трудоемкость ремонтов чел/час;

— количество капитальных и текущих ремонтов.

— годовой фонд времени работы с учетом процента невыхода на работу по болезни и праздничным дням.

= 75 чел.час.

.

Ј=

Применим для ремонта двенадцати редукторов одну ремонтную бригаду, состоящую из 3 человек.

1.4.3 Расчет простого оборудования в ремонте Продолжительность ремонта редуктора определяем по формуле

(4)

где Q — трудоемкость ремонта, человек-часы

— число ремонтных рабочих в бригаде

— сменность работы бригады Продолжительность ремонта редуктора при капитальном ремонте.

Продолжительность ремонта редуктора при текущем ремонте.

Общий простой редуктора в ремонте определяем по формуле:

(5)

где С — продолжительность работы в смене

24 — продолжительность суток, Общий простой редуктора в капитальном ремонте:

Общий простой редуктора в текущем ремонте:

1.4.4 Расчет количества запасных деталей на ремонт оборудования Заготовка деталей и узлов оборудование, необходимых для замены при ремонте, обеспечивает значительное сокращение простое оборудования в ремонте. При определении количества запасных деталей необходимо использовать графики ремонтов, типовые технологические карты ремонтов, нормы расхода и хранения запасных деталей, ведомости учета дефектов и отчетные данные по расходу сменных деталей.

Норма хранения запасных деталей на складе подсчитывается по формуле:

(6)

где P — количество запасных деталей одного наименования

Q — количество одинаковых деталей в машине или аппарате

n — количество машин или аппаратов одного типа

U — запас деталей на складе; эта величина колеблется от 5 до 6.

K — коэффициент понижения количества запасных деталей в зависимости от количества их на всех однотипных машинах или аппаратах

m — срок службы детали, установленный по номенклатуре сменяемых деталей.

Вал поз.10

Принимаем 3 вала.

Червячное колесо поз.1

Принимаем 4 червячных колеса.

Подшипник поз.34, поз.35.

Принимаем 12 подшипников.

Червяк поз.2

Принимаем 2 червяка.

1.5 Подготовка червячного редуктора к ремонту и сдача его в ремонт Остановка оборудования, отключение его от системы и подготовка к ремонту осуществляет технологический персонал (аппаратчики, операторы). Остановленный редуктор освобождается от заполняющего масла с использованием дренажа для спуска самотеком, продувки паром или воздухом. При капитальном ремонте редуктора составляется акт по определенной форме, в котором подтверждается готовность оборудования и коммуникаций к ремонту и оговариваются особые меры предосторожности при проведении работ. Общая ответственность за подготовку и своевременную сдачу в ремонт оборудования возлагается на начальника производственного цеха. Сдача в ремонт осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 19 504–74. По утвержденной форме составляется разрешение на сварочные и другие огневые работы на самом оборудовании или на установке. Такое разрешение принимается главным инженерном завода (начальником цеха), визируется представителем пожарной охраны, который до начала и во время работ проверяет строгое соблюдение всех мер, оговоренных в оформленном разрешении и в общих правилах по технике безопасности предприятия. Подготовительные работы к проведению планово-предупредительного ремонта организует ремонтно-технический отдел при не посредственном участии ремонтно-механического цеха технического отдела и конструкторского бюро главного механика. Составление инструкций по текущему ремонту, технологического очистке и по обслуживанию оборудования возлагается на механиков и инженерно-технических работников цеха; по капитальному ремонту — на технический отдел главного механика и главного эксперта. Все инструкции согласовываются с начальником ремонтно-технического отдела и ремонтно-механического цеха. Подготовка инструмента, подъемно-транспортных устройств материалов и других необходимых приспособлений производится заблаговременно с таким расчетом, чтобы при основе оборудования на ремонт возможно было бы немедленно приступить к ремонту.

1.6 Выбор метода ремонта Для ремонта редуктора применяем узловой метод ремонта, при котором редуктор, снятый с оборудования отправляется на проверку и ремонт, а на его место устанавливают заранее отремонтированный и обкатанный редуктор. Следовательно, при узловом методе ремонта основные узлы и детали обезличиваются. Преимущества узлового метода ремонта перед индивидуальным следующие: снижение простоя оборудования в ремонте; меньшая стоимость ремонта; улучшенное качество ремонта. При этом исключается простой ремонтной бригады из-за отсутствия узлов и деталей.

