Проект системы электроснабжения и технология монтажа электрооборудования и электросетей магазина «Альянс» г. Апатиты

ВВЕДЕНИЕ

Тема дипломного проекта — «Проект системы электроснабжения и технология монтажа электрооборудования и электросетей магазина „Альянс“ г. Апатиты»

Задачей дипломного проекта является обеспечение качественного и надежного электроснабжения магазина, согласно требованиям ПУЭ, соответствующих строительных норм и правил (СНиП и СН), категории электроприемников.

Электрификация играет ведущую роль в развитии общественного производства. Рост выработки электроэнергии требует рациональной организации передачи электрической энергии ее распределения.

Дипломный проект выполняется по существующему магазину «Альянс» в г. Апатиты. Основные решения по электроснабжению потребителей разрабатываются в концепции с проектом детальной планировки и схеме развития электрических сетей магазина. Рассматриваются основные вопросы перспективного развития системы электроснабжения, выполняются расчет мощностей, освещения и их питающих линий.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика апатитонефелиновой обогатительной фабрики Третья апатитонефелиновая обогатительная фабрика (АНОФ-3) является подразделением обогатительного комплекса, входящего в состав ОАО «Апатит».

Территория промышленного района фабрики располагается в пригородной зоне гг. Кировска и Апатиты на землях гослесфонда Кировского лесхоза в 500 метрах к юго-востоку от восточной горловины железнодорожной станции Новый Титан. Расстояние от АНОФ-3 до г. Кировска 8 км, до г. Апатиты — 17 км и до поселка Коашва — 26 км.

АНОФ-3 запроектирована для переработки более бедных руд восточной и частично северной групп Хибинских месторождений со средним содержанием Р2О5 13,6% в экологически чистом варианте — с полным использованием промышленных стоков в режиме оборотного водоснабжения — без сброса стоков в открытый водоем и объектами подготовки оборотной воды перед ее использованием в производстве.

Нефелинового производства на АНОФ-3 не проектировалось, но зарезервированы площади для строительства, если оно понадобится в будущем.

Первый пусковой комплекс АНОФ-3 по полной схеме мощностью 3,0 млн. т апатитового концентрата в год был введен в эксплуатацию в 1988 году.

Завершение строительства АНОФ-3 далее предполагалось вторым и третьим пусковыми комплексами мощностью 2,5 и 3,3 млн. т апатитового концентрата в год соответственно.

Из них реализован был только второй в 1991;93 г. г, после чего мощность АНОФ-3 достигла 5,5 млн. т апатитового концентрата.

Строительство третьего пускового комплекса из-за резкого снижения потребности в апатитовом концентрате было прекращено.

Третья апатитонефелиновая обогатительная фабрика является подразделением КОАР, входящего в состав ОАО «Апатит».

Промышленная площадка фабрики располагается в пригородной зоне городов Кировска и Апатиты на землях гослесфонда.

Расстояние от АНОФ-3 до г. Кировска — 8 км, до г. Апатиты — 17 км и до поселка Коашва — 26 км.

Проект АНОФ-3 разработан институтом «Механобр» с помощью ряда других научно-исследовательских и проектных институтов в 1979 г.

Проектная мощность фабрики по переработке руды определена в 28 млн. т в год и по выработке апатитового концентрата — 8,8 млн. т в год при содержании Р2 Оз в руде 13,6% и товарном извлечении — 90%.

Первый пусковой комплекс АНОФ-3 по полной схеме мощностью 3,0 млн. т апатитового концентрата в год был введен в эксплуатацию в 1988 году.

В 1993 г. был введен второй пусковой комплекс, после чего мощность АНОФ-3 достигла 5,1 млн. т. апатитового концентрата.

Общая площадь территории АНОФ-3 — 83 га, площадь застройки — 18,7 га. На северной стороне фабричной площадки АНОФ-3 расположены: открытый склад руды, корпуса дробильного отделения, корпус приготовления и склад реагентов. В центральной части — главный корпус, здание АБК, корпус сгущения, ФСПО. На юге: ССАК, корпуса погрузки апатитового концентрата и пульпонасосная № 1.

Корпуса и здания соединены между собой галереями и тёплыми переходами.

Несущие конструкции корпусов дробильного отделения (ККД, КМД, КСД, ССДР, грохочение), реагентной, главного корпуса, ФСПО состоят из металлокаркасов, стеновые ограждения выполнены из ж/б стеновых панелей и панелей типа «сендвич», крыша — из сборных ж/б плит покрытия, с мягкой рулонной кровлей из наплавляемого материала.

Административно-бытовой корпус представляют собой 4-х этажное здание Гобразного очертания. Стеновые ограждения — железобетонные панели, с мягкой рулонной кровлей.

Стеновые ограждения галерей и тёплых переходов выполнены из металлопроката. Опоры, балки пола, балки покрытия — из металлопроката либо сборные ж/б.

Сырьевой базой АНОФ-3 служат Кировский, Расвумчоррский, Центральный и частично Восточный рудники. Руду доставляют на фабрику по железной дороге в самоопрокидывающихся вагонах-думпкарах грузоподъёмностью 100 т. Содержание PiOs в поступающей руде составляет 13,6 ± 1,5%.

В настоящее время объёмы переработки руды и выпуска концентратов составляют:

— переработка руды — 13 236 тыс. т;

— выработка апатитового концентрата — 3,910 млн. т Комплекс основных производственных сооружений, обеспечивающий получение указанных объёмов по переработке руды и получению апатитового концентрата, включает в себя 2 технологические нитки дробления, 2 мельнично-флотационные очереди и 6 секций фильтрации и сушки.

Основные подразделения фабрики:

— дробильное отделение;

— мельнично-флотационное отделение;

— фильтровально-сушильно-пылеулавливающее отделение;

— отделение погрузки;

— отделение хвостового хозяйства.

