Проект ленточного конвейера для транспортировки насыпного груза в условиях металлургического предприятия
ВЫБОР ЗАГРУЗОЧНОГО УСТРОЙСТВА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕГО ПАРАМЕТРОВ Для подачи груза на движущуюся ленту применяют загрузочные устройства (рис.5). От работы натяжного устройства зависят обеспечение расчетной производительности конвейера и долговечность ленты. Загрузочное устройство должно удовлетворять требованиям наименьшего износа ленты, возможно малого местного сопротивления ее движению, равномерной… Читать ещё >
Проект ленточного конвейера для транспортировки насыпного груза в условиях металлургического предприятия (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Министерство образования и науки, молодежи и спорта Украины Государственное высшее учебное заведение Донецкий национальный технический университет Факультет ФИММ Кафедра МОЗЧМ Курсовой проект по дисциплине Подъемно-транспортные машины на тему Проект ленточного конвейера для транспортировки насыпного груза в условиях металлургического предприятия Выполнил: ст. гр. МЕХ-08б Нестеренко Д.Е.
Руководитель: асс. Ошовская Е.В.
Консультант:
асс. Ошовская Е.В.
Донецк 2011.
РЕФЕРАТ Курсовой проект содержит: 47 страницы, 6 рисунков, 10 источников, 4 приложения.
Объект исследования — ленточный конвейер для транспортировки насыпного груза.
Цель исследования — рассчитать параметры ленточного конвейера для транспортировки насыпного груза, проверить возможность транспортирования груза, определить ширину ленты и выбрать ленту, провести тяговый расчет конвейера методом обхода по контуру, проверить непровисание ленты на роликоопорах, проверить приводной барабан на прочность, определить мощность и выбрать двигатель, определить передаточное число и выбрать редуктор, проверить двигатель при пуске и на перегрузку, выбрать тормоз, произвести расчёт натяжной станции и роликоопор, рассчитать основные элементы конвейера на прочность, а также выбрать загрузочное устройство и определить его параметры.
привод, барабан, редуктор, лента, конвейер, плотность, скорость транспортирования.
- ВВЕДЕНИЕ
- 1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ КОНВЕЙЕРА
- 2. ПРОВЕРКА ВОЗМОЖНОСТИ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ГРУЗА
- 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШИРИНЫ И ВЫБОР ЛЕНТЫ
- 4. ТЯГОВЫЙ РАСЧЁТ КОНВЕЙЕРА
- 4.1 Определение погонных масс груза, ленты, роликоопор
- 4.2 Расчёт сил сопротивления движению ленты
- 4.3 Определение натяжений в ленте методом обхода по контуру_Toc295001511
- 4.4 Проверка непровисания ленты на роликоопорах
- 4.5 Проверка приводного барабана на прочность
- 5. РАСЧЕТ ПРИВОДНОЙ СТАНЦИИ КОНВЕЙЕРА
- 5.1 Определение мощности и выбор двигателя
- 5.2 Определение передаточного числа и выбор редуктора
- 5.3 Проверка двигателя при пуске и на перегрузку
- 5.4 Выбор муфт
- 5.5 Определение тормозного момента и выбор тормозного устройства
- 5.6 Составление компоновочной схемы
- 6. РАСЧЁТ НАТЯЖНОЙ СТАНЦИИ
- 6.1 Обоснование типа натяжного устройства, описание его конструкции
- 6.2 Расчет основных элементов натяжного устройства
- 7. РАСЧЕТЫ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОНВЕЙЕРА НА ПРОЧНОСТЬ
- 7.1 Расчет вала приводного барабана (с применением пакета APM WinMachine)
- 7.2 Выбор подшипников приводного барабана
- 7.3 Расчет роликоопор, выбор подшипников
- 8. ВЫБОР ЗАГРУЗОЧНОГО УСТРОЙСТВА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕГО ПАРАМЕТРОВ1
- ВЫВОДЫ
- СПИСОК ИСОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
- ПРИЛОЖЕНИЕ, А — Расчет вала в среде «APM WinMachine»
- ПРИЛОЖЕНИЕ Б — Спецификация на чертеж общего вида
- ПРИЛОЖЕНИЕ В — Спецификация на чертеж приводной станции
- ПРИЛОЖЕНИЕ Г — Спецификация на чертеж узел роликоопоры грузовой ветви
- ВВЕДЕНИЕ
- Технологический процесс любого производства неразрывно связан с перемещением огромного количества грузов, начиная от подачи сырья до выдачи готовой продукции. В осуществлении грузовых потоков на предприятиях и комплексной механизации процессов труда основную роль играют системы подъемно — транспортных машин и оборудования.