1.7 Производство монтажных работ оборудования после капитального ремонта Поступающие в монтаж редукторы после ремонта устанавливают в машину редуктора и цилиндрические редукторы до их установки в проектное положение подвергают агрегатированию с электродвигателем. При установке редуктора и электродвигателя проверяют их соосность и горизонтальность валов. Проверку соосности производят с помощью приспособления, которые крепят на полумуфте одного из центрируемых валов. Оба вала поворачивают на 6,283 радиус (и проверяют и зубчатый зазор между регулировочными винтами и поверхности полумуфты.

При правильной центровке валов зазора должны быть одинаковыми. Для достижения горизонтального положения редуктора и электродвигателя в случае необходимости под корпус редуктора и электродвигателя устанавливают металлической прокладки.

1.8 Испытание червячного редуктора и сдача его в эксплуатацию после ремонта Редуктор подвергает испытанию после капитального ремонта на специальном стенде на котором проверяется состояния уплотнения работ подшипников плавность хода зубчатой передачи. Испытания проводится в течение полутро часов и затем от ремонтируемый и испытаний редуктора направляет к месту установки технологический цех, где еще раз проверяется работа редуктора совместно с машиной. Редуктор из капитального ремонта применяются вместе с эксплуатированной машиной начальник основного цеха от начальника РМЦ. Приеме редуктора из ремонта участвуют цеховой механик, бригадир ремонтной бригады, бригадир производительного цеха и старшего рабочего обслуживающего машину. По окончании капитального ремонта и испытательного срока работы машины составляются акт на приемку оборудования из ремонта. Сдача ремонта из редуктора сдается актом.

1.9 Проектирование ремонтного участка Ремонтная мастерская предназначена для выполнения капитального и текущего ремонта (технологического и восстановительного) оборудования предприятия.

Состав оборудования ремонтной мастерской представлен в таблице 2.

Определим площадь ремонтной мастерской.

S_маст=S_обор+S_рем+S_своб(7)где S_обор — площадь для оборудования, м²;

S_рем_ - площадь занимаемая ремонтом, м²;

S_своб — свободная площадь для ремонта, из технологического цеха, м².

Таблица 2

Площадь для оборудования согласно таблицы составит:

S_обор=(2,5•1,2)+(1,24•0,8)+(2•1,9)+(2•1,4)+5•(0,8•2,4)+(5•2)+(3•2)+(3•2)++(

1,2•0,4)+(1,2•0,5)= 80 м²

Для определения площади занимаемой ремонтниками принимаем на одного работника площадь 10 м², согласно санитарно-техническим нормам, тогда площадь занимаемая ремонтниками составит:

S_рем= 5•10= 50 м²

Свободная площадь: S_своб= 48 м²

Общая площадь мастерской составит:

S_маст=80+50+48=178 м²

Принимаем S_маст=180 м²

Принимаем длину мастерской: l=18 м ширину b=10 м Площадь ремонтной мастерской представлена в графической части проекта лист 4.

2. Проектно-технологическая разработка ремонта

2.1 Разборка узла и дефектация его деталей При капитальном ремонте любое оборудование разбирается полностью, детали моют производит дефектацию этих деталей то есть все детали сначала делят на три группы: водные, неводные требующие ремонта.

Для обнаружения дефектов деталей используют инструмент молоток микрометр отвертка штангенциркуль калибры пробка калибре шайба, а также приспособления для определения биения валов, степени износа зубчатых колес.

Цель дефектации — выявить дефекты детали и установить их замены при дефектации дефектная ведомость уточняется.

Дефектации дефектная ведомость уточняется.

К способам дефектации относятся:

ѕ наружный осмотр, при котором обнаруживается наличие поверхностных дефектов, трещин, забоев, раковин, изгибов, значительных износов, поломок;

ѕ остукивание, при котором деталь остукивается мягким молотком, рукояткой молотка. При таком способе обнаруживаются внутренние трещины деталей, о чём свидетельствует дребезжащий звук. Измерения позволяют определить величину износа, отклонение элементов деталей от правильной геометрической формы (овальность, конусность, теплостойкость);

ѕ проверка твёрдости, позволяющая обнаружить изменения происшедшие в материалах деталей в процессе эксплуатации;

ѕ проверка сопряжения деталей, при которой определяется наличие и величина зазоров, плотность и надёжность неподвижных соединений, функциональная пригодность данного сопряжения.

Основными быстро-изнашиваемые деталями редуктора составляется: вал позиция (поз.10), втулка (поз.21), червячное колесо позиция (поз.1).

При разборке червячного редуктора уточняется дефектная ведомость, составленная за 30 дней до начала капитального ремонта. Во время разборки составляются карты дефектации. Дефектная ведомость — Приложение Б.

Во время разборки составляются карты дефектации по которым определяются допустимые в сопряжении зазоры (натяг) и размеры этих деталей.