Вспомогательные участки:

— участок открытого склада руды (входит в состав дробильного отделения);

— специализированный централизованный участок ремонтов ГПМ;

— специализированный централизованный участок по ремонту КИПиА;

— специализированный централизованный участок по наладке и ремонту электрооборудования;

— централизованный участок компрессорно-вакуумного хозяйства;

— специализированный централизованный трубопроводный участок;

Водоснабжение апатитонефелиновой фабрики Фабрика потребляет оборотную и свежую техническую воду. Основным источником производственного водоснабжения принята оборотная вода с хвостохранилища АНОФ-3, перекачиваемая насосной оборотных вод по двум водоводам диаметром 1220 мм на насосную станцию слива сгустителей. С насосной станции слива сгустителей оборотная вода поступает в корпуса фабрики по двум трубопроводам — на гидротранспорт хвостов.

Оборотная вода подается в процесс на гидроуплотнение оборудования, пылеулавливание, охлаждение оборудования, гидротранспорт хвостов, смыв полов, галерей, для приготовления реагентов. Для процесса измельчения оборотная вода подается на расходный бак главного корпуса, где смешивается с теплой водой (вода скрубберов), нагреваясь до 15−180 С.

Свежая техническая вода поступает на фабрику из озера Имандра по двум водоводам от насосной станции второго подъема.

Свежая вода используется для охлаждения: компрессорных установок, вакуумнасосов, маслостанций дробилок и землесосов, для приготовления реагентов. Вода, поступающая на охлаждение компрессоров, повторно используется для охлаждения двигателей мельниц и в пенные желоба перечистных операций.

Источником водоснабжения АНОФ-3 является озеро Имандра.

Вода, забираемая из озера Имандра насосными станциями 1 подъема №№ 1 и 2, по водоводам подается в систему водоснабжения АНОФ-3, в том числе узел сооружений II подъема, для АНОФ-3 предусмотрена отдельная насосная станция II подъема. Вода для производственных нужд в насосную станцию II подъема поступает из водоводов свежей воды, откуда по двум водоводам диаметром 600 мм, протяженностью 17,2 км подается непосредственно потребителям АНОФ-3.

Хоз. питьевая вода насосной станцией II подъема подается по двум водоводам диаметром 300 мм, протяженностью 14 км в резервуары чистой воды, емкостью 200 м³, расположенных в узле сооружений насосной станции III подъема и далее, двумя группами насосов подается потребителям.

Для водоводов приняты стальные трубы, прокладываемые в полувыемке-полуобвалке.

Канализационное отведение апатитонефелиновой фабрики.

Бытовые сточные воды АНОФ-3 перекачиваются насосной станцией № 1 ЦПВ на очистные сооружения, расположенные в районе поселка Титан. Стоки после полной биологической очистки на очистных сооружениях, обеззараживания ультрафиолетовыми лучами сбрасываются в р. Белая.

Поверхностные сточные воды второй очереди АНОФ-3 поступают в канализационную насосную станцию, перекачиваются в пруды-отстойники с нефтеловушками и сбрасываются в канал № 1. Поверхностные сточные воды дробильного отделения поступают во временную приемную емкость и сбрасываются в аварийный канал.

Теплоснабжение апатитонефелиновой фабрики Источником тепла для АНОФ-3 является районная котельная ЦПС, располагаемая вблизи от фабрики на площадке вспомогательных зданий. Теплоносителем для нужд отопления, вентиляции и горячего водоснабжения служит вода с температурным графиком 115−72°С, для технологических нужд — пар, давлением 13 кгс/см, температурой 220 °C.

Схема водяных сетей — двухтрубная, открытая. Прокладка тепловых сетей, в основном, надземная, за исключением, участков к отдельным объектам, где принята подземная прокладка в непроходных железобетонных каналах.

Мазут для теплоснабжения апатитонефелиновой фабрики Топливом для котельной и для технологических нужд фабрики служит мазут марки 100. Снабжение топливом котельной и фабрики осуществляется по трубопроводам со склада мазута. Доставка мазута на склад производится железнодорожным транспортом.

Воздухоснабжение апатитонефелиновой фабрики Снабжение сжатым воздухом АНОФ-3 осуществляется стационарной компрессорной станцией с центробежными компрессорами К 250−61−5.

Снабжение потребителей вакуумом и технологическим воздухом низкого давления осуществляется из вакуум-насосной с вакуум-насосами ВВН 2−300 и турбовоздуходувками ТВ-300. Снабжение флотации МФО технологическим воздухом осуществляется воздуходувками МСХК 33/1584, приборов КИП от компрессора TAMROCK 440EAA или от компрессора К 250−61−5.

1.2 Описание технологии обогащения апатитонефелиновых руд Технологический процесс производства апатитового концентрата включает следующие операции:

* Дробление руды в три стадии (крупное, среднее и мелкое) и грохочение;

* Измельчение и классификация руды по крупности;

* Флотация измельченной руды;

* Сгущение и фильтрация апатитового концентрата;

* Сушка апатитового концентрата;

* Пылеулавливание и газоочистка;

* Складирование и погрузка апатитового концентрата;

* Хвостовое хозяйство.

Рисунок 1 — Принципиальная схема получения апатитового концентрата Флотационная схема включает основную, контрольную флотацию и четыре перечистки концентрата.

Пульпа из двух четырёхструйных пульподелителей с содержанием P2O5 — 8−18% восемью потоками поступает в контактные чаны, где происходит контактирование пульпы с реагентами в течение трёх минут.

Из контактных чанов пульпа самотёком поступает в машины основной флотации — 8 ниток по две двухкамерные машины ОК-38−2И. Контрольная флотация — 8 ниток по одной двухкамерной машине ОК-38−2И, первая перечистка — 8 ниток по одной двухкамерной машине ОК-38−2И, вторая и третья перечистки — 4 нитки по одной двухкамерной машине ОК-38−2И, четвёртая перечистка — 4 нитки по одной двухкамерной машине ОК-38−2И.