- Для транспортирования груза, в основном применяются ленточные конвейеры, которые широко применяются в металлургической, угольной и других промышленностях для транспортирования грузов.
- В данном курсовом проекте рассчитывается ленточный конвейер для транспортировки среднекусковой железной руды. Необходимо проверить возможность транспортирования груза, определить ширину ленты и выбрать ленту, сделать тяговый расчет конвейера методом обхода по контуру, проверить приводной барабан на прочность, определить передаточное число и выбрать редуктор, рассчитать приводную и натяжную станции конвейера, рассчитать основные элементы конвейера на прочность, выбрать загрузочное устройство и определить его параметры.
- 1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ КОНВЕЙЕРА
- Ленточные конвейеры — наиболее производительный вид непрерывного транспорта, используемый для транспортирования сыпучих и штучных грузов с различной производительностью и скоростью движения конвейерной ленты. Расстояние транспортирования ленточными конвейерами достигает нескольких километров, а их трасса может иметь различную схему, что позволяет приспосабливать конвейеры к условиям производства и местности.
- Условия эксплуатации ленточных конвейеров отличаются большим разнообразием: от жаркого климата до работы на открытом воздухе при минусовых температурах.
- Ленточный конвейер условно можно разбить на три основные части: головную, среднюю и хвостовую. В качестве несущего (транспортирующего) и тягового органа применяются резинотканевые ленты с гладкой поверхностью. Верхняя ветвь ленты, в большинстве случаев, имеет желобчатость за счет применения желобчатых роликоопор. Загрузка верхней ветви ленты производится загрузочным устройством (или несколькими устройствами), расположенным в хвостовой части конвейера. Разгрузка конвейера чаще всего производится через приводной (головной) барабан. В ряде случаев необходима промежуточная разгрузка конвейера в средней его части, тогда применяется барабанная разгрузочная тележка или плужковый сбрасыватель.
- В движение конвейерная лента приводится фрикционным приводом. Привод конвейера состоит из приводного барабана и приводного механизма, соединенных между собой тихоходной муфтой. Приводной механизм состоит из двигателя, редуктора и соединяющих их муфты, которые устанавливаются на своей раме.
- Конвейерная лента располагается на роликоопорах: верхняя ветвь ленты на верхних (желобчатых или прямых), нижняя ветвь на нижних прямых.
- Обеспечение фрикционной связи приводного барабана с лентой осуществляется путем натяжения ленты натяжным устройством. Натяжные устройства могут быть винтовые, тележечные и вертикальные. Кроме того, на ленточном конвейере имеются средства автоматизации его работы: центрирующие роликоопоры, устройства против схода и пореза ленты и др.
- Приводной барабан и натяжное устройство устанавливаются на свои опоры, а роликоопоры на секции, которые сами устанавливаются на стойки средней части. В ряде случаев, целесообразно нижнюю ветвь ленты поддерживать прямыми верхними роликоопорами, которые устанавливаются на стойках с кронштейном.
- Рисунок 1 — Принципиальная схема стационарного наклонного ленточного конвейера
- 1 — приводной барабан; 2 — очистной барабан; 3 — отклоняющая роликоопора; 4 — сбрасывающее устройство; 5 — желобчатые роликоопоры рабочей ветви; 6 — роликовые батареи; 7 — прямые роликоопоры холостой ветви; 8 — загрузочное устройство; 9 — контргруз; 10 — натяжной барабан; 11 — натяжное устройство; 12 — резинотканевая лента.