При капитальном ремонте червячного редуктора разбирается полностью, все детали промываются в специальном растворе. Затем производят замер этих деталей, то есть дефектацию с помощью контрольно-измерительных инструментов (штангенциркуля, микрометр, нутромера, калибров), приспособлений для проверки биения валов. Детали делят на три группы: годные, негодные и детали требующие ремонта. Во время разборки вариатора уточняется предварительно составленная дефектная ведомость (приложение Б). Разборку червячного редуктора проводят с помощью слесарного инструмента, выколоток, съёмников.

Во время разборки вариатора рассчитываются и составляются карты дефектаций. Наиболее изнашиваемых деталей по картам дефектации можно определить допустимые в сопряжениях зазоры (натяги) и размеры деталей.

Для составления карт дефектаций деталей рассмотрим сопряжения: вал, поз.10 — подшипники поз. 34,35.

При разборке редуктора изготавливаются, дефектная ведомость составляем за 30 дней до начала капитального ремонта. Во время разборки составляются карты дефекации по этим картам определяются допустимые в сопряжениях зазора (натяжные) и размер этих деталей.

Рассмотрим сопряжение вал поз. 10 — подшипники поз. 34,35.

Размеры деталей:

Вал — диаметр мм Подшипник — диаметр отверстия

мм.

Определим максимальный зазор в сопряжении детали по чертежу по формуле:

(8)

Определим максимальный допустимый зазор по формуле:

(9)

где «1,4» — коэффициент увеличение зазора в ответственных случаях.

Принимаем .

Определим допустимые размеры вала и колеса. В случае, когда одна деталь заменяется на новую, допустимый размер вала определяем по формуле:

(10)

Допустимый размер отверстия шестерня Определим сопряжение размеры детали для случая когда обе детали остаются старыми, при этом разница между допустимым и максимальным чертежами размерами распределяются равномерно на обе детали то есть

(11)

тогда допустимые размеры деталей составляет для вала:

(12)

(13)

Размеры детали:

Вал — диаметр

25h6 (

Втулка — диаметр отверстия

100H7) мм Размер детали:

Вал — диаметр

мм Втулка — диаметр

мм Определим максимальный зазор

(14)

Определим максимальный дополнительный зазор

(15)

где «1,4» — коэффициент увеличение зазора в ответственных случаях ответ равен 1,4 — 1,6

Применяем kувеличение равным 1.4.

Принимаем

Определим допустимый размеры вала и втулки. В случае когда одна деталь заменяется на новую допустимый размер вала.

(16)

16,018 — 0,07 =5,948 (мм) Допустимый размер отверстия втулки Определим сопряжение размеры детали для случая когда обе детали остаются старыми, при этом разница между допустимым и максимальным чертежами размерами распределяются равномерно на обе детали то есть

(17)

тогда допустимые размеры деталей составляет для вала:

(18)

(19)

Карты дефектации представлены комплектом технологической документации приложения Б.

2.2 Анализ износ деталей и их ремонт Наиболее изнашиваемыми поверхностями у валов является: посадочные поверхности под подшипники, зубчатые колеса; шпоночные пазы; шлицы; резьбовая поверхность.

Ремонт посадочных шеек валов зависит от:

Величины износа ступени:

— при износе 0,15 мм — восстанавливают хромированием, при этом предварительно шлифуют шейку для устранения рисок и отклонений от цилиндричности, а также наличие гальванического участка;

— при износе больше 0,15 мм — протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер с заменой сопряженной детали или запрессовывают на шейки валов компенсаторы износа;

— при износе более 0,2 мм на сторону — восстанавливают вибродуговой наплавкой, осталиванием, электромеханическим способом и ферромагнитными порошками в магнитном поле.

При смятии шпоночного паза — фрезеруется новый шпоночный паз под углом 90−120 градусов к старому; изношенный паз заваривается.

При износе и смятии шлицев производят электродуговую наплавку с последующей механической обработкой. При износе по ширине паза 0.5 — 1 мм разделяют шлицы отожженного вала зубилом с последующей заваркой образующиеся канавки и механической обработкой. При небольших износах шлицы восстанавливают наращиванием с последующим шлифованием.

Подшипники качения могут иметь следующие дефекты: шелушение рабочих поверхностей и тел качения, возникающие при усталости материала; увеличенные радиальный и осевой зазоры в подшипнике в результате износа рабочих поверхностей; трещины, сколы, забоины, риски на рабочих поверхностях, возникающие в результате перегрузки, чрезмерно плотной посадки, попадания посторонних частиц из-за плохого уплотнения; повышенный шум из-за повреждения тел качения, износа посадочных поверхностей на валу и в корпусе, отсутствия смазочного материала; повреждение сепаратора из-за попадания посторонних частиц; заедание подшипника при вращении от руки или большой люфт. При всех этих неисправностях подшипник заменяется.