Готовым концентратом является пенный продукт четвёртой перечистки с содержанием P2O5 — 39,0−39,4%, который поступает в сборный концентратный зумпф для последующего обезвоживания и сушки.

Окончательными хвостами апатитовой флотации является камерный продукт контрольной флотации с содержанием P2O5 — 0,6−2,0%, которые самотёком поступают в пульпонасосную.

1.3 Характеристика производимой продукции Апатитовый концентрат отличается от других фосфатов постоянством состава, повышенным содержанием пятиокиси фосфора, малым содержанием окиси магния, органики, хлора, кадмия, мышьяка, тяжелых металлов, что в конечном итоге предопределяет его технологичность при переработке и экологическую чистоту.

Апатитовый концентрат является основным продуктом обогащения апатитонефелиновой руды и представляет собой порошок серого цвета, содержащий 95 -97% чистого минерала апатита. Концентрат выпускается согласно техническим требованиям ГОСТ 22 275–90:

массовая доля 25 не менее 39,0%;

массовая доля влаги 1,00,5%;

остаток на сите с сеткой № 016К 11,5%;

массовая доля полуторных окислов (в пересчёте на сухое вещество) не более 3,0%;

насыпной вес при требуемой влажности 1,55 т/м3;

угол естественного откоса при требуемой влажности 47−49.

Апатитовый концентрат применяется как высококачественное сырьё для производства фосфорсодержащих минеральных удобрений, элементарного фосфора, фосфорной кислоты и других фосфорных соединений.

Основными потребителями продукции апатитового концентрата являются российские заводы по производству минеральных удобрений, главные из которых — череповецкий «Аммофос» и «Воскресенские Минудобрения». Помимо этого концентрат экспортируется в Польшу, Финляндию, Германию, Норвегию, Бельгию, в страны ближнего зарубежья — Украину, Белоруссию, Литву.

1.4 Описание технологического процесса измельчения Руда после трехстадиального сухого дробления с содержанием Р2О5 8−18% из бункера дробленной руды подается на ленточные конвейера-питатели и поступает на сборные горизонтальные ленточные конвейера, с которых поступает в шаровые мельницы 8 шт. МШЦ 5500*6500 мм Q=300−310 т/час.

Мельницы МШЦ 5500*6500 работают в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-140 и ГЦ-100, установленными последовательно.

Сливы мельниц насосами подаются в гидроциклоны ГЦ-1400. Содержание твердого в сливе мельниц 75−80%. Пески гидроциклонов ГЦ-1400 и ГЦ-1000 объединяются и самотеком возвращаются в мельницы МШЦ 5500*6500. Слив гидроциклона ГЦ-100 крупностью 22−28% по классу +0,16 мм подается на четырехструнный пульподелитель, являясь исходным питанием флотации.

Измельчение руды ведется до крупности 22−28% класса +0,16 мм, что обеспечивает раскрытие зерен апатита и крупность получаемого апатитового концентрата не более 13,5% класса +0,16 мм.

заземляющий светильник монтаж энергосистема

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Энергетическая характеристика электрооборудования отделения Таблица 1 — Энергетическая характеристика электрооборудования отделения

2.2 Определение категории надежности по электроснабжению В соответствие с ПУЭ потребители электроэнергии могут относиться к 1,2 или 3 категории по надежности электроснабжения.

Мельнично-флотационное отделение (МФО) относится ко второй категории по электроснабжению, потому что перерыв приводит к массовому недоотпуску продукции, простою рабочих мест и промышленного транспорта, нарушение нормальной жизнедеятельности большого количества людей.

Также потребители должны обеспечиваться питанием от двух независимых источников, перерыв в электроснабжении допускается на время включения резервного питания действиями дежурного персонала или ОВБ (оперативно выездной бригады) до одного часа.

2.3 Выбор схемы электроснабжения и уровня питающего напряжения Рисунок 2- Расстановка электроприемников на плане объекта В схемах внутреннего электроснабжения обогатительной фабрики применяется напряжение переменного тока от 12 до 6000 В.

Переменный ток. Напряжение 12 В применяется в сетях местного освещения в установках с особо неблагоприятными условиями эксплуатации (трубные сушилки и котлы). Напряжение 36 В применяется в сетях местного стандартного освещения; установках, расположенных в помещениях фабрики с повышенной опасностью поражения электрическим током, в ручных переносных лампах. Напряжение 48−60 В применяется в целях сигнализации.

Для питания силовых потребителей на фабрике используется напряжение 380 В и 220 В, как самые распространенные. Это объясняется тем, что его применение дает возможность объединить питание силовой и осветительной нагрузки, в результате чего отпала необходимость в установке отдельного трансформатора для освещения. Электродвигатели на напряжение 380 В в ряде случаев оказались более экономичны, чем двигатели на напряжение более 1000 В. Удельная стоимость асинхронных двигателей и синхронных на 380 В мощностью до 500кВт на 30−50% ниже, чем таких же двигателей на напряжение 6000 В. Кроме того, стоимость пусковой аппаратуры на напряжение до 1000 В оказалось в 2−3 раза меньше, чем на 6000 или 10 000 В. Установка напряжением до 1000 В надежнее в эксплуатации, т.к. изоляция двигателей более устойчива, а пускорегулирующая аппаратура, помещенная в специальные шкафы, установлена непосредственно в цехе.

Напряжение свыше 1000 В применяется в основном для питающих и распределительных сетей. Наибольшее распространение получило напряжение 6 кВ, так как при этом мощные двигатели получают электроэнергию без трансформации, непосредственно от высоковольтной распределительной сети.

Сети напряжением 10 кВ применяется главным образом как распределительные. Это мотивируется, что при мощности до 1500 кВт и средней скорости вращения 750 об/мин стоимость двигателей напряжением 3/6 кВ на 30−40% ниже, а КПД на 1−1,5% выше по сравнению с аналогичными двигателями на напряжении 10 кВ.

