Проект слесарно-механического участка автотранспортного предприятия

1 Технологический расчёт АТП

1.1 Расчёт производственной программы

Расчет проводится циклическим методом, все значения берутся из таблиц:

Определяем пробег автомобиля до капитального ремонта, с учётом корректирующих коэффициентов

(1)

где — нормативный пробег автомобиля ЗИЛ-4314 до капитального ремонта;

— поправочный коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

— поправочный коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

— поправочный коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Определяем пробег автомобиля до первого технического обслуживания

(2)

где — нормативный пробег автомобиля ЗИЛ-4314 до ТО-1.

Определяем пробег автомобиля до второго технического обслуживания

(3)

гденормативный пробег автомобиля ЗИЛ — 4314 до ТО-2.

С учётом корректирования пробегов до ТО и КР, со среднесуточным пробегом получили следующие значения

= 3600 км, = 14 400 км, = 316 800 км.

Количество технических воздействий (КР, ТО-1, ТО-2, ЕО) на один автомобиль за цикл определяется из выражения

(4)

(5)

(6)

Так как пробег автомобиля за год отличается от пробега автомобиля за цикл, а производственную программу рассчитывают на год, то необходимо сделать соответствующий перерасчёт полученных значений от цикловой программы к годовой.

Для этого необходимо предварительно определить коэффициент технической готовности автомобиля

(7)

где — количество дней, когда автомобиль эксплуатировался;

— количество дней когда автомобиль находился на ТО-1,ТО-2 и ТР.

Количество дней эксплуатации за цикл равно

(8)

Количество дней простоя автомобиля в ремонте и ТО за цикл определяется из выражения

(9)

где — поправочный коэффициент корректирования нормативного простоя в ТО и ТР, в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Тогда На основании рассчитанного значения определяется годовой пробег автомобиля

(10)

где Д_РГ — число рабочих дней в году подразделения, выполняющего тот или иной вид работ;

Зная цикловой и годовой пробеги автомобилей, определяется коэффициент перехода от цикла к году

(11)

Годовая программа воздействий (КР, ТО-1, ТО-2, ЕО) на один автомобиль определяется

(12)

Количество воздействий на весь парк автомобилей в год составит

(13)

где А_П — списочное количество автомобилей, шт.;

Суточная программа воздействий определяется из выражения

(14)

Принимаем количество воздействий

;; .

Суточное количество воздействий служит основанием для выбора метода обслуживания.

1.2 Определение годовых объёмов работ и их распределение Нормативы трудоемкостей технических воздействий должны быть скорректированы для конкретных условий с помощью коэффициентов корректирования.

Годовой объем работ по каждому виду технического обслуживания равен

(15)

где t_i, t^H— соответственно скорректированная и нормативная трудоемкость данного вида ТО, чел-ч;

k₅ — коэффициент корректирования нормативов ТО и ТР, в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества совместимых групп подвижного состава.

Годовой объём работ по текущему ремонту определяется где t_ТР — удельная трудоёмкость ТР, чел. ч/1000 км.

Определим годовой объём работ для диагностирования

(16)

(17)

. (18)

Второе диагностирование, которое предшествует ТО-2 находиться с помощью следующих формул

(19)

(20)

(21)

В АТП дважды в год проводится также сезонное обслуживание (СО) (весной и осенью).Определим трудоёмкость для сезонного обслуживания из выражения

(22)

Эти работы выполняются при очередном ТО-2.

Тогда общая годовая трудоёмкость работ ТО-2 с учётом трудоёмкости СО составит

(23)

Определим годовой объём трудовых затрат на вспомогательные работы

(24)

Распределим годовые объёмы работ по производственным подразделениям и результаты сведём в таблицу 1.

Примем следующее распределение работ:

в зонах ЕО, Д-1 и Д-2 выполняется 100% объёма работ, в зоне ТР и по производственным участкам выполняются соответственно 38% и 62% работ ТР. В зонах ТО-1 и ТО-2 выполняется соответственно 90% и 80% работ т.к. по 10% работ ТО-1 и ТО-2 выполняется в зонах Д, а 10% работ ТО-2 выполняется и на производственных участках (аккумуляторный, электротехнический и топливный, с распределением 3%, 3% и 4% соответственно), которые добавляются к трудоёмкости работ на этих участках.

Таблица 1 — Распределение годовой трудоёмкости работ ТО и ТР, рабочих и площадей по производственным подразделениям

1.3 Расчёт численности работающих Технологически необходимое количество рабочих равно

(25)

где Т_iГ — годовой объем работ по производственному подразделению, чел. ч;

Ф_Мi — годовой фонд времени рабочего места.