Технические условия на демонтаж подшипников качения.

Чтобы не повредить подшипники при их демонтаже применяют специальные съемники, ручные (гидравлические) прессы или другие устройства нажимного действия.

Для облегчения демонтажа подшипника и во избежание повреждения посадочного места вала или подшипника при прессовой посадке подшипник перед демонтажом прогревается минеральным маслом, нагретым до температуры 90−100⁰С. При подогреве необходимо следить за тем, чтобы горячее масло попало на внутреннее кольцо подшипника, а не на вал. Поливку масла на внутреннее кольцо удобно вести из сосуда в виде лейки, при этом вал следует закрывать от попадания на него масла. Все это позволит уменьшить нагрев вала и создать большую разность температур между внутренним кольцом подшипника и валом.

Чтобы безошибочно уловить момент необходимого ослабления посадки подшипника, рекомендуется до поливки горячим маслом захватить подшипник съемником и завернуть с усилием винты съемника, создав предварительный натяг. После разогрева внутреннего кольца и ослабления посадки упругие силы съемника сдвинут с места кольцо подшипника.

В коробке скоростей установлены зубчатые колеса. Основные их дефекты: износ торцов и зубьев в процессе переключения — основной вид повреждения зубчатых колес; свыше 90% колес приходит в негодность из-за износа торцов зубьев, износ торцов приводит к уменьшению рабочей ширины зуба за год двухсменной работы станка в среднем на 0,6 мм, а это приводит к абразивному изнашиванию рабочих поверхностей зубьев колес, подшипников, а также является одной из существенных причин поломки зубьев. При ремонте можно заменить зубчатое колесо, а также можно применить для повышения долговечности торцовых поверхностей высоколигированные стали, обладающие высокой твердостью и износостойкостью; можно заменить зубчатое колесо на составное или применить термообработку.

Высокое качество выполнения ремонтных работ во многом зависит от тонкости используемых контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, а также от умения ими пользоваться. К таким инструментам относятся: штангенциркули, микрометры, индикаторы, уровни, щупы, резьбомеры. Точность отремонтированного станка зависит в основном от восстановления геометрической точности базовых деталей и их взаимного расположения. Проверка точности обеспечивается контрольно-проверочными приспособлениями, позволяющими ремонтникам вести работы так, чтобы при сборке станка достигалась точность, соответствующая техническим условиям, без дополнительных доводочных работ. К таким приспособлениям относятся: приспособления для проверки прямолинейности, плоскостности, параллельности и перпендикулярности направляющих поверхностей, для проверки правильности положения вала.

Рассмотрим восстановление шейки вала поз.10 под подшипники поз.34,35.

Этапы восстановления:

— правка цинтровых отверстий вала с двух сторон

— снятия следов износа с шейки

— наплавка восстановленной поверхности

— механическая обработка поверхности после наплавки

— фрезерного шпоночного паза поверхности

— окончательное шлифование поверхности Для определения толщины слоя наплавки необходимо знать степени износа шейки вала величину слоя металла снимаемого с шейки перед наплавкой и припуски на механическую обработку после наплавки.

Порядок восстановления поверхности вала.

Для вывода следов износа снимаем слой металла толщиной 0,4 мм на сторону. Тогда диаметр вала будет

d_в=d_н — 2дизн — 2•0,4 = 90 — 0,3 — 0,8 = 88,9 мм По справочнику Балабанова (стр.113) определяем припуск на механическую обработку поверхности вала после наплавки.

Черновое обтачивание h1 = 4,0 мм Чистовое обтачивание h2 = 1,5 мм Шлифование h3 = 0,6 мм.

Общий припуск на мех. обработку составит

h =h1 + h2 + h3 = 4,0+1,5+0,6 = 6,1 мм Общий слой наплавки с учетом припуска на мех. обработку, степени износа поверхности и толщины снимаемого слоя металла при выводе следов износа составит:

Н= h + 2дизн + 2•0,4 = 6,1+0,3+0,8 = 7,2 мм Диаметр вала после наплавки составит:

d_вн=d_{в +} Н = 88,9 +7,2 =96,1 мм.

Диаметр вала после обтачивания составит:

d_вт=d_вн — h 1 — h2 = 96,1 — 4,0 — 1,5 =90,6 мм.

