Очистка отходящих газов от паров органических растворителей

Содержание Введение

1. Аналитический обзор. Методы очистки отходящих газов от паров органических растворителей

1.1 Абсорбционные методы

1.2 Каталитические методы

1.3 Методы конденсации и компримирования

1.4 Термические методы

1.5 Метод биохимической очистки

2. Предлагаемая технологическая схема очистки отходящих газов от органических растворителей на примере н-бутанола

2.1 Основные свойства рабочих сред

2.1.1 Н-бутанол. Физико-химические свойства

2.1.2 Бензол. Физико-химические свойства

2.2 Описание технологической схемы

3. Расчетная часть. Расчет адсорбера системы ВТР периодического действия с неподвижным слоем адсорбента для улавливания паров н-бутанола

3.1 Построение изотермы адсорбции Заключение Список использованной литературы

Введение

Одним из следствий техногенного влияния на окружающую среду в ряде стран в настоящее время является заметное ухудшение состояния атмосферного воздуха.

Наиболее эффективным направлением в области защиты атмосферного воздуха от загрязнений является использование малоотходных ресурсои энергосберегающих технологических процессов с замкнутыми производственными циклами, исключающими или резко снижающими выброс вредных веществ в окружающую среду. Однако не всегда удается разработать и внедрить малоотходные технологические процессы, обеспечивающие полную комплексную очистку вредных технологических выбросов в атмосферу, поэтому в настоящее время одним из основных средств предотвращения вредных выбросов остается разработка и внедрение эффективных систем очистки газов.

Во многих отраслях промышленности именно газоочистительная аппаратура совместно с другим технологическим оборудованием обеспечивает малоотходное производство. Это касается энергетики, черной и цветной металлургии, химической и нефтеперерабатывающей промышленности. Поэтому рассмотрение вопросов о методах очистки и системах газоочистительной аппаратуры, динамики и перспектив ее развития является важной задачей, имеющей экономическое, экологическое и технологическое значение.

Цели данной курсовой работы:

ѕ Провести аналитический обзор методов очистки отходящих газов от паров органических растворителей

ѕ Разработать установку для очитки газов от паров н-бутанола (концентрации С₀=2500 мг/м³) производительностью 3600 м³/ч.

1. Аналитический обзор. Методы очистки отходящих газов от паров органических растворителей Для обезвреживания отходящих газов от газообразных и парообразных токсичных веществ применяют методы: абсорбции (физической и хемосорбции), адсорбции, каталитические, термические, конденсации и компримирования.

1.1 Абсорбционные методы Абсорбционные методы основаны на избирательной растворимости газои парообразных примесей в жидкости (физическая абсорбция) или на избирательном извлечении примесей химическими реакциями с активным компонентом поглотителя (хемосорбция). Абсорбционная очистка — непрерывный и, как правило, циклический процесс, так как поглощение примесей обычно сопровождается регенерацией поглотительного раствора и его возвращением в начало цикла очистки. При физической абсорбции (и в некоторых химосорбционных процессах) регенерацию абсорбента проводят нагреванием и снижением давления, в результате чего происходит десорбция поглощенной газовой примеси и ее концентрирование.

Показатели абсорбционной очистки: степень очистки и коэффициент массопередачи зависят от растворимости газа в абсорбенте, технологического режима в реакторе (скорости, температуры, давления) и от других факторов, например от равновесия и скорости химических реакций при хемосорбции. В химосорбционных процессах, где в жидкой фазе происходят химические реакции, коэффициент массо передачи увеличивается по сравнению с физической абсорбцией. Большинство химосорбционных процессов газоочистки обратимы, то есть при повышении температуры поглотительного раствора химические соединения, образовавшиеся при хемосорбции, разлагаются с регенерацией активных компонентов поглотительного раствора и с десорбцией поглощенной из газа примеси. Этот прием положен в основу регенерации химосорбентов в циклических системах газоочистки. Хемосорбция в особенности применима для тонкой очистки газов при сравнительно небольшой начальной концентрации примесей.