Например чел.,

Расчет численности рабочих сводится в таблицу 1, при этом число рабочих округляется до целого числа, чтобы общее количество рабочих не изменилось т. е. если расчетное число рабочих по данному виду работ выражается долями единиц или даже единицами, можно совмещать профессии, объединяя технологически совместимые работы.

1.4 Расчет числа постов и линий Так как количество ТО-1 и ТО-2 в сутки в парке составило 3 и 1 соответственно, то выполняем эти работы на постах Количество универсальных постов для проведения ТО определяется из выражения

(26)

где и — соответственно такт поста и ритма производства данного вида воздействия;

— коэффициент использования рабочего времени равный 1 для поста ЕО, и ТО-1 и 0,85…0,90 для ТО-2.

При известном режиме работы зоны ТО и суточной производственной программе можно определить ритм производства

(27)

Такт поста определяют по формуле

(28)

где Ррчисло рабочих, одновременно работающих на посту данного вида ТО (1…3 чел);

tп — время, затрачиваемое на установку автомобиля на пост и съезд с поста, 1…3 мин.

Для ЕО такт определяется по формуле

(29)

где N_Y — производительность моечной установки, равна для грузовых автомобилей 15…20 авт./ч.

Тогда Количество постов ТР определяется по формуле

(30)

где Т_ТР — трудоёмкость работ, выполняемых на постах ТР, чел-ч;

Д_Р — число рабочих дней в году зоны ТР;

— коэффициент использования рабочего времени поста, равный 0,75…0,90;

ч — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ремонта, равный 1,2…1,5;

k_ТР — коэффициент, равный части объёма работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену.

1.5 Расчет площадей производственных, складских и вспомогательных

помещений Площади производственных помещений определяют по удельным площадям на единицу оборудования (автомобиля) или на каждого работающего.

Площадь зон ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2, ТР рассчитывают по формуле

(31)

где f_a — площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

х_ni— число постов зоны;

k_y — удельная площадь помещения на 1 м⁷ площади, занимаемой автомобилем в плане, зависит от типа автомобиля, расположения постов, их оборудования и принимается равной 4…7.

Площади участков определим по числу работающих Р_Тi в отделении в наиболее загруженную смену

(32)

Например Площади складов можно определить по удельной площади на десять автомобилей.

где f_yi— удельная площадь данного вида склада, м²;

k₁— поправочный коэффициент корректирования нормативов в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля;

k₂ — поправочный коэффициент корректирования нормативов в зависимости от списочного числа технологически совместимого подвижного состава (при наличие одной модели равен 1.);

k₃ — поправочный коэффициент корректирования нормативов в зависимости от типа подвижного состава;

k₄ — поправочный коэффициент корректирования нормативов в зависимости от высоты складирования;

k₅ — поправочный коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

1.6 Технико-экономические показатели В качестве показателя оценки примем количество производственных рабочих. Для этого определим их количество с учётом условий работы предприятия

(33)

где — удельные технико-экономические показатели АТП для эталонных условий на 1 автомобиль.

k₁ — коэффициент, учитывающий списочное число технологически совместимого подвижного состава для различных автомобилей.

k₂ — коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

k₃ — коэффициент, учитывающий наличие прицепного состава к грузовым автомобилям;

k₄ — коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег одного автомобиля;

k₆ — коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации подвижного состава;

k₇ — коэффициент, учитывающий климатический район эксплуатации подвижного состава.

2. Проектирование слесарно-механического участка

2.1 Назначение, выполняемые работы и технологический процесс Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработкой. На этом участке проводят работы по восстановлению относительно простых деталей, а также для изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило, не ремонтируют.

Станочные и слесарные работы являются часто завершающими при изготовлении и восстановлении деталей, поэтому слесарно-механическое отделение получает заготовки со склада материалов, из сварочного, кузнечного и других отделений. После обработки детали поступают на участки комплектования либо на посты сборки. На рисунке 1 показан технологический процесс слесарно-механического участка.

Рисунок 1 — Схема технологического процесса слесарно-механического участка

2.2 Выбор оборудования применяемого на слесарно-механическом

оснастке Выбор технологического оборудования осуществляется в соответствии с технологическим процессом Оборудование применяемое на слесарно-механическом участке представлено в таблице 2.

Таблица 2 — Технологическое оборудование слесарно-механического участка

Первая цифра — наибольший наружный диаметр обрабатываемого изделия, вторая — расстояние между центрами Расстояние между оборудованием и конструкциями здания принимают по межотраслевым нормам проектирования механических, сборочных и других цехов серийного производства, по нормам техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и др. При размещении оборудования учитывают удобство подхода к нему рабочего и возможность подачи ремонтного фонда и материалов, а также обеспечивают требуемую освещенность рабочего места и другие условия труда. Поэтому производственная площадь, необходимая для размещения оборудования, значительно превышает площадь оборудования в плане, и уровень превышения зависит от назначения и типа оборудования.