2.3 Расчет на прочность быстроизнашивыемых деталей Проверим шпоночное соединение вала, шестерня, шпонки. Материал шестерни и вала — Сталь 45, а шпонка — Сталь 3, передаваемый момент на валу

Размеры шпонки призматической обыкновенной: b= 20 мм, h=5 мм, l=5мм.

Диаметр вала установки шпонки

Определим напряжения снятия.

(20)

Определим напряжение среза

(21)

что значительно меньше = 60 Н/мм²

2.4 Определение ремонтных размеров деталей Ремонтные размеры применяют для восстановления первоначальной посадки сопряжения. При этом искажение одной из изношенных деталей устраняют механической обработкой, а сопряженную с ней деталь заменяют новой, с соответствующими размерами, или доводят до тех же размеров наращиванием металла. Более сложную и дорогую деталь, как правило, сохраняют и подвергают механической обработке.

Износ вала редуктора, в основном, происходит в местах, где установлены подшипники и ступица червячного колеса.

Определение ремонтных размеров шеек вала в сопряжении с подшипниками. [34,35]

В сопряжении с подшипниками номинальный диаметр шейки вала d_н = 90 мм.

Принимаем износ шейки 2_изн = 0,3 мм.

Припуск на обработку в очередной ремонтный размер 2_прп = 0,1 мм.

Межремонтный интервал

=2Ч (_изн+_прп) (22)

=0,3+0,1= 0,4 мм Минимально допустимый диаметр шейки d_min = 89 мм Общее поле ремонтных размеров

(Д)_d=d_н — d_min -2д_изн (23)

= 90 — 89−0,3 = 0,7 мм Количество ремонтных размеров

n = (Д)_d / Д (24)

n=0,7/0,4=1,75

Принимаем один ремонтный размер.

Величину ремонтного размера шейки вала определяем по формуле:

d_{р (вал)} = d_н — (25)

d_1(вал) = 90 — 0,4=89,6 мм;

Допуск, предусмотренный номинальным размером, сохраняется.

В сопряжении с подшипниками номинальный диаметр шейки вала d_н = 90 мм.

Принимаем износ шейки 2_изн = 0,3 мм.

Припуск на обработку в очередной ремонтный размер 2_прп = 0,1 мм.

Межремонтный интервал

=2Ч (_изн+_прп) (26)

=0,3+0,1= 0,4 мм Минимально допустимый диаметр шейки d_min = 99 мм Общее поле ремонтных размеров

(Д)_d=d_н — d_min -2д_изн (27)

= 100 — 99−0,3 = 0,7 мм Количество ремонтных размеров

n = (Д)_d / Д (28)

n=0,7/0,4=1,75

Принимаем один ремонтный размер.

Величину ремонтного размера шейки вала определяем по формуле:

d_{р (вал)} = d_н — (29)

d_1(вал) = 90 — 0,4=89,6 мм;

Допуск, предусмотренный номинальным размером, сохраняется.

2.5 Технические условия на ремонт и сборку Допускаемые величины перекосы и параллельного смещения осей валов при центровке полумуфты на перенос на 100 м длина 0,02 на параллельное смещение 0,05.

2.6 Сборка узла после ремонта Порядок сборки редуктора обратной разборки.

При сборке редуктора необходим следующий слесарные инструменты и приспособления; ключи, молоток, оправка для установки зубчатых колес втулок; отвертка, а также приспособления для контроли параллельности валов, биение валов, и контроль зацепления зубчатых колес. Кроме того необходимо контрольно измерительный инструмент; микрометр, штангенциркуль, калибр — скобат, калибр — пробка микрометр. Рассмотрим сборку вала (карты сборки представлены комплектом документов на сборку узла после ремонта — Д). При сборке необходимо правильно устанавливать шпонки, шестерня.

Порядок установки зубчатых колес:

Ї установка колес на вал и их дефектация в заданном положении;

Ї монтаж вала установленными на него зубчатым и колесами в корпусе редуктора.

Ї контроль качество сборки в зубчатых передач.

Контроль сборки; для этого чтобы обеспечить правильное зацепление зубчатой передачи, расстояние между осями валов должно равняться полу сумме диаметров начальных окружностей зубчатых колес зацепления; кроме этого, оси валов должны быть взаимно параллельными. Соответствующее расстояние между осями должно быть выдержано в корпусе редукторе где монтируют передач. Расстояния между валами в корпусе можно измерить, пользуясь калибрами, штангенциркулем. На валу установленным с кругленным концам.