2. ПРОВЕРКА ВОЗМОЖНОСТИ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ГРУЗА Для заданного материала, щебня, — выпишем основные характеристики [3, c.365; 5, c.384; 1, c.551]:
· насыпная плотность? = 2,1…3,5 т/м3;
· угол естественного откоса в покое ?0 = 30…50o;
· угол естественного откоса в движении ?д = 28o;
· коэффициент трения по резине fр = 1;
· коэффициент трения по стали fст = 1,2;
· максимальный размер куска amax = 160 мм.
Проверим условие транспортирования груза конвейером:
откоса груза в движении.
В соответствии со схемой конвейера рассчитаем угол наклона:
.
.
По результатам расчета условие транспортировки груза выполнятся надежно:
.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШИРИНЫ И ВЫБОР ЛЕНТЫ.
Предварительно определим ширину ленты по гранулометрическому составу (крупности) груза.
Для насыпного груза определим ширину ленты из условия обеспечения заданной производительности [1, c. 289]:
.
где k? — коэффициент, учитывающий снижение производительности конвейера в зависимости от его угла наклона, kв = 0,95 [1, с. 289];
С — коэффициент производительности, зависящий от формы роликоопоры и угла естественного откоса груза, С = 550 [1, с. 288].
мм, Согласно ГОСТ 20–76 выберем B = 400 мм.
3.1 Выбор ленты Принимаем, что в качестве тягового органа в конвейере используется резинотканевая лента. Тогда, кроме ширины ленты, для выбора резинотканевой ленты необходимо определить число прокладок в ней.
Для этого вначале предварительно рассчитываем мощность привода:
.
где ?0 — обобщенный коэффициент сопротивления движению, зависит от типа конвейера, свойств груза и условий работы, ?0 = 0,035 [1, с. 293];
знак «+» — при перемещении груза вверх, «-» — вниз.
кВт.
По мощности предварительно определим тяговое усилие на приводном барабане:
.
Н.
Определим максимальное усилие в ленте, соответствующее усилию в набегающей ветви приводного барабана:
.
где? — коэффициент трения между лентой и барабаном,? = 0,3;
? — угол обхвата лентой приводного барабана,?? = 3,66 рад.
Н.
По максимальному усилию в ленте определим число прокладок:
.
где Kл — допускаемая нагрузка на 1 мм ширины одной прокладки ленты, рассчитывается исходя их прочности ткани Kпр [3, c. 374] по ширине одной прокладки:
.
где n — коэффициент запаса прочности, n = 7.10 [3, c. 374].
Принимаем материал прокладок лент — с основой и утком из комбинированных нитей БКНЛ-65.
Н/мм.
Принимаем =7,22 Н/мм.
.
Принимаем i = 5.
Таким образом, выберем резинотканевую ленту с параметрами:
· тип 1;
· ширина B = 400 мм;
· толщина прокладок? = 1,15 мм;
· толщина верхней резиновой обкладки ?1 =6 мм;
· нижней резиновой обкладки ?2 =2 мм;
· материал прокладок — комбинированные нити.
3.2 Выбор конструкции и определение диаметров барабанов и роликоопор По ширине ленты выберем диаметры [1, с. 555]:
· приводного барабана мм;
· натяжного барабана мм;
· отклоняющего барабана мм.
Выберем конструкцию и диаметры роликоопор [1, с. 291]:
· рабочей ветви — трёхроликовая желобчатая, диаметр dр.р = 102 мм;
· холостой ветви — прямая, диаметр dp.x = 102 мм.
конвейер насыпной роликоопора барабан.
4. ТЯГОВЫЙ РАСЧЁТ КОНВЕЙЕРА Целью тягового расчета является определение натяжений в ленте. Для расчета натяжений в конвейерах с гибким тяговым органом применяют универсальный метод обхода по контуру..
4.1 Определение погонных масс груза, ленты, роликоопор Определим погонные массы:
груза.
.
?кг/м;
ленты.
.
кг/м;
роликоопор
кг/м, где mp — масса роликоопоры, для рабочей ветви m'p =11,5 кг, для холостой ветви m''p =7,5 кг [1, с. 291];
lp — расстояние между роликоопорами, для рабочей ветви l'p =1,4 м [1, с. 290], для холостой ветви:
l''p = (2 … 2.5) l'p,.
l''p = м.
