Проект цеха по производству древесностружечных плит

ПРОЕКТ ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

• Содержание
• Введение
• Выбор принципиальной схемы производства ДСтП
• 1. Выбор исходных технологических данных для проектирования
• 2. Расчёт производительности цеха
• 3. Расчёт расхода сырья и материалов
• 4. Пооперационный расчёт перерабатываемого материала в производстве древесностружечных плит
• 5. Разработка технологической схемы производства ДСтП, подбор и расчёт количества основного технологического оборудования
• 6. Описание технологического процесса производства трехслойных ДСтП
• Заключение
• Список использованных источников

Древесностружечные плиты (ДСтП) применяются в мебельной промышленности, строительстве, а также в других отраслях народного хозяйства. Они имеют ряд преимуществ перед другими древесными материалами. Для их получения используются низкокачественная древесина и отходы деревообрабатывающих производств. В условиях переменной влажности размеры плит меняются незначительно. Возможно получать плиты с одинаковыми и различными свойствами вдоль и поперек пласти (анизотропные и изотропные), с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными показателями водои влагопоглощения. Процесс производства плит характеризуется высокой экономичностью и почти полной автоматизацией.

Развитию производства ДСтП способствует высокая эффективность их применения.

Производство ДСтП, организованное первоначально лишь для использования отходов деревообработки, превратилось в самостоятельную отрасль промышленности.

Исследования возможности использования древесных отходов для изготовления плит проводились еще в конце XIX в. Промышленное производство таких плит началось и развивалось по мере повышения дефицитности деловой древесины. Однако основной рост промышленности по производству плит из древесных частиц относится к пятидесятым годам, когда было создано специализированное оборудование и улучшена технология, обеспечившая хорошее качество плит. В 1950 г. мировое производство плит составляло 20 тыс., а в дальнейшем росло исключительно быстрыми темпами и к началу 80-х годов превысило 4 млн. плит.

В СССР научно-исследовательские работы в области производства ДСтП начались в 1952 г., а первый экспериментальный цех был пущен в 1955 г. Отрасль быстро развивалась и уже значительно обогнала по объему производства некоторые отрасли деревообрабатывающей промышленности, выпускающие традиционные плитные материалы (столярные и полутвердые древесноволокнистые плиты и др.).

Для этого производится реконструкция действующих предприятий, направленная на увеличение объема производства и повышение качества продукции при условиях снижения ее материалоёмкости и комплексного использования сырья. Одновременно осуществляется строительство и освоение мощности новых предприятий.

В дальнейшем производство ДСтП будет развиваться еще быстрее на основе рационального и комплексного использования сырья. Это позволит в большей степени, чем в настоящее время, удовлетворять потребность в плитах различных отраслей народного хозяйства. В настоящее время основная масса выпускаемых ДСтП используется в производстве мебели; в то время как в ряде стран Западной Европы использование плит в строительстве составляет значительную часть в общем, объеме их потребления.

Выбор принципиальной схемы производства ДСтП

Рисунок 1 — Принципиальная схема производства ДСтП

Выбор исходных технологических данных для проектирования

Таблица 1.1

Характеристика продукции

Таблица 1.2

Физико-механические показатели выпускаемой плиты марки П-Б

Таблица 1.3

Характеристика сырья

Средневзвешенная условная плотность древесного сырья, (кг/м³), определяется по формуле:

(1.1)

гдесредневзвешенная условная плотность одной породы, кг/м³;

_др, _к, _гн — соответственно условная плотность здоровой древесины, коры, гнили (_гн = 0,65 _др);

Р_др, Р_к, Р_гн — соответственно доля здоровой древесины

(_др = 100-Р_к-Р_гн), коры, гнили в общем объеме сырья,%.

;

Средневзвешенная плотность древесного сырья при определенной влажности, (кг/м³), определяется по формуле:

(1.2)

где^w_др, ^w_к, ^w_гн — соответственно условная плотность здоровой древесины, коры, гнили (_гн = 0,65 ^w_др) при влажности W, кг / м³.