Порядок установки шпонки:

Ї принять шпонку по пазу вала в соответствии с посадкой, указанной на чертеже;

Ї принять шпоночный паз ступицы по шпонке в соответствии с посадкой на чертеже;

Ї установить шпонку в паз вала с помощью медного молотка;

Ї проверить отсутствие бокового зазора между шпонкой и паза с помощью щупа;

Ї проверить наличие рационального зазора между шпонкой и поступающей с помощью щупа.

3. Проектно-экономическая разработка

3.1 Расчет объема ремонтных работ оборудования Для формирования численности состава ремонтной бригады используется величина среднегодовой трудоемкости ремонтных работ, которая рассчитывается на основании нормативов трудоемкости, т. е затрат времени, необходимости для выполнения ремонтных работ.

Нормативы трудоемкости устанавливается по видам ремонтов и по характерам операций (станочные, слесарные). Они включают затрату времени не только ремонтные операции, но и на подготовку к ним, а также на сборку монтажа.

Расчет объема ремонтных работ сводим в таблицу.

Таблица Расчет объема ремонтных работ

Примечание: виды ремонтов выбирается по расчету.

3.2 Расчет штатов ремонтного участка.

Определяем по формуле.

(30)

Примнимаем 1 бригаду где — объем ремонтных работ в чел.час.

— планируемый коэффициент выполнения норм выработки

(31)

где

а — потери рабочего времени в связи с планируемыми невыходами в %

(32)

П — количество праздничных дней О — количество выходных дней

8 — продолжительность смены (час) при 5 — дневной недели. При продолжительности отпуску в 27 дней у потери рабочего времени в соответствии с планируемыми невыходами составляют 9%

Численность слесарей определяют

(33)

Принимаем 3 человек где — объем слесарных работ Таблица Штат ремонтных рабочих

3.3 Расчет заработной платы слесарей-ремонтников Сущность заработной платы Заработная плата — это доход в денежной форме, получаемый наемным работником за предоставление определенной трудовой услуги. Ее также можно определить как цену фактора производства «труд».

Заработная плата представляет собой основной вид доходов трудящегося населения. С позиции работника (домохозяйства) ее назначение заключается в обеспечении экономических условий существования человека, с позиции предприятия (фирмы) — в обеспечении мотивации персонала к труду.

Номинальная и реальная заработная плата.

Заработная плата — это цена особого рода, с величиной которой тесно связан уровень жизни населения. Она подразделяется на номинальную и реальную. Номинальная заработная плата представляет собой сумму денег, получаемую за выполнение определенной трудовой услуги. Реальная заработная плата выражается в том количестве товаров и услуг, которые могут быть куплены на номинальную заработную плату. В реальной заработной плате проявляется покупательная способность номинальной заработной платы, а сама эта покупательная способность находится в прямой зависимости от величины номинальной заработной платы и в обратной — от уровня цен на потребительские товары и услуги.

Реальная заработная плата возрастет с увеличением номинальной оплаты труда, но сокращается при увеличении цен (особенно резко это сокращение происходит в условиях инфляции). Заработная плата выступает в двух основных формах: повременной и сдельной.

Повременная заработная плата — это денежная оплата трудовой услуги наемного работника, рассчитываемая в зависимости от количества отработанного им времени (час, день, неделя, месяц).

Сдельная заработная плата — это денежная оплата трудовой услуги наемного работника, рассчитываемая в зависимости от количества произведенной им продукции.

Таблица Годовой фонд зарплаты ремонтных рабочих

3.4 Расчет сметы на ремонт Сумма затрат вспомогательных цехов распределяется по основным направлениям, по которым эти затраты включаются в себестоимость продукции предприятия, через следующие статьи:

— атраты по обслуживанию производства и управления;

— транспортно-заготовительные расходы;

— изготовление инструмента.

На промышленном предприятие разрабатываются сметы: инструментального, энергетического, ремонтного, механического и транспортного цехов по калькуляционным статьям и экономическим элементам.

Цеховые расходы — расходы, производимые в данном цехе на управление и обслуживание производства, которые не могут быть отнесены прямо на какое-либо изделие, изготавливаемое в данном цехе. Иногда цеховые расходы объединяют вместе с расходами на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования, и эти расходы трактуются как общепроизводственные.

Расчет стоимости материалов и запасных частей производится на основании дефектной ведомости и заносим в таблицу.

Смета затрат на капитальный ремонт складывается из следующих статей расхода:

1. Стоимость материала и запчастей (согласно дефектной ведомости).

2. Заработная плата рабочих основная.

3. Заработная плата дополнительная.

4. Отчисления на социальное страхования (34,5 от суммы основной и дополнительной заработной платы).

5. накладные расходы.