Получив значение шагов, определим погонные массы роликоопор:
— для рабочей ветви — q'p кг/м;
— для холостой ветви — q''p кг/м.
4.2 Расчёт сил сопротивления движению ленты Определим силы сопротивления движению ленты на участках:
· холостой ветви:
где:
?'' - коэффициент сопротивления движению ленты на участке холостой ветви, ?'' = 0,035 [1, с. 293];
знак «+» — при перемещении груза вверх, «-» — вниз.
Холостой участок находится между точками 2 и 3, т. е.:
Н;
Холостой участок находится между точками 4 и 5, т. е.:
Н;
· рабочей ветви:
.
где ?' - коэффициент сопротивления движению ленты на рабочей ветви, ?' = 0,4 [1, с. 293];
знак «+» — при перемещении груза вверх, «-» — вниз.
Рабочий участок находится между точками 7 и 8, т. е.:
Н;
Рабочий участок находится между точками 9 и 10, т. е.:
Н;
Рабочий участок выгрузки находится между точками 10 и 11, т. е.:
Н;
· загрузки материала.
.
где? — скорость ленты;
?0 — составляющая скорости груза вдоль ленты, ?0 = 0,7? = 1,26 м/с;
fл — коэффицицент трения между грузом и лентой fл = fр = 0,7;
h — высота падения груза на ленту, h=2 м.
Нагружаемый участок находится между точками 6 и 7, т. е.:
Н.
4.3 Определение натяжений в ленте методом обхода по контуру и расчет тягового усилия Расчет натяжений в ленте начнём с точки минимального натяжения сбегающей ненагруженной ветви — т.1. Натяжение в этой точке S1.
Составим уравнения для расчета натяжений в характерных точках трасы конвейера по следующим принципам:
Si+1 = kSi,.
где k — коэффициент увеличения натяжения в ленте при огибании барабана (1, с. 292);
i — номер характерной точки на трассе конвейера;
Si+1 = Si + Wi,i+1.
Для определения натяжения S1 необходимо составить и решить систему уравнений. Для этого выразим все натяжения через S1 и перепишем все уравнения с учетом значений сил сопротивления и коэффициента k.
где k1=1,03, k2=1,05.
Затем используем связь натяжений из условия отсутствия пробуксовки ленты на барабане согласно формуле Эйлера:
Sнб.п = Sсб.пe?? ,.
где Sнб.п — натяжение набегающей ветви, Н,.
Sсб.п — натяжение сбегающей ветви, Н.
После нахождения усилий уточним тяговое усилие:
T = (1,1 … 1,2)(Sнб.п — Sсб.п) = (1,1 … 1,2)(S11 — S1).
Т=(1,1…1,2)(17 501−5830,63)=12 837,4…14 004,4 Н.
Принимаем Т = 13 420 Н.
4.4 Проверка непровисания ленты на роликоопорах.
Проверим условие непровисания ленты на роликах:
.
где — допускаемое провисание ленты, м;
qc — суммарная погонная масса, действующая на ролики, кг/м;
Smin — минимальное натяжение в ленте, Н.
Для роликоопор рабочей ветви:
кг/м;
Smin= S6 = 6525,86 Н;
;
м.
Проверим выполнение условия:
< [y]'=0,028.0,047 м.
Для роликоопор холостой ветви:
qc = qл=6,05 кг/м;
Smin= S3 = 5750,54 Н;
[y]'' = (1/50 … 1/30)l''p;
[y]'' =(1/50…1/30) 3 = 0,06…0,1 м.
Проверим выполнение условия:
< [y]''=0,06.0,1 м.
4.5 Проверка приводного барабана на прочность Проверим условие прочности барабана по давлению на поверхности барабана от натяжения ленты:
.
где? = 210 — угол обхвата лентой барабана в град.;
[p] - допускаемое давление, для резинотканевых лент [p]=0,2…0,3 МПа.
В результате расчета барабан соответствует условию прочности.
5. РАСЧЕТ ПРИВОДНОЙ СТАНЦИИ.
5.1 Определение мощности и выбор двигателя.
Определим мощность двигателя:
kз,.