кг/м³,

Таблица 1.4

Физико-механические свойства смолы СФЖ — 3014

Нормы расхода связующего устанавливаются в зависимости от породного состава сырья, слоя и конструкции плиты,. [1, приложение 1, табл. 1.3]

Р=Р₁ i₁; (1.3)

Pн =9,5 ;

2. Расчет производительности цеха

2.1 Годовой фонд рабочего времени

Число рабочих дней в году А, определяется по формуле:

А = рmТ, (2.1)

Где р — фонд рабочего времени (304 дня);

m — число рабочих смен в сутки (3);

Т — продолжительность рабочей смены (8 часов).

A = 304 3 8 = 7 296 ч

2.2 Характеристика параметров режима горячего прессования

Цикл прессования _ц, мин, определяется по формуле:

_ц= _пр+_всп = +_всп (2.2)

где _уд — удельная продолжительность прессования зависит от ряда факторов, с учетом которых подбирается по табл. 2.1 (приложение 2), мин/мм; (_уд = 0,24);

Sтолщина прессуемой плиты, мм;

Sприпуск по толщине плиты на шлифование, (S =0)

_всп — продолжительность вспомогательных операций на один цикл работы пресса (загрузка и разгрузка, смыкание и размыкание плит, подъем давления), принимается равным 1,0 — 1,5 мин;

_пр — продолжительность прессования (время с момента достижения максимального давления, до начала раскрытия плит пресса), мин.

_ц = (0,241,1 16)+1,0= 5,62 мин;

Рисунок 2 — Диаграмма прессования

2.3 Производительность прессов горячего прессования, П_ч, м³/час

П_год, м³/год, определяется по формуле:

П_ч =; (2.3)

П_год =, (2.4)

Где П_ч, П_год — соответственно часовая и годовая производительность. пресса, м³/ч, м³/год;

А — число рабочих часов в году определяется по формуле (2.1);

n — число рабочих промежутков пресса;

l, b, Sсоответственно длина, ширина, толщина готовых чистооб

резных плит (см. табл. 4.1), м;

Кu — коэффициент использования всех агрегатов главного принимается равным 0,8 — 0,9;

_ц — цикл прессования определяется по формуле (2.2), мин.

П_ч = м³/ч;

П_год = м³/год;

3. Расчет расхода сырья и материалов

3.1 Расчет количества стружки на одну плиту

Определяем массу готовой стружечной плиты (кг), определяется по формуле:

(3.1)

Где l, bдлина, ширина плиты, м;

Sтолщина плиты, мм;

_пл -плотность плиты, кг/м³.

кг,

Расход абсолютно сухих древесных частиц на одну плиту, (кг), определяется по формуле:

кг; (3.2)

где q_пл -определяется по формуле (3.1.);

W_пл -влажность готовых плит [1, табл. 4.1 ],%;

Ррасход связующего,%.

кг;

Расход стружки с некоторой влажностью на одну плиту, (кг), определяется по формуле:

(3.3)

где W — влажность сухой стружки, принимается равной 2−3%.

кг;

3.2 Расчет количества стружки на 1 м³ плит

Определяем количество абсолютно сухой стружки на 1 м³ плит q^н_абс.с, (кг), определяется по формуле:

q_абс.с =, (3.4)

где _пл — плотность плиты, кг/м³;

W_пл — влажность готовых плит,%;

Р — норма расхода связующего,%

q_абс.с = кг;

Количество стружки с некоторой влажностью на 1 м³ плит без учета потерь q^н_w, (кг), определяется

по формуле:

q_w =, (3.5)

q_w = кг;

3.3 Расчет расхода древесины на 1 м³ плит

Расход древесины на 1 м³ плит V_др, (кг / м³), определяется по формуле:

V_др =; (3.6)

где _пл -плотность изготовляемых плит, кг / м3;

Рнорма расхода связующего;

W_пл -влажность готовых плит,%;

_усл -средневзвешенная условная плотность древесного сырья, кг / м³;

К_п -коэффициент, учитывающий потери и отходы сырья на отдельных технологических операциях, определяется по формуле (3.7).