Площадь производственного отделения в основном определяется площадью, занимаемой технологическим оборудованием, организационной и другой оснасткой рабочих мест. Примем габаритные размеры слесарно-механического участка 9000 Х 12 000 мм.

2.3 Организация работы При организации производственных отделений стремятся обеспечить самые короткие производственные связи между зоной ТР и каждым производственным отделением, или складами запасных частей, агрегатов и отделениями. Перемещение деталей и агрегатов в процессе ремонта по разным производственным отделениям существенно усложняет организацию работ.

Такая специализация производственных отделений обеспечивает в основном их прямые производственные связи с зоной ТР при индивидуальном методе ремонта и со складами при агрегатном методе ремонта.

Вместе с тем, для ремонта некоторых деталей и агрегатов необходимо применять последовательно технологические операции нескольких производственных отделений. Для ремонта агрегатов часто требуется восстановление, а в отдельных случаях и изготовление новых деталей, особенно крепежных, в слесарно-механическом отделении.

Слесарно-механический участок работает в 1-у смену.

Руководитель — начальник слесарно-механического участка.

2.4 Мероприятия охраны труда и охрана окружающей среды При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ на слесарно-механическом участке запрещается пользоваться неисправным инструментом.

Перед проведением работ необходимо:

проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончания работы необходимо:

убрать рабочее место;

разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

Мероприятия по охране окружающей среды На слесарно-механическом участке применяются следующие меры для сохранения экологичности производства:

При сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них должно быть не более 0,25—0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05—0,3 мг/л нефтепродуктов; наличие тетраэтилсвинца в сточных водах не допускается. Способ очистки сточных вод зависит от степени их загрязнения, самоочищающейся способности водоемов, в которые спускаются сточные воды, и от использования этих водоёмов населением.

Для очистки воздуха, удаляемого из участка, используются инерционные и центробежные пылеотделители и фильтры различных конструкций.

На участке отработанные нефтепродукты и спецжидкости сливаются и хранятся в специальных ёмкостях. Периодически, по мере заполнения ёмкостей, нефтепродукты и спецжидкости вывозятся на территорию нефтеперерабатывающего завода, где впоследствии перерабатываются.

Не подлежащие ремонту узлы, агрегаты и детали автомобилей, а также неисправное оборудование и инструмент складируются в специально отведённом месте. По мере накопления сдаются в пункт приёма лома цветных и чёрных металлов, и далее поступают на переплавку.

3. Разработка технологической карты

3.1 Назначение, устройство и работа коленчатого вала Коленчатый вал (рисунок 2) воспринимает усилия от шатунов и предает крутящий момент через маховик трансмиссии автомобиля. Коленчатый вал изготовляется из стали и состоит из коренных 1 и шатунных 2 шеек, щек 3, противовесов 4 и фланца 5. Коренными шейками коленчатый вал опирается на подшипники, расположенные в картере. Шатунными шейками коленчатый вал воспринимает от шатунов одну из составляющих силы давления газов). Эта сила заставляет коленчатый вал вращаться в коренных подшипниках.

Рисунок 2 — Коленчатый вал

1 — коренные шейки; 2 — шатунные шейки; 3 — щеки; 4 — противовесы; 5 — фланец Противовесы, размещенные на щеках коленчатого вала, уравновешивают центробежные силы инерции, возникающие в результате эксцентричного расположения шатунных шеек. Этим облегчается работа коренных подшипников.

3.2 Разработка технологической карты Технологическая карта на шлифование шатунных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ-4314

Трудоемкость — 101 чел. мин Исполнитель — шлифовщик 5 разряда

3.3 Определение уровня механизации Уровень механизации для восстановления шатунных шеек коленчатого вала рассчитывается по формуле С = (Тмех./ Тмех. +Труч.) Х 100%

Где Тмех. — трудоемкость при использовании механизированных средств ремонта, чел. мин Труч. — трудоемкость, при использовании ручных средств ремонта, чел. мин Тмех. = Тмех = 10+8+25+8+20+8=79 чел. мин Труч. = Труч = 6+5+4+2+5=22

Уп = (79/ 79+22) Х 100% = 78%

автотранспортный рабочий слесарный

Заключение

В курсовом проекте были разработан проект слесарно-механического участка с разработкой технологической карты на восстановление шатунных шеек коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-4314, а также был произведен технологический расчет производственной программы, годовых объемов работ и их распределение, численности работающих, число постов и линий, расчет площадей производственных помещений, технико-экономические показатели.