6. Общепроизводственные расходы.

7. Общехозяйственные расходы.

Таблица Стоимость материалов и запчастей

Расчет заработной платы на капитальный ремонт червячного редуктора.

Определяем среднюю тарифную ставку по формуле:

(34)

где t — часовые тарифные ставки соответствующего разряда Н — численность рабочих соответствующего разряда Расчет заработной платы на капитальный ремонт.

Основная заработная плата:

3_осн ⁼ З_тар + Пр (35)

где 3_Tap = tcp.Tap.*Q_K (36)

Пр=З_тар*Р%/100, (37) где Пр — премия Р% - процент премии 25%

3_осн = 35,81+671,25 =3356,25 руб.

3_Tap =*75 = 2685 руб.

Пр = 2685*25/100 = 671,25 руб.

Дополнительная заработная плата:

З_доп = 3_осн 10% /100 (38)

Здоп берется в размере 10% от 3_0СН

З_доп = 3356,25 *10/100 = 335,63 руб.

Фонд оплаты труда ФОТ = 3_осн + З_доп (39)

ФОТ = 3356,25 + 335,63 = 3691,88 руб.

Отчисления на социальное страхование:

Отч.c/_с = (3_осн + З_доп)*26/100

Отч.c/_с = (3356,25 + 335,63)*34,5/100 = 1273,3 руб.

Так как отчисления на социальное страхование составляет 26% от суммы основной и дополнительной заработных плат. Расчет обще производственных расходов:

Общ.произв. = (3_осн + З_доп) 170/100(40)

Общ.произв. = (3356,25 + 335,63)*170/100 = 6276,7 руб.

Расчет общехозяйственных расходов:

Общ.хоз. = (3_осн+ З_доп) 8/10 (41)

Общ.хоз. = (3356,25 + 335,63)*8/100 = 295,5 руб.

Расчет заработной платы на 4 капитальных ремонта.

Основная заработная плата:

Зосн = 10 743 + 2685,75 = 13 428,75 руб.

3_Tap = 38.95*75*4 = 10 743 руб.

Пр = 10 743*25/100 = 2685,75 руб.

Дополнительная заработная плата:

Здоп = 13 428,75*10%/100 = 1342,87 руб.

Фонд оплаты труда:

ФОТ = 13 428,75*1342,87 = 14 771,62 руб.

Отчисления на социальное страхование:

Отч.c/_с = (13 428,75*1342,87)*34,5/100 = 5096,2 руб.

Расчет общепроизводственных расходов:

Общ.произв. = (13 428,75*1342,87)*170/100 = 25 111,75 руб.

Расчет общехозяйственных расходов:

Общ.хоз. = (13 428,75*1342,87)*8/100 = 1181,7 руб Расчет заработной платы на 1 текущих ремонта.

Основная заработная плата:

Зосн = 322,29 +80,57 = 402,86 руб.

3_Tap = 35,81*9*20 = 322,29 руб.

Пр = 322,29*25/100 = 80,57 руб.

Дополнительная заработная плата:

Здоп = 402,86*10%/100 = 40,28 руб.

Фонд оплаты труда ФОТ = 402,86*40,28 = 443,14 руб.

Отчисления на социальное страхование:

Отч.c/_с = (402,86*40,28)*34,5/100 = 152,88 руб.

Расчет общепроизводственных расходов:

Общ.произв. = (402,86*40,28)*170/100 = 753,33 руб.

Расчет общехозяйственных расходов:

Общ.хоз. = (402,86*40,28)*8/100 = 35,45 руб.

Расчет заработной платы на 20 текущих ремонтов.

Основная заработная плата:

Зосн = 6445,8 + 1611,45 = 8057,25 руб.

3_Tap = 35,81*9*20 = 6445,8 руб.

Пр = 6445,8*25/100 = 1611,45 руб.

Дополнительная заработная плата:

Здоп = 8057,25*10%/100 = 805,72 руб.

Фонд оплаты труда ФОТ =8057,25 + 805,72 = 8862,97 руб.

Отчисления на социальное страхование:

Отч.c/_с = 8862,97 *26/100 = 3057,72 руб.

Расчет общепроизводственных расходов:

Общ.произв. = 8862,97 *170/100 = 15 067,49 руб.

Расчет общехозяйственных расходов:

Общ.хоз. = 8862,97 *8/100 = 709,36 руб Расчет сводим в таблицу:

редуктор ремонт сборка смета Таблица Смета затрат на ремонты

3.5 Технико-экономические показатели ремонтного цикла Таблица Технико-экономические показатели

3.6 Расчет экономической эффективности выполняемой работы Понятия «экономический эффект» и «экономическая эффективность» относятся к числу важнейших категорий рыночной экономики. Эти понятия тесно связаны между собой.