Для очистки выбросов от газообразных и парообразных примесей применяют и интенсивную массообменную аппаратуру — пенные аппараты, без насадочный форсуночный абсорбер, скруббер Вентури, работающие при более высоких скоростях газа. Пенные абсорберы работают при скоростях от 1 до 4 м/с и обеспечивают сравнительно высокую скорость абсорбционно-десорбционных процессов; их габариты в несколько раз меньше, чем насадочных скрубберов. При достаточном числе ступеней очистки (много полочный пенный аппарат) достигаются высокие показатели глубины очистки: для некоторых процессов до 99,9%. Особенно перспективны для очистки газов от аэрозолей и вредных газообразных примесей пенные аппараты со стабилизатором пенного слоя. Они сравнительно просты по конструкции и работают в режиме высокой турбулентности при линейной скорости газа до 4−5 м/с.

Абсорбционные методы характеризуются непрерывностью и универсальностью процесса, экономичностью и возможностью извлечения больших количеств примесей из газов. Недостаток этого метода в том, что насадочные скрубберы, барботажные и даже пенные аппараты обеспечивают достаточно высокую степень извлечения вредных примесей (до ПДК) и полную регенерацию поглотителей только при большом числе ступеней очистки. Поэтому технологические схемы мокрой очистки, как правило, сложны, многоступенчаты и очистные реакторы (особенно скрубберы) имеют большие объемы.

Адсорбционные методы основаны на избирательном извлечении из парогазовой смеси определенных компонентов при помощи адсорбентов — твердых высокопористых материалов, обладающих развитой удельной поверхностью (отношение поверхности к массе, м²/г). Внутренняя структура наиболее распространенных на практике промышленных адсорбентов характеризуется наличием различных размеров и форм пустот или пор, среди которых различают макро-, мезои микропоры. Суммарный объем последних в единице массы или объема адсорбента определяет в решении задач газоочистки, как скорость (интенсивность) поглощения целевого компонента, так и адсорбционную способность твердым поглотителем этого компонента.

Промышленные адсорбенты, чаще всего применяемые в газоочистке, — это активированные угли, силикагели, алюмогели, природные и синтетические цеолиты (молекулярные сита). Основные требования к промышленным сорбентам — высокая поглотительная способность, избирательность действия (селективность), термическая устойчивость, длительная служба без изменения структуры и свойств поверхности, возможность легкой регенерации. Чаще всего для санитарной очистки газов применяют активный уголь благодаря его высокой поглотительной способности и легкости регенерации.

Различают физическую и химическую адсорбцию (хемосорбцию). При физической адсорбции поглощаемые молекулы газов и паров удерживаются силами Ван-дер-Вальса, при хемосорбции — химическими силами.

Адсорбцию газовых примесей обычно ведут в полочных реакторах периодического действия без теплообменных устройств; адсорбент расположен на полках реактора. Когда необходим теплообмен (например, требуется получить при регенерации десорбат в концентрированном виде), используют адсорберы с встроенными теплообменными элементами или выполняют реактор в виде трубчатых теплообменников; адсорбент засыпан в трубки, а в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель.

Очищаемый газ проходит адсорбер со скоростью от 0,05 до 0,3 м/с. После очистки адсорбер переключается на регенерацию. Адсорбционная установка, состоящая из нескольких реакторов, работает в целом непрерывно, так как одновременно одни реакторы находятся на стадии очистки, а другие — на стадиях регенерации, охлаждения и прочее.

Регенерацию проводят нагреванием, например выжиганием органических веществ, пропусканием острого или перегретого пара, воздуха, инертного газа (азота). Иногда адсорбент, потерявший активность (экранированный пылью, смолой), полностью заменяют.

Общие достоинства адсорбционных методов очистки газов:

глубокая очистка газов от токсичных примесей;

сравнительная легкость регенерации этих примесей с превращением их в товарный продукт или возвратом в производство; таким образом, осуществляется принцип безотходной технологии.

Адсорбционный метод особенно рационален для удаления токсических примесей, содержащихся в малых концентрациях, то есть как завершающий этап санитарной очистки отходящих газов.

Недостатки большинства адсорбционных установок — периодичность процесса и связанная с этим малая интенсивность реакторов, высокая стоимость периодической регенерации адсорбентов. Применение непрерывных способов очистки в движущемся и кипящем слое адсорбента частично устраняет эти недостатки, но требует высокопрочных промышленных сорбентов, разработка которых для большинства процессов еще не завершена.