где kз — коэффициент запаса и неучтенных потерь, kз = 1,1 … 1,2;
?мех — КПД механизма,.
?мех = ?б ??муфт ?ред,.
где ?б — КПД барабана; на подшипниках качения — ?б = 0,99;
?м — КПД муфт; зубчатые муфты, МУВП — ?м = 0,95…0,98;
???р — КПД редуктора; ?р=0,93…0,94 — двухступенчатый;
?мех = 0,990,962 0,93=0,84,.
кВт.
По найденному значению мощности выберем двигатель ближайшей большей мощности с параметрами:
тип двигателя 4А225М6У3:
номинальная мощность Рном = 37 кВт;
номинальная частота вращения nном =980 об/мин.;
момент инерции ротора Jp =0,7375 кгм2;
минимальная кратность пускового момента ?min=1,2;
максимальная кратность пускового момента шmax = 2,3.
Определим номинальный момент двигателя:
.
Н· м.
Определим среднюю кратность пускового момента двигателя:
.
.
Определим средний пусковой момент двигателя:
Мср.п = ?ср.п Мн ,.
Мср.п = 1,75 360,561 = 630,9 Н· м.
Определим угловую скорость вращения двигателя:
.
рад/с.
Определим угловую скорость вращения приводного барабана:
.
рад/с.
5.2 Определение передаточного числа и выбор редуктора.
Определим необходимое передаточное число редуктора:
.
.
Выберем редуктор Ц2−400 с передаточным числом uр.ф =12,41.
Расхождение между необходимым и фактическим передаточным числом редуктора:
.
Уточним фактическую угловую скорость вращения барабана:
.
рад/с.
Определим фактическую скорость транспортирования груза:
.
м/с.
5.3 Проверка двигателя при пуске и на перегрузку Выбранный двигатель проверим на перегрузку в режиме пуска груженого конвейера:
Mmax 1,5Mст ,.
где Mmax — максимальный момент двигателя в период пуска;
Mст — статический момент сил сопротивления, приведенный к валу двигателя.
Определим максимальный момент двигателя в период пуска:
.
Нм.
Определим статический момент сил сопротивления:
.
Нм,.
.
По результатам расчета условие проверки двигателя на перегрузку выполнятся.
Кроме того при пуске груженого конвейера не должно быть пробуксовки приводного барабана и просыпания груза, для этого проверим условие:
jп [jп] ,.
где jп — ускорение ленты при пуске конвейера,.
.
где ?ф — фактическая скорость транспортировки груза,.
?п — время пуска конвейера;
[jп] - допускаемое ускорение при пуске,.
[jп] = g (fвнcos? — sin?) ,.
где fвн — коэффициент трения в движении для груза, fвн = tg?д .
[jп] = м/с2,.
Время пуска двигателя.
.
где Мср.п — среднепусковой момент двигателя;
Jпр — момент инерции механизма, приведенный к валу двигателя;
Момент инерции вращающихся масс конвейера, приведенный к валу двигателя:
.
где Jp — момент инерции ротора двигателя;
mпр — масса вращающихся частей конвейера, приведенная к валу двигателя.
.
где kуп — коэффициент, учитывающий упругое удлинение ленты, в результате чего не все массы конвейера приходят в движение одновременно, kуп=0,5 … 0,7;
kc — коэффициент, учитывающий, что окружная скорость части движущихся масс меньше, чем скорость транспортирования ?, kc=0,7…0,9;
L — длина трассы конвейера:
.
м;
кг;
кг/м2 ;
с;
jп =м/с2.
По результатам расчета условия проверки при пуске выполняется:
5.4 Выбор муфт Выберем муфту, соединяющую тихоходный вал редуктора с валом приводного барабана.
Для редуктора Ц2−400 диаметр тихоходного вала dт.в.=95 мм.
Для барабана Dбар=400 мм диаметр вала dв=95 мм.
,.
где Тн — максимальный момент, действующий на валу:
,.
;.
К1 — коэффициент ответственности, К1 =1[6, с. 6];
К2 — коэффициент условий работы, К2 =1[6, с. 6];
К3 — коэффициент углового смещения, К3=1,5[6, с. 6].
[T] =16 000.