Двигатели же на напряжение 10 кВ вследствие понижения электрической прочности изоляции по сравнению с двигателями на напряжение 6 кВ менее надежны. Ремонт их значительно дороже, так как требуется большое количество дорогостоящих изоляционных материалов, а в ряде случаев возникла необходимость привлечения к ремонту высококвалифицированных специалистов заводов-изготовителей.

В некоторых случаях напряжение 10 кВ применяется для питания двигателей мощностью 900−2000 кВт (мельницы). При напряжении в распределительных сетях 10 кВ, когда для привода машины не представляется возможность установить двигатели на 380 или 1000 В, возникла необходимость использования напряжения 3 или 6 кВ.

Стоимость двигателей на 6 кВ оказалось несколько выше стоимости двигателей на 3 кВ (примерно на 15%), но на фабрике применяется напряжение 6 кВ.

2.4 Выбор силового оборудования

2.4.1 Расчет активной мощности электроприемников РР=Рном*Ки Где Рном — номинальная мощность приемника; Ки — коэффициент использования а) для вентилятора обдува:

РР=30* 1=30 кВт Аналогично делаю расчёт активной мощности остальных потребителей и результаты свожу в таблицу 2

Таблица 2 — Расчетная активная мощность приёмников

2.4.2 Расчет реактивной мощности приемников

Qp*tg

Где tg-коэффициент мощности

Qp=15*0,56=8,4 квар Аналогично делаю расчёт реактивной мощности остальных потребителей и результаты свожу в таблицу 3

Таблица 3- Расчетная реактивная мощность, tg приемников

2.4.3 Суммарная активная мощность приемников

2.4.4 Суммарная реактивная мощность приемников

2.4.5 Полная мощность приемников

2.5 Выбор силовых трансформаторов Принимаем 2 трансформатора, так как приемники второй категории по надежности электроснабжения.

Выбираем трансформаторы типа ТМ — 630/6, 3 фазный, масляный, с регулированием напряжения под нагрузкой, Sном.т. =630 кBA, Uперв.обм. =6 кВ

2.5.1 Проверка коэффициента загрузки трансформатора тока при аварином режиме работы Так как от первой секции шин запитана первая секция мельнично-флотационного корпуса, а от второй секции шин запитана вторая аналогичная секция, то коэффициент загрузки трансформатора при аварийном режиме работы будет равен:

Перегрузка масляного трансформатора может достигать не более 30%, на время 120 минут (для второй категории не более 0,9)

2.5.2 Проверка коэффициента загрузки трансформатора тока в нормальном режиме работы Коэффициент загрузки трансформатора 0,4 соответствует требованиям ПУЭ, так как для второй категории надежности электроснабжения коэффициент загрузки должен быть не более 0,7−0,8

Окончательно принимаем два трансформатора типа ТМ-630/6

Таблица 4- Технические данные трансформаторов

2.6 Компенсация реактивной мощности для электроприемников а) Определяем мощность конденсаторной установки б) Принимаем соединение конденсаторов в треугольник и определяем емкость на одну фазу в) Определяем количество конденсаторов на фазу где Ск=286мкФ г) Всего конденсаторов в батарее

nколичество конденсаторов одну фазу д) Общая мощность батареи где Q1-реактивная мощность, Q1=13 квар

2.7 Монтаж электрооборудования

2.7.1 Принцип действия ленточного конвейера Ленточные конвейеры применяются для непрерывного перемещения в горизонтальном и наклонном направлениях сыпучих материалов и мелкосыпучих грузов.

По сравнению с другими транспортирующими машинами ленточные конвейеры являются наиболее распространенной машиной, широко используемой на предприятиях по производству строительных материалов в данном случае руды.

Гибкая бесконечная лента огибает приводной барабан и натяжной барабан, а в пролете между ними опирается на ряд роликовых опор, которые установлены с определенным интервалом на раме. Руда поступает на ленту через загрузочную воронку и разгружается через приводной барабан.

Ленточные конвейеры бывают передвижными, переносными и стационарными.

Передвижные и переносные машины применяют для перемещения небольшого количества материала на расстояние от 5 до 20 м, стационарные — для перемещения большого количества материалов на расстояние от 30 до 250 м. В практике применяют конвейеры для перемещения материалов и на 1000 м, а последовательно расположенные конвейеры используют для транспортирования материала на десятки километров.

Рисунок 3 — Схема ленточного конвейера: 1 — приводной барабан; 2 -загрузочный лоток; 3 — прижимной ролик; 4 — очистное устройство; 5 — отклоняющий барабан; 6 — концевой барабан; 7 — амортизирующие роликоопоры; 8 — нижние роликоопоры; 9 — лента; 10 — верхние роликоопоры

2.7.2 Монтаж ленточного конвейера Стационарные конвейеры поступают на место эксплуатации в разобранном виде и их монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в галереях.

На предприятиях строительной индустрии длина наклонных галерей может достигать 90 м. эти установки монтируют специальные бригады. Машинистам транспортирующих машин приходится участвовать в монтаже более легких стационарных конвейеров.

Нормальная работа ленточного конвейера во многом зависит от качества выполнения монтажа. Перекосы, допущенные при монтаже, не дают возможности отрегулировать конвейер и во время эксплуатации его часто останавливают для наладки.

Обычно монтаж стационарного конвейера начинают с несущей конструкции, сопровождая работу тщательной выверкой. Выверенную конструкцию временно закрепляют распорками. На выверенной и закрепленной металлической конструкции размечают отверстия под роликовые опоры. Просверлив отверстия, приступают к монтажу роликовых опор. Однако этому должна предшествовать тщательная проверка роликовых опор. Следует иметь в виду, что осевая игра роликов недопустима.