V_др= кг/м³;

Коэффициент К_п, учитывающий технологические потери и отходы древесины на отдельных технологических опреациях при изготовлении плит определяем по формуле:

К_п = К_разд К_сорт.щ К_с К_тр К_суш К_обр К_шл, (3.7)

где К_разд — коэффициент потерь при разделке сырья. При разделке сырбя на метровые отрезки К_разд=1,01, при отсутствии разделки К_разд=1;

К_сорт.щ -коэффициент потерь сырья при сортировке щепы, в расчетах принимается К_сорт.щ= 1,06. При отсутствии сортировки щепы К_сорт.щ=1;

К_с — коэффициент, учитывающий вид сырья. К_с = 1,12;

К_тр — коэффициент потерь сырья при транспортировке стружки, в расчетах принимается К_тр=1,01;

К_суш — коэффициент потерь стружки в период сушки, в расчетах принимаются потери К_суш=1,03;

К_обр — коэффициент потерь сырья при обрезке плит по периметру зависит от формата плиты до и после обрезки, разница между которыми составляет 5 см по длине и ширине на обе стороны.

К_п = 1 1 1 1,01 1,03 1,04 · 1 = 1,082;

3.4 Расчет расхода смолы на одну плиту

Расход смолы (в пересчете на сухой остаток) на одну плиту q_сух._см, (кг), определяется по формуле:

q_см =; (3.9)

q_см = кг;

3.5 Расчет расхода смолы и отвердителя на 1 м³ плит

Расход смолы (в пересчете на сухой остаток) на 1 м³ плит q_сух.см, (кг), опрделяется по формуле:

q_сух.см =; (3.10)

q_сух.см = кг

Расход смолы стандартной концентрации q_ст.см, (кг), опрделяется по формуле:

q_ст.см =, (3.12)

где К — стандартная концентрация смолы,%, (К = 50%):

q_ст.см = кг;

древесный стружечный горячий пресс

4. Пооперационный расчет перерабатываемого материала в производстве древесностружечных плит

Для определения количества единиц технологического оборудования необходимо знать, сколько материала перерабатывается на каждой технологической операции. Данный расчет позволяет определить расход сырья и связующего для выполнения заданной программы. Расход сырья состоит из его полезного выхода, вошедшего в готовую продукцию, и отходов, часть которых теряется безвозвратно, а другая часть может быть собрана и использована в основном производстве.

4.1 Определение массы абсолютно сухого материала в готовых чистообрезных плитах, кг/ч

(4.1)

где П_ч— часовая производительность цеха, м³/ч;

1,08 — коэффициент, учитывающий влажность плиты (W_пл=8%).

4.2 Определение массы абсолютно сухого материала в нешлифованных плитах, кг/ч

(4.2)

По заданию выпускаемые плиты не шлифуются.

4.3 Определение массы абсолютно сухого материала в необрезной плите, кг/ч

(4.4)

где К_обр— коэффициент потерь сырья при обрезки плит по периметру. Принимается равным как и в формуле 3.7. К_обр=1,04.

q_г— масса абсолютно сухого материала в готовых чистообрезных шлифованных плитах, кг/ч.

Отходы материала при обрезки измельчаются и на 90% возвращаются в бункер сухой или сырой стружки внутреннего слоя. Количество возвращаемого материала после обрезки определяется по формулам

(4.5)

где 0,9 — коэффициент возврата отходов после обрезки в производство.

Остальные обозначения такие же, как и в предыдущих формулах.

4.4 При формировании стружечного ковра на ленте коэффициент потерь равен 1,005. Он возникает при разделении ковра на пакеты. Тогда масса абсолютно сухого материала, проходящего через формирующие машины, q_вф, (кг / ч), определяется:

(4.6)

Масса абсолютно сухого материала в разделительной коробке определяется по формуле

(4.7)

где q_необ— масса абсолютно сухого материала в наружных слоях не обрезной плиты, кг/ч.

q_вф— масса абсолютно сухого материала наружных слоев, проходящего через формирующую машину, кг/ч.