1.2 Каталитические методы Каталитические методы очистки газов основаны на реакциях в присутствии твердых катализаторов, то есть на закономерностях гетерогенного катализатора. В результате каталитических реакций примеси, находящиеся в газе, превращаются в другие соединения, в отличие от рассмотренных методов примеси не извлекаются из газа, а трансформируются в безвредные соединения, присутствие которых допустимо в выхлопном газе, либо в соединения, легко удаляемые из газового потока. Если образовавшиеся вещества подлежат удалению, то требуются дополнительные операции (например, извлечение жидкими или твердыми сорбентами). Очистке подвергаются газы, не содержащие пыли и каталитических ядов. Методы используются для очистки газов от оксидов азота, серы, углерода и от органических примесей. Проводят их в реакторах различной конструкции.

Широко распространен способ каталитического окисления токсичных органических соединений и оксида углерода в составе отходящих газов с применением активных катализаторов, не требующих высокой температуры зажигания, например металлов группы платины, нанесенных на носители. Обычно любые газообразные органические соединения могут подвергаться каталитическому сжиганию при условии, что продукты сгорания сами газообразны. К таким органическим примесям относятся соединения, содержащие серу или азот, но не кремнийи фосфорорганические соединения. Если содержание неорганической пыли в сжигаемом газе велико, она должна быть предварительно удалена, однако малое ее количество, которое обычно содержится в воздухе, может пройти через установку каталитического сжигания и, в ряде случаев даже уловлено в ней. Этот осадок удаляется при периодической (годовой или полугодовой) промывке катализатора.

Каталитические методы получают все большее распространение благодаря глубокой очистке газов от токсичных примесей (до 99,9%) при сравнительно невысоких температурах и обычном давлении, а также при весьма малых начальных концентрациях примесей. Каталитические методы позволяют утилизировать реакционную теплоту, то есть создавать энерготехнологические системы. Установки каталитической очистки просты в эксплуатации и малогабаритны.

Недостаток многих процессов каталитической очистки — образование новых веществ, которые подлежат удалению из газа другими методами (абсорбция, адсорбция), что усложняет установку и снижает общий экономический эффект.

1.3 Методы конденсации и компримирования В рекуперационной технике наряду с другими методами для улавливания паров летучих растворителей используют методы конденсации и компримирования.

Метод конденсации — уменьшения давления насыщенного пара растворителя при понижении температуры. Смесь паров растворителя с воздухом предварительно охлаждают в теплообменнике, а затем конденсируют. Достоинство: простота аппаратурного оформления; эксплуатация рекуперационной установки. Однако проведение процесса очистки паровоздушных смесей методом конденсации сильно осложнено, поскольку содержание паров летучих растворителей в этих смесях обычно превышает нижний предел их взрываемости. Недостатки: высокие расходы холодильного агента, электроэнергии и низкий процент конденсации паров (выход) растворителей (70—90%).

Метод компримирования то же явление, что и метод конденсации, но применительно к парам растворителей, находящимся под избыточным давлением. Однако, метод компримирования более сложен в аппаратурном оформлении, так как в схеме улавливания паров растворителей необходим компримирующий агрегат. Кроме того, он сохраняет все недостатки, присущие методу конденсации, и не обеспечивает возможность улавливания паров летучих растворителей при их низких концентрациях.

1.4 Термические методы Термические методы обезвреживания газовых выбросов применяют для обезвреживания газов от легко окисляемых токсичных, а также дурно пахнущих примесей. Их преимуществами являются относительная простота аппаратурного оформления и универсальность использования, так как на работу термических нейтрализаторов мало влияет состав обрабатываемых газов.

Газовые выбросы, содержащие горючие компоненты, сильно различаются для различных промышленных источников как по номенклатуре подлежащих устранению компонентов, так и по числу последних, а также по теплоте сгорания и объемам, составляющим от десятков до сотен тысяч м³/ч. Способы газоочистки, основанные на высокотемпературном сжигании горючих примесей, широко используют в лакокрасочных производствах, процессах получения ряда видов химической, электротехнической и электронной продукции, в пищевой индустрии, в типографском деле, при обезжиривании и окраске деталей и изделий и во многих других процессах.