Выбираем муфту зубчатую с [Т] =16 000 Нм; посадочные отверстия выполнены диаметрами: 95 мм, 95 мм. (Делаю вал dв=95 мм) Выберем муфту, соединяющую вал двигателя с быстроходным валом редуктора.
Для редуктора Ц2−400 диаметр быстроходного вала: dб.в=50 мм, а для двигателя 4А225М6У3 диаметр вала: dд =65 мм.
Выбираем муфту KMSD2 с [Т] =3125 Нм; посадочные отверстия выполнены диаметрами: 55 мм, 65 мм. Выбираем муфту KMSD2 фирмы Stieber с [Т] =3125Нм, d=65 мм; посадочные отверстия выполнены диаметрами: 65 мм, 50 мм.
,.
где.
Выбираем муфту зубчатую с [Т] =1600 Нм;
5.5 Определение тормозного момента и выбор тормозного устройства Тормоз выберем в зависимости от тормозного момента на валу двигателя.
Для наклонного конвейера:
Нм где ст — коэффициент повышения трения, ст = 1,5.
Нм.
Так как тормозной момент на валу двигателя отрицателен, сделаем вывод: Конвейер самотормозящий, в установке тормоза не нуждается.
5.6 Составление компоновочной схемы После проведения расчётов составим компоновочную схему привода, в которую входят:
1 — двигатель;
2 — тормозная муфта;
3 — муфта;
4 — редуктор;
5 — приводной барабан;
6 — отклоняющий барабан.
7 — лента.
6. РАСЧЁТ НАТЯЖНОЙ СТАНЦИИ.
6.1 Расчёт хода натяжного устройства Определим монтажный ход для стыков лент, выполненных механическим способом (скобы, шарниры).
где Lн1 — ленточный ход натяжного устройства:
Принимаем Lн1= 0,5 м.
Lн2 — рабочий ход натяжного устройства:
— относительное удлинение ленты; для резинотканевых лент =0,015.
— коэффициент угла наклона конвейера: при >5° =0,65;
.
.
.
Принимаем Lн2= 0,7 м.
6.2 Расчет основных элементов натяжного устройства Определим натяжное усилие:
.
где kн — коэффициент повышения натяжения,.
kн = 1,5;
Рп — усилие перемещения тележки натяжного устройства:
.
где mт — масса натяжной тележки для В = 400 мм, mт = 190 кг;
в — угол наклона конвейера, в = 5о;
щт — коэффициент сопротивления, щт = 0,05,.
.
Масса натяжного груза тележечного натяжного устройства:
Выбор каната для удержания груза Максимальное усилие в канате:
Выбор каната выполняется по условию:
.
где kз — коэффициент запаса, kз = 5;
Sразр — разрывное усилие.
Из условия Sр = 184,19 < Sразр = 194,17 кН выберем канат стальной (ГОСТ 7665−69) двойной свивки типа ЛК-3 конструкции 625(1+6; 6+12)+1о.с., с диаметром 19,5 мм, с разрывным усилием 194,17 кН.
Найдем массу одного грузика.
Принимаем, что груз имеет вид пластинки, и задаемся ее размерами: высота h = 250 мм, ширина b = 500 мм, толщина д = 50 мм.
Определим объем 1-го грузика:
Определим массу 1-го грузика:
где с — плотность стали, с = 7800 кг/м3;
Определим количество грузиков:
Принимаем количество грузиков nшт = 78 шт.
7. РАСЧЕТЫ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОНВЕЙЕРА НА ПРОЧНОСТЬ.
7.1 Расчет вала приводного барабана (с применением пакета APM WinMachine).
Конструируем вал приводного барабана, используя данные из компоновочной схемы, а также атласа транспортирующих машин (рис. 7) [8,c. 11].
Рисунок 3 — Геометрические параметры узла приводного барабана Определим максимальный крутящий момент на валу приводного барабана:
где Т — тяговое усилие на приводном барабане, Н;
Dбар — диаметр приводного барабана, м.