Роликовые опоры собирают в следующем порядке: сначала монтируют нижние ролики и укладывают балки с кронштейнами для верхних опор. После того как ролик будет вставлен в гнездо кронштейна, его проверяют по угольнику и затягивают болты крепления. Взаимное положение роликов выверяют при помощи натянутого шнура. Вертикальное положение роликов регулируют прокладками.

Подшипники приводного барабана устанавливают на металлическую конструкцию конвейера и тщательно закрепляют. Барабан выверяют и устанавливают в нормальное положение путем изменения количества прокладок под подшипники.

В соответствии с положением вала приводного барабана монтируют узел электродвигатель — редуктор.

После выполнения монтажных операций, связанных с установкой приводного барабана и электродвигателя с редуктором, необходимо выполнить обкатку этого узла и устранить замеченные дефекты.

Затем переходят к установке натяжной станции. Подшипники натяжной станции закрепляют болтами, не затягивая гаек. В заключение необходимо проверить параллельность винтовых натяжек, а также горизонтальность барабана. Только после этого окончательно затягивают гайки крепления подшипников.

Нормально смонтированные приводной и натяжной барабаны легко вращаются от руки.

Заключительной работой по монтажу конвейера является установка ленты. Для этого необходимо рулон ленты при помощи вставленной в него оси (отрезка вала или трубы) опереть на козлы или подвесить к балкам эстакады. Рулон устанавливают по оси конвейера впереди, позади или над ним, в зависимости от условий, с таким расчетом, чтобы более толстая резиновая обкладка служила впоследствии рабочей поверхностью.

Наружный конец ленты стропят канатом, и рулон ленты раскатывают вдоль машины. Если к моменту раскатки ленты уже проведен монтаж электропитательной сети, приводной барабан конвейера может использован в качестве шпиля. Для этого на приводной барабан наматывают 3−4 витка каната, натягивают его и, включив привод, подтягивают ленту.

Ленту следует натягивать таким образом, чтобы стык для разделки попадал на верхнюю ветвь конвейера

2.8 Составление сетевого графика монтажа Таблица 5- Название работ

Рисунок 4 — Сетевой график

2.9 Расчет системы освещения: выбор ламп, светильников Таблица 6 — Исходные данные для расчета освещения на примере мельничного отделения

Находим индекс помещения по формуле где: a — длина помещения (м);

b — ширина помещения (м);

h — высота подвеса светильника (м);

Рассчитываем высоту подвеса светильников где: hсв — подвисание светильника от потолка до рабочей поверхности (м);

hр — расстояние от пола до рабочей поверхности (м).

По индексу помещения и коэффициентам отражения rп = 50%, rс = 30%, rp= 10% соответственно потолка, стен, пола находим? коэффициент использования светового потока 67%. (СП52.13 330.2011)

Находим расстояние между светильниками где: — относительное расстояние между светильниками, принимаем 1,5 по справочнику (Г.М. Кнорринг) Рассчитываем число рядов светильников в помещении Рассчитываем число светильников в ряду Рассчитываем общее число светильников Выбираем светильники РСП — 05 — 400 с условием естественного освещения

2.10 Расчет токов короткого замыкания в сети свыше 1000 В Таблица 7- Исходные данные для расчетов

2.10.1 Находим базисное напряжение Где — номинальное напряжение трансформаторов

2.10.2 Находим базисный ток

— базисная мощность

2.10.3 Находим базисное сопротивление а) Системы Где Xcотносительное сопротивление системы

Sном?- суммарная мощность системы б) Кабельной линии Где X0- удельное сопротивление линии (КЛ X0=0,08)

l — длина кабельной линии (км) в) Воздушной линии Где Хо — удельное сопротивление линии (ВЛ Хо=0,04)

2.10.4 Рассчитываем базисное сопротивление трансформатора Где Uк.з.- напряжение к.з. трансформатора (%)

Sном.тр.- номинальная мощность трансформатора (МВА)

2.10.5 Составляем расчетную схему и определяем точки к.з.

Рисунок 5 — Расчетная схема к.з. выше 1000 В

2.10.6 Находим результирующее сопротивление от источника до точек к.з.

Хрез=Хбз+Хбвл=0,4+0,15=0,55

Хрез2=Хрез1+Хбтр=0,55+0,009+7,77=8,32

Хрез3=Хрез2+Хбкл1=8,32+0,03=8,36

2.7.7 Находим расчетное сопротивление Храсч1=Хрез+Sном? /Sб =0,55*350/350=0,55

Храсч2=8,32

Храсч3=8,36

2.10.7 Находим токи к.з. для каждой точки при этом учитывается величина Храсч Так как Храсч < 3, то находим коэффициенты

Kt=o=l, 8; Kt=?=1,7; Kt=0,2=l, 5

I0=Kt=0*Iб=l, 8*0,55=0,99 кА

I?=Kt=?* Iб =l, 7*0,55=0,93 кА

I0,2=Kt=0,2* Iб =l, 5*0,55=0,82 кА Так как Xрасч2>3 и XрасчЗ>3

I0= I?= I0,2= Iб1 / Xрез =31,74/8,32=3,81 кА

I0= I?=I0,2= 1б2/ Xрез =31,74/8,36=3,79 кА

2.10.8 Находим ударный ток

Iy1= Ky*v2*I0=l, 8*v2*0,99=2,49 кА

Iy2=6,93 кА

1у3=8,48 кА

2.11 Выбор марки и сечения кабелей

2.11.1 Выбор питающих линий напряжением свыше 1000 В

1) Выбор кабелей для привода перефутировки а) По длительно допустимому току нагрузки

Iнагр=Кз* Sном/v3*U,

где Кз — коэффициент (Кз= 1,1)

Iнагр=l, 1*1000/v3*6=105,87 А б) По экономической плотности тока

Sэк= Iнагр/ Jэк Где Jэк — экономическая плотность тока, А/мм (Jэк=1,6 А/мм)

Sэк=105,87/1,6=66,2 мм²

в) По допустимым потерям напряжения

S?u=v3* Iнагр*l*соs/?*?Uдоп Где? -удельная проводимость (? =32 для алюминиевых жил)

?Uдоп — допустимые потери напряжения (?Uдоп = 5% от Uном)

S?u =v3* 105,87* 1500*0,8/32*300=57,3 мм²

г) Проверяю по термической стойкости к токам к.з.