Суть этих способов заключается в окислении обезвреживаемых компонентов кислородом. Они применимы для обезвреживания практически любых паров и газов, продукты сжигания которых менее токсичны, чем исходные вещества. Прямое сжигание используют в тех случаях, когда концентрация горючих веществ в отходящих газах не выходит за пределы воспламенения. Процесс проводят в обычных или усовершенствованных топочных устройствах, в промышленных печах и топках котельных агрегатов, а также в открытых факелах.

Конструкция нейтрализатора должна обеспечивать необходимое время пребывания обрабатываемых газов в аппарате при температуре, гарантирующей возможность достижения заданной степени их обезвреживания (нейтрализации). Время пребывания обычно составляет от 0,1 до 0,5 с (иногда до 1 с), рабочая температура в большинстве случаев ориентирована на нижний предел самовоспламенения обезвреживаемых газовых смесей и превосходит температуру воспламенения на 100−150°С.

В некоторых случаях отходящие газы со значительным содержанием горючих компонентов могут быть использованы как топливо. В качестве самостоятельного топлива могут сжигаться отходящие газы с теплотворной способностью от 3,35 до 3,77 МДж/м³ и ниже, если они обладают повышенной температурой. Прямое сжигание газообразных отходов с использованием дополнительного топлива считают целесообразным в случаях, когда обезвреживаемые компоненты газовых выбросов могут обеспечить не менее 50% общего тепловыделения. Однако обычно содержание горючих примесей в отходящих газах значительно меньше нижнего предела воспламенения, что вызывает необходимость существенных затрат дополнительного топлива и утилизации тепла процесса сжигания прежде всего с целью сокращения этих затрат. Расход дополнительного топлива при сжигании таких газообразных отходов, нагретых до 50 °C, составляет от 25 до 40 кг условного топлива на 1000 м³ обрабатываемых газов.

1.5 Метод биохимической очистки Биохимические методы газоочистки основаны на способности микроорганизмов разрушать и преобразовывать различные соединения. Поглощение и обезвреживание вредных примесей, содержащихся в воздухе, при биологической очистке осуществляется за счет жизнедеятельности микроорганизмов. Особенностью метода является использование естественных биологических процессов без применения чуждых экологической системе материалов и реагентов.

Сущность биохимического метода состоит в аэробном разложении, окислении и ассимиляции микроорганизмами уловленных примесей. Разложение веществ происходит под воздействием ферментов, вырабатываемых микроорганизмами под влиянием отдельных соединений или группы веществ, присутствующих в очищаемых газах.

В результате жизнедеятельности микроорганизмов происходит разложение вредных веществ, содержащихся в воздухе, и превращение их в менее опасные вещества. Скорость протекания биохимических реакций зависит от состава очищаемого воздуха, концентрации в нем аэрозольных частиц, а так же от вида, количества и активности микроорганизмов.

В качестве среды обитания микроорганизмов в биофильтре применяют компост, землю, торф, кору деревьев, пластмассовые элементы и др. Активность микроорганизмов зависит от температуры, влажности, кислотности среды, насыщения кислородом, наличия веществ для питания микроорганизмов в очищаемом воздухе.

Биологический метод очистки может быть реализован в аппаратах или устройствах трех типов:

ѕ в фильтрах со слоем увлажненной почвы или компоста, через который пропускается очищаемый газ при нагрузке до 100 мг/(кг· ч);

ѕ в биофильтрах с инертной насадкой, на поверхности которой искусственно выращивается биопленка активного ила (суспензия, содержащая 5 — 10 г/л активного ила);

ѕ в аппаратах барботажного типа (скрубберах) с водной суспензией микроводорослей хлореллы или активного ила.

Содержащиеся в очищаемых газах вредные вещества улавливаются слоем насадки или абсорбентом и расщепляются микроорганизмами активного ила. Способность активного ила к расщеплению уловленных веществ устанавливается по соотношению полной биохимической потребности в кислороде (БПК_п) до начала процессов нитрификации и химической потребности в кислороде (ХПК), которая характеризует окисление вещества до оксида углерода и воды.