Определим силу реакции со стороны полумуфты:
где — диаметр муфты, на котором расположены элементы, передающие вращающий момент (для зубчатой муфты это делительный диаметр зубчатой втулки), =0,25 м;
Определим силу, обусловленную тяговым усилием:
Расчеты реакций, а также построение эпюр проводилось в пакете APM WinMachine, и приведены в приложении Б. Материал вала — сталь 45.
Реакции в опорах:
На основании полученных эпюр, можно сделать вывод, что наиболее опасное сечение вала располагается на участке крепления его к раме барабана, со стороны муфты. В этом месте моменты изгиба составляют Проверку вала на прочность будем проводить по этому сечению (d=135 мм). Также опасное сечение в данной конфигурации располагается на правом краю шпоночного паза.
Определим момент сопротивления кручения поперечного сечения вала:
где dв — диаметр вала, м.
Определим момент сопротивления изгибу поперечного сечения вала:
Определим напряжения, возникающие в опасном сечении вала:
где Ми — момент изгиба в опасном сечении,.
Определим эквивалентное напряжение, возникающее в опасном сечении:
Проверим условие по эквивалентным напряжениям:
Исходя из полученных данных программы «WinMachine» можно сделать вывод, что опасное сечение находится на максимальных значениях эквивалентного напряжения на участке в 19 МПа и 18 МПа.
7.2 Выбор подшипников приводного барабана Определим нагрузку на подшипник:
.
где V — коэффициент кольца, для наружного кольца, V = 1;
X — коэффициент, X = 1;
kб — коэффициент, kб = 1,2;
kt — коэффициент, kt = 1;
Rmax — максимальная реакция в опоре, Rmax = 8536,82 Н;
Определим долговечность:
где Ln — 36 000 ч (при трёхсменном режиме работы).
n — частота вращения барабана:
.
где щб.ф — угловая скорость вращения барабана щб.ф = 9 с-1.
По рассчитанной грузоподъемности выбираем подшипник роликовый радиально сферический двухрядный. 3524 ГОСТ 5721 (рис. 8) с параметрами [9, c. 346]:
· диаметр внутреннего кольца d = 120 мм;
· диаметр наружного кольца D = 215 мм;
· ширина подшипника В = 58 мм;
· статическая грузоподъемность С = 325 000 Н;
· динамическая грузоподъемность С0=415 000 Н.
Рисунок 4 — Подшипник роликовый радиально сферический двухрядный.
7.3 Расчет роликоопор, выбор подшипников Определим силы, действующие на роликоопоры верхней желобчатой ветви ленты:
Сила, действующая на роликоопоры нижней ветви ленты:
Проверим нагрузки, действующие на роликоопоры, с учетом условий долговечности и условий эксплуатации. Для верхней ветви ленты:
где — допустимые наибольшие силы, воспринимаемые роликоопорами в зависимости от ширины ленты, назначения роликоопоры и ее типоразмера Н, H [10];
— коэффициент, зависящий от скорости ленты, =0,84 [10];
— коэффициент, зависящий от долговечности подшипников роликоопоры, =0,97 [10];
— коэффициент, зависящий от разряда условий работы роликоопоры и диаметра ее роликов, =1 [10];
— коэффициент, зависящий от наибольших кусков груза, =0,7.
Для нижней ветви ленты:
Выберем подшипники для роликоопор.
Нагрузка на подшипник среднего ролика желобчатой роликоопоры:
где Gr, Сл, Gр — сила тяжести груза, ленты и части ролика, приходящаяся на подшипник среднего ролика;
G6 — сила, вызванная давлением со стороны боковых роликов;
б — угол наклона боковых роликов роликоопоры.
Эквивалентная нагрузка на подшипник, учитывающая динамические явления (удары, толчки):
где — коэффициент динамичности. Для среднекускового груза = 1,5.
Определим долговечность:
где Ln — 216 000 ч (при трёхсменном трёхгодовом режиме работы),.
.
Выберем подшипник 1 000 807 с параметрами:
· диаметр внутреннего кольца d=35 мм;
· диаметр наружного кольца D=40 мм;
· ширина подшипника В=12 мм;
· статическая грузоподъемность С= 3000 Н;
· динамическая грузоподъемность С0= 4030 Н.
· .
Рисунок 5 Шариковый радиальный однорядный подшипник.