Определяется масса абсолютно сухого материала до формирующей машины с учетом возврата стружечной массы из разделительных коробок в бункер формирующих машин, кг/ч

q_доф=q_вф-y_ф, (4.8)

где q_необ— масса абсолютно сухого материала в наружных слоях не обрезной плиты, кг/ч.

q_вф— масса абсолютно сухого материала наружных слоев, проходящего через формирующую машину, кг/ч;

у_ф — масса абсолютно сухого материала в разделительной коробке, кг/ч.

q_доф = 9385,25 — 1224,16 = 8161,09 кг/ч.

4.5 Определяется масса абсолютно сухого связующего, находящегося в массе абсолютно сухого материала, и поступающего в смесители, кг/ч

(4.9)

где Р, Ррасход связующего соответственно в наружных и внутреннем слое,%.

4.6 Определяется масса абсолютно сухой стружки, находящейся в массе абсолютно сухого материала, поступающей в смеситель, кг/ч

q_см=q_доф-q_связ, (4.10)

где q_связ, q_доф, — определяются по формулам (4.16−4.12).

q_см = 8161,09 — 708,04 = 7453,05 кг/ч;

4.7 Определяется масса абсолютно сухой стружки, поступающей в бункер с учетом возврата шлифованной пыли в бункер наружного слоя и дробленки от форматной обрезки в бункер внутреннего слоя, кг/ч

q_б=q_см — y_об, (4.11)

где q_см, — масса абсолютно сухой стружки, находящейся в массе абсолютно сухого материала, поступающей в смеситель, кг/ч;

у_ш— количество шлифованной пыли, возвращаемой в производство, кг/ч;

q_б = 7453,05 — 282,5 = 7170,65 кг/ч

4.8 Потери стружки при сепарации отсутствуют. Может отделяться часть крупной стружки и сколов, которые дополнительно измельчаются и возвращаются на сортировку. При такой технологии возможен вариант, когда часть мелких древесных частиц и пыли отбирается из внутреннего слоя и направляется в наружные, а часть крупных древесных частиц, отделяемых при сепарации стружки наружного слоя, отправляется в стружку внутреннего слоя. Следовательно необходимо выполнить расчет для определения количества древесных частиц, перебрасываемых на другие потоки.

4.9 Определяется (условно) масса абсолютно сухой стружки, поступающей в сушилки, кг/ч

q_суш = q_б*К_суш, (4.12)

где К_суш, — коэффициент потерь при сушке стружки. Принимается: К_суш=1,03;.

q_б, — масса абсолютно сухой стружки, поступающей в бункер, кг/ч.

q_суш = 7170,55•1,03 = 7385,67 кг/ч

4.10 Определяется потребность производства в абсолютно сухой древесине с учетом потерь при раскрое и измельчении сырья, изготовлении и транспортировке стружки, кг/ч

q_др=q_суш*К_разд*К_сортщ*К_с*К_тр, (4.13)

где q_суш, — масса абсолютно сухой стружки, поступающей в сушилки, кг/ч;

К_разд, К_сортщ, К_с, К_тр— коэффициенты, учитывающие потери сырья соответственно на участке разделки сырья, сортировки щепы, учитывающий вид сырья и транспортировки стружки.

q_др = 7385,67*1,01 = 7459,53 кг/ч;

4.11 Определяется расход материалов данной влажности при каждой технологической операции, кг/ч

(4.14)

где q_абс.с— расход абсолютно сухого материала на каждой технологической операции, кг/ч;

Wвлажность материала на каждой технологической операции,%.

Все расчеты по расходу материалов на каждой технологической операции сведены в таблицу 4.1.