При биологической очистке необходимо создать определенный температурно-влажный режим для микроорганизмов, которые являются живыми существами и нуждаются в определенной среде и питании. Если одно из условий (температура, влажность, соответствующая питательная среда) не создано, количество микроорганизмов уменьшается, и они могут погибнуть. Необходимо выбрать оптимальный вид микроорганизмов и условия их обитания с учетом вида очищаемой среды и содержащихся в ней веществ.

2. Предлагаемая технологическая схема очистки отходящих газов от органических растворителей на примере н-бутанола

2.1 Основные свойства рабочих сред

2.1.1 Н-бутанол. Физико-химические свойства н-Бутанол — бесцветная жидкость со спиртовым запахом Химическая формула С₄H₉OH, эмпирическая формула С₄H₁₀O, молярная масса 74,12 г/моль, температура кипения 117,4^оС, температура вспышки 34^оС, самовоспламенения 345 ^оС, плотность с = 0,8099 г/смі, растворимость в воде 7,9% масс. при 20 ^оС, смешивается со многими органическими растворителями. Агрегатное состояние в воздухе — пары.

Н-бутанол используется как растворитель для красок, лаков и олиф, натуральных и синтетических смол, каучуков, растительных масел, красок и алкалоидов. Он играет роль промежуточного звена в производстве фармацевтических препаратов и химикалий, и используется в отраслях промышленности, производящих искусственную кожу, текстиль, небьющееся стекло, резиновый клей, шеллак, плащи, фотографические пленки и духи.

Токсикологическая характеристика.

Наркотик с раздражающим действием паров на слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей. Класс опасности — третий. Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны — 10мг/м³.

2.1.2 Бензол. Физико-химические свойства Бензол — бесцветная жидкость с приятным сладковатым запахом. Химическая формула С₆H₆. Молярная масса 78,11 г/моль, температура плавления 5,5 °C; температура кипения 80,1 °C; температура воспламенения паров -11^оС; температура самовозгорания 562 ^оС. Подобно всем углеводородам бензол горит и образует много копоти. С воздухом образует взрывоопасные смеси, хорошо смешивается с эфирами, бензином и другими органическими растворителями, с водой образует азеотропную смесь с температурой кипения 69,25 °C (91% бензола). Растворимость в воде 1,79 г/л (при 25 °C).

Простейший ароматический углеводород. Бензол входит в состав бензина, широко применяется в промышленности, является исходным сырьём для производства лекарств, различных пластмасс, синтетической резины, красителей. Хотя бензол входит в состав сырой нефти, в промышленных масштабах он синтезируется из других её компонентов. Токсичен, канцерогенен, имеет второй класс опасности.

2.2 Описание технологической схемы очистка газ адсорбер бутанол Исходя из данных на проектирование и анализ всевозможных методов, в данном курсовом проекте мною был выбран метод очистки отходящих газов от н-бутанола путем адсорбции. Процессом адсорбции относительно легко управлять, поскольку, варьируя условия эксперимента, можно осуществлять количественную и качественную адсорбцию-десорбцию и контролировать этот процесс. Для осуществления адсорбционных методов не требуется сложного приборного оформления. Адсорбционный метод отличается высокой технологичностью и легкостью автоматизации.

В качестве основного аппарата выбран вертикальный адсорбер периодического действия с неподвижным слоем адсорбента. Основным положительным фактором таких установок является отсутствие в них истирания частиц в результате трения одна о другую и о стенки аппарата, трубопровода и т. п. В таких адсорберах достигается достаточно высокая степень очистки и осушки газов, подаваемых в аппарат.

Основными недостатками адсорберов периодического действия являются небольшие скорости газового потока и шихте и относительно малая доля сорбента, активно участвующего в процессе (зона массопередачи, как правило, значительно меньше общей толщины слоя). Вертикальные адсорберы более рациональны в использовании, так как по сравнению с горизонтальными, в них достигается более полное использование адсорбционной емкости сорбента.

Вертикальный адсорбер периодического действия системы ВТР представляет собой аппарат с цилиндрической обечайкой и коническими крышкой и днищем. Диаметр аппарата 2,1 м, высота угольного слоя 0,5 м. Адсорбент помещается на разборных колосниковых решетках, которые располагаются на балках. Последние устанавливают на опоры, приваренные к стенке корпуса адсорбера.