8. ВЫБОР ЗАГРУЗОЧНОГО УСТРОЙСТВА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕГО ПАРАМЕТРОВ Для подачи груза на движущуюся ленту применяют загрузочные устройства (рис.5). От работы натяжного устройства зависят обеспечение расчетной производительности конвейера и долговечность ленты. Загрузочное устройство должно удовлетворять требованиям наименьшего износа ленты, возможно малого местного сопротивления ее движению, равномерной подачи и центрирования груза.
В пункте загрузки или перегрузки с одного конвейера на другой материал по наклонному желобу воронки скатывается вниз и падает на ленту конвейера с некоторой усредненной для всего потока скоростью.
Для предотвращения падения отдельных кусков груза с ленты предусмотрены бортовые направляющие, установленные с небольшим расширением по ходу движения в плоскости ленты снизу вверх. В нижней части борта выполнены с прикрепленными резиновыми продольными полосками, соприкасающимися с лентой. Для предохранения холостой ветви ленты от возможной просыпи бортовые направляющие в верхней части могут иметь широкие отогнутые закраины.
Рисунок 6 — Загрузочное устройство Днище лотка, воспринимающего удары струи загружаемого груза и направляющего его на ленту, устанавливается наклонно к ленте под углом на 8−15 градусов больше угла трения груза о поверхность лотка. Вдоль ленты лоток продолжается наклонными направляющими бортами, опирающимися на ленту через вертикально расположенное к ленте уплотнение из мягкой износостойкой резины.
Длина бортков направляющего лотка в зависимости от ширины ленты и скорости её движения равна =1,2 м, минимальная высота бортков лотка=0,2 м [7, c. 161].
Ширина направляющих бортков равна:
.
.
где В — ширина ленты, В=0,4 м.
м, м.
Разгрузка конвейера осуществляется с концевого (приводного) барабана.
ВЫВОДЫ В курсовом проекте был спроектирован ленточный конвейер для транспортирования сыпучих материалов среднекусковой железной руды. В ходе расчётов были определены: ширина ленты (В=400мм), произведён расчёт конвейера методом обхода по контуру, проведена проверка непровисания ленты на роликоопорах, определена мощность 37 кВт и выбран двигатель серии 4А250М6У3, двигатель проверен при пуске и на перегрузку, выбран редуктор Ц2−400, произведён расчёт натяжной станции, проверены основные элементы на прочность.
В результате по полученным расчётам был сконструирован конвейер в целом и отдельные его элементы.
В расчетах использовались программы «KOMPAS 3D-V10», а также «APM WinMachine».
СПИСОК ИСОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.
1. Иванченко Ф. К. и др. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. — К., 1978. — 576 с.
2. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х томах: Т.2. — 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И. Н. Жестоковой. — М.: Машиностроение, 2001. — 912 с.: ил.
3. Курсовое проектирование грузоподъемных машин: Учеб. пособие для студентов машиностр. спец. Вузов / С. А. Казак, В. Е. Дусье, Е. С. Кузнецов и др.: Под ред. С. А. Казака. — М.: Высш. шк., 1989. — 319 с.: ил.
4. Приводы машин: Справочник/В.В. Длоугий, Т. И. Муха, А. П. Цупиков, Б. В. Януш; Под общ. ред. В. В. Длоугого. — 2-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение, Ленинг. отд-ние, 1982. — 383 с., ил.
5. Александров М. П. Подъемно-транспортные машины. — М.: Высш.шк., 1985. — 520 с.
6. Конвейеры: Справочник/Р.В. Волков, А. Н. Гнутов, В. К. Дьячков и др. Под общ. ред. Ю. А. Пертена. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. 367 с., с ил.
7. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин.
Розділ 4. «Конструювання муфт і корпусів» (для студентів напрямку «Інженерна механіка») / Сост.: В.С. Ісадченко, П. М. Матеко, В.О. Голдобін. — Донецьк: ДонНТУ, 2005. — 40 с.
8. Атлас подъемно-трансопртных машин. — 225 с.
9. Общий каталог SKF. -1129 с.
10. Конспект лекций по дисциплине «Подъемно-транспорнтые машины».