Экономический эффект предполагает какой-либо полезный результат, выраженный в стоимостной оценке.

Экономическая эффективность — это соотношение между результатами хозяйственной деятельности и затратами живого и овеществленного труда, ресурсами.

В показателях выручки (объеме реализованной продукции), дохода, прибыли выражается полезный результат деятельности фирмы в стоимостной форме. Их принято называть показателями экономического эффекта, который является величиной абсолютной (руб./ед. времени).

В отличие от экономического эффекта экономическая эффективность — величина относительная. Определить её можно лишь сопоставив экономический эффект как результат деятельности с затратами, которые обусловили этот эффект. Чаще всего экономическая эффективность определяется коэффициентом экономической эффективности в зависимости от того, в чем выражен экономический эффект и какие затраты учитываются при расчете, коэффициент экономической эффективности может рассчитываться по-разному, но суть остается той же. Самым распространенным коэффициентом экономической эффективности является показатель рентабельности с (все его разновидности).

Оценка экономической эффективности лежит в основе управления инвестиционной деятельностью предприятия, так как выбор инвестиционных проектов осуществляется по критерию экономической эффективности и показателям её характеризующим.

При расчете показателей экономической эффективности следует различать экономическую эффективность краткосрочного решения (разовой сделки) и экономическую эффективность долгосрочного проекта, реализация которого предполагает несколько лет.

В настоящее время используются различные термины, по-своему характеризующие соотношение результата с определёнными целевыми установками — результативность, целесообразность, экономичность, производительность, действенность.

Эффективность — характеристика процессов и воздействий сугубо управленческого характера, отражающая прежде всего степень достижения преследуемых целей, поэтому эффективностью обладает лишь целенаправленное взаимодействие.

Под эффективностью также понимают:

— определённый конкретный результат (эффективность действия чего-либо);

— соответствие результата или процесса максимально возможному, идеальному или плановому;

— функциональное разнообразие систем;

— числовую характеристику удовлетворительности функционирования;

— вероятность выполнения целевых установок и функций;

— отношение реального эффекта к требуемому (нормативному) эффекту.

Эффективность производства в дореформенный период рассматривалась в двух аспектах: как макроэкономическая категория (в политэкономии), носившая политизированный характер, и как расчетная единица (состоящая из множества показателей) в плановой и бухгалтерской отчетности предприятий, отраслей.

Политэкономическое содержание эффективности хозяйствования определяется как система отношений по поводу конечных народнохозяйственных результатов, которые выражают эффективность на всех стадиях процесса воспроизводства. Поэтому эффективность хозяйствования включает не только эффективность управления собственно процессом производства, но и всеми фазами воспроизводства и выражает (в сопоставимом показателе или группе показателей) меру реализации экономического интереса.

По данному определению, изучая эффективность, отраслевые и специальные экономические науки тем самым изучают действие общих законов в специфических условиях отраслевой структуры производства, отдельных предприятий или других звеньев народного хозяйства, в конкретном проявлении, в обусловленном месте и времени.

Экономическая эффективность ремонта выражается в виде сравнения стоимости нового оборудования со стоимостью капитального ремонта этого оборудования.

Таблица Таблица сравнения

Вывод: Современный этап научно-технического развития предприятия характеризуются специальными особенностями: прежде всего, перестройкой технической базы производства, переходу к массовому освоению достижений в области автоматики, вычислительной техники и информатики. Основная проблема в таких условиях состоит в том, чтобы предать процессу автоматизации оптимальной формы и разработать наиболее перспективные условия конкуренции.

Данная курсовая работа показывает важность и необходимость применения теоретических знаний на практике.

4. Охрана труда Безопасность производственных процессов определяется в первую очередь безопасностью производственного оборудования, которая обеспечивается учетом требований безопасности при составлении технического задания на его проектирование, при разработке эскизного и рабочего проекта, выпуске и испытаниях. Основными требованиями безопасности к технологическим процессам являются устранение непосредственно контакта работающих с факторами, оказывающими вредное действие. На механическом участке такими факторами могут быть: незащищенные подвижные элементы производственного оборудования; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны (особенно на малярном участке); повышенный уровень шума и вибраций на рабочем месте; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; повышенный уровень статического электричества; недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочей зоны; острые кромки и заусенцы на поверхностях заготовок. Следует иметь в виду, что одни факторы могут отрицательно влиять только на человека, осуществляющего технологический процесс, а другие и на среду, окружающую рабочие места.