Приведенная в приложении технологическая схема адсорбционной установки периодического действия с неподвижным слоем адсорбента для рекуперации летучих растворителей работает по четыхфазному циклу. Исходная смесь подается в адсорбер вентиляторами через рукавные фильтры, огнепреградитель с разрывными мембранами и холодильник. Число адсорберов — 2.

Очищенный в результате адсорбции газ удаляется из адсорбера. По окончании фазы адсорбции линия подачи исходной смеси (вентилятор, фильтр, огнепреградитель, холодильник) переключается на следующий адсорбер, в котором уже прошли стадии регенерации (десорбция, сушка, охлаждение), а в первом аппарате начинается десорбция.

Острый пар давлением 0,3 — 0,5 МПа подается на десорбцию в адсорбер (давление в адсорбере до 0,5 МПа. Смесь извлекаемого компонента с динамическим паром (пар, который не конденсируется в слое адсорбента) выходит и адсорбера и поступает через разделитель в конденсатор, холодильник и сборник. Из сборника смесь идет на разделение (отстаивание, ректификация и т. д.)

Образовавшийся в адсорбере конденсат греющего пара (часть пара, идущего на нагрев системы до температуры процесса, на десорбцию извлекаемого компонента, на компенсацию отрицательной теплоты смачивания адсорбента водой и на компенсацию потерь теплоты) удаляется через гидрозатвор.

Воздух для сушки вентилятором нагревается в калорифере до 80 — 100 ^оС, подается в адсорбер и удаляется адсорбера. Вентилятор подает и на охлаждение адсорбента атмосферный воздух, который удаляется из адсорбера. На этом цикл заканчивается, и адсорбер переключается на стадию адсорбции.

Продолжительность фаз процесса изображена на циклограмме

3. Расчетная часть Расчет адсорбера системы ВТР периодического действия с неподвижным слоем адсорбента для улавливания паров н-бутанола

3.1 Построение изотермы адсорбции Ординаты и абсциссы точек изотермы бутанола вычисляются по формулам (1) и (2):

(1)

(2)

где a₁* и a₂* - концентрации адсорбированных бензола и бутанола, кг/кг;

V₁ и V₂ — молярные объемы бензола и бутанола в жидком состоянии, м³;

p₁ и p₂ — парциальное давление паров бензола и бутанола, мм рт. ст;

p_S-1 и p_S-2 — давление насыщенных паров бензола и бутанола при 20 °C, мм рт. ст.;

T₁ и Т₂ — абсолютная температура бензола и бутанола при адсорбции (в данном случае Т₁ — Т₂ = 293° К);

в — коэффициент аффинности.

Молярный объем бензола:

.

Молярный объем бутанола:

.

Коэффициент аффинности:

.

На изотерме бензола берем ряд точек Первая точка: a₁* = 0,25 кг/кг; p₁ = 8 мм рт. ст. Вычислим координаты соответствующей точки на изотерме бутанола:

Вторая точка: a₁* = 0,30 кг/кг; p₁ = 57 мм рт. ст. Вычислим координаты соответствующей точки на изотерме бутанола:

Третья точка: a₁* = 0,15 кг/кг; p₁ = 1 мм рт. ст. Вычислим координаты соответствующей точки на изотерме бутанола:

Четвертая точка: a₁* = 0,28 кг/кг; p₁ = 20 мм рт. ст. Вычислим координаты соответствующей точки на изотерме бутанола:

Пятая точка: a₁* = 0,20 кг/кг; p₁ = 2,5 мм рт. ст. Вычислим координаты соответствующей точки на изотерме бутанола:

откуда Шестая точка: a₁* = 0,26 кг/кг; p₁ = 10 мм рт. ст. Вычислим координаты соответствующей точки на изотерме бутанола:

откуда Седьмая точка: a₁* = 0,22 кг/кг; p₁ = 3,5 мм рт. ст. Вычислим координаты соответствующей точки на изотерме бутанола:

откуда Вычислив ординаты и абсциссы всех точек, полученные данные, сводим в табл. 1.

Таблица 1

По найденным точкам строим изотерму бутанола для 20 єС.