Sтерм=(Iк?*vtф)/C

Где Iк?- установившийся ток к.з., (А)

tфприведенное время защиты (если нет данных, то можно принимать равным 0,2

с) Стермический коэффициент при напряжении до 10 кВ, С=90 для алюминия

Sтерм=(3790 *v0,2)/90=18,8 мм²

д) Выбираем кабель АВВГ 5*70

2) Выбор кабелей для пульпонасосов а) По длительно допустимому току нагрузки

Iнагр=кз*Sном/v3*U

Где кзкоэффициент (кз=1,1)

Iнагр=1,1*1000/v3*6=105,87

б) По экономической плотности тока

Sэк= Iнагр/ Jэк Где Jэк — экономическая плотность тока, А/мм (Jэк=1,6 А/мм)

Sэк= 105,87/ 1,6=66,2 мм²

в) По допустимым потерям напряжения

S?u=v3* Iнагр*l*соs/? *?Uдоп Где? -удельная проводимость (? =32 для алюминиевых жил)

?Uдоп — допустимые потери напряжения (?Uдоп = 5% от Uном)

S?u=v3* 105,87*1500*0,8/ 32 *300=57,3 мм²

г) Проверяю по термической стойкости к токам к.з.

Sтерм=(Iк?*vtф)/C

Где Iк?- установившийся ток к.з., (А)

tфприведенное время защиты (если нет данных, то можно принимать равным 0,2

с) Стермический коэффициент при напряжении до 10 кВ, С=90 для алюминия

Sтерм=(3790*v0,2)/90=18,8 мм²

д) Выбираем кабель АВВГ 5*70

3) Выбор кабелей для ВЛ, питающей трансформатор а) По длительно допустимому току нагрузки Iнагр =1,1*1000v3*35=45,8

б) По экономической плотности тока Sэк=45,8/1,6=28,6 мм²

в) По допустимым потерям напряжения S? u =v3*45,8* 15 000*0,8/32* 1750=17 мм2

г) Выбираем провод ПС-35

2.11.2 Выбор питающих линий напряжением до 1000 В

1) Рассчитываю кабель для вентилятора обдува СД а) Проверяю по длительно допустимому току нагрузки

Iнагр = (Pном*103)/(v3*Uном*?*cos)

Где Pном — номинальная мощность приемника

Uном — номинальное напряжение приемника

? — КПД приемника

cos — коэффициент мощности приемника

Iнагр =(30*103)/(v3*380*90*0,84)=57А б) Проверяю по допустимым потерям напряжения

S?u = (v3* Iнагр *l* cos)/(?* ?Uном) S? u = (v3*57*5*0,88)/(32*19)=0,7 мм²

в) Проверяю по экономической плотности тока

Sэк= Iнагр/ Jэк

Sэк =57/1,6=35,6 мм²

В итоге получаем кабель АВВГ 5*35

Для остальных приемников расчет аналогичен, результаты вывожу в таблицу 8

Таблица 8 — Выбор кабелей до 1000 В

2) Рассчитываю кабель для РП-1

а) По длительно допустимому току нагрузки

?Iнагр= Iнагр1+ Iнагр2+ Iнагр3+. .+ Iнагр n

?Iнагр =121,8

б) По допустимым потерям напряжения в) По экономической плотности тока

Sэк= Iнагр/ Jэк =121,8/1,6=76 мм2

Выбираем кабель АВВГ 5*70

Остальные расчеты аналогичны, поэтому результаты заношу в таблицу 9

Таблица 9 — Расчет и выбор питающих линий для РП-1 и РП-2

2.12 Расчет токов к.з. в сети напряжением до 1000В

2.12.1 Рассчитываем токи к.з. в точке К1

а) Находим активное сопротивление трансформатора

Rт=Pк/3*I22t

Где Pк — потери напряжения кз в режиме хх, Pк =0,51 кВт

I2t — ток во вторичной обмотке трансформатора

I2t =Sном/U2*cos?=160/0,4*0,9=111 А

Rt=0,51*103*1112=0,014 Oм б) Находим индуктивное сопротивление трансформатора

Xт=10*Uкз* U22/ Sном=10*4,5*0,42/160=0,045 Ом в) Находим 3 и 2 фазные токи кз

I3к1=Uн/v3*vRт2+ Xт2=380/v3*v0,0142+0,0452=4750 A

I2к1=v3/2* Iк1=v3/2*4750=4113,5 A

2.12.2 Находим токи кз в точке К2. Это РП1

а) Находим активное сопротивление кабеля

Rкаб=L/?*S

Где? -удельная проводимость, для алюминиевых жил? =32

Sсечение кабеля, S=240 мм2

Lдлина кабеля, L=50 м

Rкаб=50/32*240=0,007 Ом б) Находим индуктивное сопротивление кабеля Хкаб=Х0каб* L

Где Х0каб — индуктивное сопротивление кабеля на единицу длины Хкаб=0,0587*0,5=0,029 Ом в) Находим активное и индуктивное сопротивление в точке К2

Rк2= Rт+ Rкаб =0,014+0,007=0,021 Ом

Xк2= Хт+ X каб=0,045+0,029=0,074 Ом г) Находим 3 и 2 фазные токи кз в точке К2

I3к2=Uн/v3*vRк32+ Xк32=380/v3*v0,0212+0,0742=2857 A

I2к2=v3/2* Iкз=>/3/2*2857=2474 A

Для остальных приемников расчеты аналогичны, поэтому результаты расчетов заношу в таблицу 10

Таблица 10 — Расчет токов к.з. в сети до 1000 В

2.13 Выбор аппаратов управления и защиты напряжением до 1000 В

2.13.1 Выбор пускателей Находим пускатель для двигателя 5A200L6 (вентилятор обдува) Исходные данные приведены в таблице 2

а) Находим номинальный рабочий ток Iном.р.= 57

б) Находим ток уставки теплового реле

Iуст.= Iном.р.*1,05=57*1,05=59,8 А в) По справочнику выбираем подходящий пускатель и маркируем его: подходит пускатель четвертой величины на номинальный ток 63А (63>59,5).