Определим с помощью изотермы статическую активность угля по бутанолу при концентрации паровоздушной смеси

Предварительно необходимо рассчитать парциальное давление, соответствующепо формуле (3):

(3)

По диаграмме абсциссе p₀ = 0,617 мм рт. ст. соответствует ордината a₀* = 0,25 кг/кг.

1. Так как на изотерме точка, соответствующая исходной концентрации паровоздушной смеси находится во второй области, то продолжительность процесса вычисляется по формуле (4):

(4)

где

На основании вида изотермы И соответствующая этой величине поглощения парциальная упругость паров бутанола по изотерме адсорбции Р₁=0,055 мм.рт.ст рабочая скорость газового потока;

H = 0,50 — высота слоя активного угля;

b — функция, определяемая по таблице (стр. 87, [4]) для значение b = 1,84;

вобъемный коэффициент массо передачи, который вычисляется по формуле (5):

(5)

Где

Критерий Нуссельта определяется формулой (6):

(6)

(7)

(8)

Находим кинематический коэффициент вязкости воздуха. По рис. VI (стр. 607, [5]) м = 0,018 · 10^-3 н · сек/м², = 1,2 кг/м³

Диаметр частицы угля d_э = 0,002 м, Скорость

Коэффициент диффузии при 0 єС для системы бутанол — воздух:

Для температуры 20єС коэффициент диффузии вычисляется по формуле:

.

Тогда:

После подстановки получим объемный коэффициент массопередачи:

На основании Определяем продолжительность процесса:

2. Диаметр адсорбера вычисляется по формуле:

Определим количество паровоздушной смеси, проходящей через адсорбер за 1334 мин:

Количество активного угля составляет:

Активность угля по парам бутанола составляет 4,2%. Остаточная активность угля по бутанолу после десорбции 0,048%. Исходя из этого, вычислим количество бутанола, находящегося в угле после адсорбции:

А так же количество бутанола, оставшегося в угле после десорбции:

Таким образом, количество бутанола, поглощаемого за одну операцию, будет равно:

.

Продолжительность адсорбции:

.

Операционный объем паровоздушной смеси

Заключение

Задачей данной работы была разработка эффективной системы очистных сооружений отходящих газов от паров органических растворителей, а так же выбор и расчет геометрических параметров основного аппарата. Предложенная схема отвечает всем заданным параметрам и обеспечивает снижение концентраций до предельно допустимой нормы.

Был выполнен чертеж основного аппарата — вертикальный адсорбер периодического действия с неподвижным слоем адсорбента на формате листа А4. А так же представлена технологическая схема процесса адсорбции паров н-бутанола из отходящих газов.

1. Редин, В.И., Князев, А. С. Проектирование природоохранных объектов: учебное пособие / В. И. Редин, А. С. Князев. — СПб.: СПбГТИ (ТУ), 2010. 72 с.

2. Ветошкин, А. Г. Процессы и аппараты защиты окружающей среды: Учеб. пособие для вузов / А. Г. Ветошкин. — П.: Высш. шк., 2008. — 639 с.

3. Дороговцева, А. А. Практические работы по дисциплине экономика природопользования: методические указания / А. А. Дороговцева. — СПб.: СПбГТИ (ТУ), 2007. — 52 с.

4. Ветошкин, А. Г. Процессы и аппараты газоочистки.: Учеб. пособие/ А. Г. Ветошкин. — Пенза.: ПГУ, 2006. — 297 с.

5. Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию / Под ред. Ю. И. Дытнерского, 4-е изд., стереотипное. М.: ООО ИД «Альянс», 2008 — 496 с.

6. Серпионова, Е. Н. Промышленная адсорбция паров и газов. Изд. 3-е переработ. и доп. Учебное пособие для студентов химико-технологических специальностей вузов / Е. Н. Серпионова. — М.: Высш. шк., 2005. — 416 с.

7. Павлов, К. Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии: учебное пособие для студентов хим. — технолог. Спец. вузов / К. Ф. Павлов, П. Г. Романков, А. А. Носков. Под редакцией П. Г. Романкова. — 10-е изд., перераб. и доп. — СПб.: Альянс, 2004.

8. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по курсовому проектированию / Под ред. Ю. И. Дытнерского. — М.: Химия, 2008.