Тип пускателя: ПМЛ-433-УЗ — пускатель защищенный IP54, с реле, реверсивный, т. е. состоящий из двух контакторов, умеренного климатического исполнения. Для остальных двигателей расчеты аналогичны, поэтому составляем таблицу 11

Таблица 11 — Выбор пускателей

2.13.2 Выбор автоматических выключателей Выбираем автоматический выключатель для двигателя 5А200L6

а) Номинальный ток равен 59,5 А б) Находим пусковой ток

Iпуск= Iн.р.*Кп Где Кп — отношение пускового тока к номинальному, Кп=7

Iпуск =59,5*7=416,5 А в) Принимаем автомат трёхполюсный, т.к. двигатель трехфазный, серии ВА на номинальный ток больший, чем 59,5А, и с током отсечки больше пускового тока

Iотс > Iпуск =416,5А По справочнику выбираем автоматический выключатель ВА51−25 на номинальный ток автомата 100 А (100>59,5), номинальный ток расцепителя 63А (63>59,5) и с током отсечки Iотс=63* 10=630А (630>416,5).

(У автомата ВА51−25 есть три ступени отсечки: 3,7,10 номинальных токов расцепителя. В данном случае подходит десятая ступень) Остальные расчеты аналогичны, поэтому результаты заношу в таблицу 11

Таблица 12 — Выбор автоматических выключателей до 1000В

2.14 Выбор аппаратов управления и защиты напряжением свыше 1000 В

2.14.1 Выбор силовых выключателей Выбираю силовой выключатель вакуумный ВБМЭ-10

Iном=630>25,4

Iтерм=20>2,7

Iэл/дин=52>5,6

2.12 Спецификация оборудования Таблица 11 — Ведомость электрооборудования

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Режим работы предприятия Режим работы — это установленный порядок и продолжительность производственной деятельности предприятия (обогатительного комплекса) и его подразделений (цехов, участков) во времени.

Режим рабочего времени является составной частью внутреннего трудового распорядка и должен соблюдаться каждым работником. Помимо того, он может быть единым для всех работников либо различным для отдельных подразделений, и конечно же возможно установление индивидуального режима работы для конкретного работника по соглашению сторон. Режим рабочего времени, как известно, устанавливают сами организации. А законодательство определяет лишь порядок установления режима рабочего времени, его наиболее важные элементы, а также закрепляет гарантии для работников при применении определенных режимов работы. Режим рабочего времени обычно закрепляется в коллективных договорах, правилах внутреннего трудового распорядка, графиках сменности.

Кроме того, при организации работ могут применяться режимы с подневным, недельным и суммированным учетом рабочего времени. Различие между ними заключается в способе реализации установленной нормы продолжительности рабочего времени в течение соответствующего календарного периода. При режиме с подневным периодом продолжительность рабочего времени реализуется распорядком или графиком без каких-либо то ни было отклонений в каждый день работы установленной рабочей недели, то есть работники работают одно и то же время в каждый день установленной рабочей недели.

Режимы работы бывают: прерывный, непрерывный.

Прерывный режим работы имеет положительные стороны: создаются нормальные условия для проведения планово-предупредительного ремонта в общий выходной день. Вследствие этого повышается надежность и увеличивается срок службы оборудования без существенного изменения его технических характеристик, обеспечивается постоянный состав рабочих без подменных бригад и т. д.

Недостатком прерывного режима работы является уменьшение планового фонда рабочего времени, а это в отдельных случаях может привести к ухудшению исполнения основных производственных фондов.

Непрерывный режим работы — основные производственные процессы выполняются в течение 24 часов, например, 2 смены по 12 часов и 3 смены по 8 часов.

У обогатительного комплекса (АНОФ-3) режим работы 24 часа в сутки, а у электрослесарей корпуса мелкого дробления установлена пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями.

При пятидневной рабочей неделе сама организация определяет продолжительность ежедневной работы, в том числе время начала и окончания работы с соблюдением установленной продолжительности рабочей недели. Закрепляться это может либо в правилах трудового распорядка, либо в графиках выходов рабочих.

3.2 График рабочего времени Непременным условием сохранения и повышения работоспособности человека принято считать установление оптимального для конкретных условий чередования времени работы и отдыха. Это достигается составлением календарных графиков выходов рабочих на работу на каждый месяц.

Графики выходов классифицируются по следующим признакам:

по годовому режиму работы — прерывные и непрерывные;

по числу рабочих смен в сутки: одно-, двух-, трех-, четырехсменные;

по продолжительности рабочей смены — графики с нормальной и увеличенной продолжительность рабочей смены;

по характеру чередования рабочих смен — с прямым и обратным;

по числу бригад: 1-, 2-, 3-, 4-, 5 — бригадные.

При составлении графиков выходов необходимо строго соблюдать периодичность и последовательность чередования смен работы, а также дней работы и отдыха. При этом продолжительность рабочей смены, недели, ежедневного и еженедельного отдыха должна отвечать требованиям трудового законодательства.

Графики выходов рабочих составляются для установления оптимального чередования времени работы и отдыха. Они необходимы для сохранения и повышения работоспособности человека. При составлении графиков выходов необходимо строго соблюдать периодичность и последовательность чередования смен работы, а также дней работы и отдыха. При этом продолжительность рабочей смены, недели, ежедневного и еженедельного отдыха должна отвечать требованиям трудового законодательства.

Календарным графиком выходов предусматривается ежедневный отдых, продолжительность которого должна быть не менее двойной продолжительности работы в предшествующий отдыху рабочий день.

Это правило должно применяться и при суммированном учете рабочего времени и при переходе из одной смены в другую.

При составлении графиков выходов на предприятиях с пятидневной рабочей неделей необходимо обеспечить сохранение годового баланса рабочего времени, установленного для пятидневной рабочей недели. Отклонение от нормального рабочего времени в отдельном месяце не может служить основанием для пересмотра графика, если общий баланс рабочего времени соответствует установленной норме рабочих часов в течение учетного периода и календарного года.

В данном случае применяется непрерывный режим работы. При непрерывном годовом режиме производства предприятия (обогатительного комплекса) АНОФ-3 применяется преимущественно следующая система выходов на работу: дневная смена начинается в с 8:00, а заканчивается в 16:00, а с 16:00 до 0:00 продолжительность вечерней смены, а ночная смена с 0:00 до 8:00; после смены следуют два выходных дня.

Таблица 14- График выходов рабочих на работу

1-я смена с 8:00 до 16 часов

2-я смена с 16:00 до 0:00 часов

3-я смена с 0:00 до 8:00 часов Ввыходной Чередование сменобратное.

3.3 График ППР электрооборудования Текущий ремонт является более сложным видом планового ремонта. В него входит частичная разборка электрических машин, аппаратов и других агрегатов или их узлов, ремонт или замена изношенных деталей, срок службы которых меньше периода между двумя средними ремонтами, сборка, регулировка агрегата и испытание его под нагрузкой. В объем среднего ремонта электрооборудования входят также все операции малого ремонта.

Капитальный ремонт оборудования является наибольшим по объему видом планового ремонта. Он охватывает работы малого и среднего ремонта и работы, связанные с заменой или ремонтом всех узлов и деталей. В процессе капитального ремонта необходимо полностью восстановить первоначальные технические характеристики электрооборудования. ППР включает осмотры, текущий и капитальные ремонты.

Прежде чем составлять график ППР, необходимо выяснить структуру электрооборудования проектируемого цеха и перечислить его в годовом плане ремонта электрооборудования. Тип оборудования, год поступления его на предприятие, вид и дата последнего ремонта выбираются по данным предприятия, на котором учащийся проходил преддипломную практику. Для оценки особенностей ремонта электротехнического оборудования не рекомендуется пользоваться категориями сложности ремонта. Их применяют при определении ремонтных нормативов для технологического оборудования. При расчетах электрооборудования используются нормы трудоемкости.

Продолжительность межремонтных периодов и ремонтных циклов электрооборудования указано в таблице16. Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами. Планируемые ремонты электрооборудования в таблице 16 обозначены буквами Т и К (текущий и капитальный ремонт).

Таблица 16- График ППР высоковольтного оборудования

Таблица 17- График ППР низковольтного оборудования

3.4 Годовой баланс рабочего времени Для составления графиков выходов, как правило, используется ежегодный производственный календарь, в котором приводится норма рабочего времени на месяцы, кварталы и год в целом.

Эта норма (баланс рабочего времени по календарю) является единой для составления графиков работы в условиях всех режимов труда и отдыха.

Она рассчитывается по календарю пятидневной рабочей недели, исходя из установленной трудовым законодательством продолжительности рабочей недели. Расчет годового баланса рабочего времени работников предприятия представлен в таблице 18.

Таблица 18 — Годовой баланс времени рабочих

Рабочее время — это установленный законодательством отрезок календарного времени, в течение которого работник в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка, графиком работы либо условиями трудового договора (контракта) должен выполнять свои трудовые обязанности. Рабочее время еще называют временем труда. Измеряется оно также как и обычное время: часами, днями, неделями, месяцами, годами. Но в трудовом праве принято использовать в качестве измерителя рабочий день и рабочую неделю, а также рабочую смену.

Продолжительность рабочего времени в мельнично-флотационном отделении составляет 40 часов в неделю, как при 5-, так и при 6-дневной рабочей неделе. Подавляющее большинство работников работают на условиях нормального рабочего времени независимо от организационно-правовой формы собственности.

Сокращенная продолжительность рабочего времени — это продолжительность рабочего времени меньше нормальной, но с оплатой, как за нормальную продолжительность.

Рабочей сменой называется установленная при сменной работе графиком выходов, продолжительность рабочего времени для группы работников и его чередование с другими сменами в течение определенного календарного времени (недели, месяца). Рабочая смена понимается поэтому и как определенная группа рабочих, сменяющая на данном производстве другую группу (смену).

Отсюда и название «рабочая смена». Продолжительность рабочей смены и переход из одной смены в другую (обычно после выходного дня) устанавливаются графиком выходов. При этом ночная смена по продолжительности устанавливается короче дневной и вечерней.

3.5 Расчет численности рабочих Персонал — личный состав учреждения, предприятия, фирмы или часть этого состава, выделенная по признаку характера выполняемой работы, например управленческий персонал.

Работа с персоналом является одним из основных направлений в деятельности организации и ее структурных подразделений. В работе с персоналом должны учитываться особенности рабочего места, сложность и значение обслуживающего оборудования и профессиональная подготовка работника.

Рабочая сила — совокупность физических и умственных способностей человека, его способность к труду. В условиях рыночных отношений «способность к труду» делает рабочую силу товаром.

Работники предприятий (обогатительного комплекса) подразделяются на списочный, промышленнопроизводственный персонал (ППП) и персонал непромышленных подразделений.

Списочный состав работников предприятия — это принятые на постоянную или временную работу, связанную с основной и неосновной деятельностью, на срок один день и более. Списочный состав включает: фактически работающих; находящихся в простое и отсутствующих по каким-либо причинам (служебные командировки) и ежегодных дополнительных отпусках, не явившихся с разрешения администрации; выполняющих государственные и общественные обязанности и т. д.