4.12 Определение удельного расхода древесного сырья и смолы с учётом всех потерь на 1 плит

Часовой расход древесного сырья, :

(5.25)

Удельный расход древесного сырья на 1 плит, :

(5.26)

Удельный расход смолы на изготовление 1 плит, :

(5.27)

Удельный расход смолы стандартной концентрации на изготовление 1 плит,, :

(5.28)

Годовая потребность в древесном сырье, :

(5.29)

Годовая потребность в смоле стандартной концентрации, кг:

(5.30)

кг

Таблица 4.1

Часовой расход абсолютно сухого материала и при данной влажности на каждой технологической операции при изготовлении ДСтП

5. Разработка технологической схемы производства ДСтП, подбор и расчет количества основного технологического оборудования

Исходя их задания на курсовое проектирование (конструкции плит, области их применения, вида сырья) и опираясь на принципиальную схему производства ДСтП и технологические расчеты, разрабатывается технологическая схема производства ДСтП.

Выбор оборудования зависит от применяемой технологической схемы, технологической характеристики и загрузки станка или установки.

Количество единиц оборудования на каждой технологической операции рассчитывается по следующей формуле:

(5.1)

где q — часовой расход материала на каждой технологической операции (см. табл.), кг / ч;

П_ч — часовая производительность оборудования, выбирается из технической характеристики или рассчитывается по эмпирическим формулам;

К_u — коэффициент использования оборудования, принимается равным 0,8 — 0,9.

Принимаем число единиц оборудования (n), путем округления (до ближайшего целого числа) расчетного количества оборудования (m).

Определим процент загрузки оборудования по формуле:

%, (5.2)

Где mчисло станков, полученное по расчету;

nпринятое число станков.

5.1 Бункерование щепы Требуемое количество бункеров, шт:

(6.1)

где ф — время, в течении которого бункер обеспечивает бесперебойную работу потока на данном участке, ч;

— объём бункера, м³;

— коэффициент заполнения рабочего объёма бункера;

Принимается ф=2 ч — с.49[1];

=150 — с.148[2] для ДБО-150;

=0,95 — с.49[1] для вертикальных бункеров.

шт Принимается 1 бункер ДБО-150 с коэффициентом загрузки 40%.

5.2 Измельчение щепы в стружку Требуемое количество станков, шт:

(6.2)

где — часовая производительность оборудования, ;

— коэффициент использования оборудования.

Принимается

=4300- таблица 7.8[2] для ДС-7 B с толщиной стружки 0,4 мм.

шт Принимается 2 станок ДС-7 B с коэффициентом загрузки 96%.

5.3 Бункерование влажной стружки после её измельчения Требуемое количество бункеров, шт:

(6.3)

где — объём бункера, м;

— насыпная масса влажной стружки, ;

Принимается =100 — с.148[2] для ДБО-100;

= 140 — приложение 41 для древесных частиц от центробежных станков с W=80%.

шт

Принимается 1 бункер ДБО-100 с коэффициентом загрузки 107%.

5.4 Доизмельчение стружки

Требуемое количество зубчато-ситовых мельниц, шт:

(6.4)

Принимается =6000- с.161[2] для ДМ-8 и стружки = 80%.

шт

Принимается 2 зубчато-ситовых мельницы ДМ-8 с коэффициентом загрузки 73%.

5.5 Бункерование влажной стружки

Требуемое количество бункеров для влажной стружки m, шт:

(6.5)

где — насыпная масса влажной стружки, кгм³.

Принимается =60 — с.148[2] для ДБО-60;

= 135 кгм³— приложение 41 для древесных частиц от мельниц с W=80%.

шт

Принимается 2 бункера ДБО-60 с коэффициентом загрузки 93%.

5.6 Сушка стружки

Требуемое количество сушилок m, шт:

(6.6)

Принимается =5900 — таблица 11.1[2] для наружных слоёв сушилки Н167−66;

шт

Принимается 2 сушильных барабана «Прогресс» Н167−66 с коэффициентом загрузки 70%.

5.7 Сортировка и доизмельчение сухой стружки

5.7.1 Механическая сортировка стружки

Требуемое количество сортировок, шт:

(6.7)

Принимается =8000 — с.187[2] для ДРС-2;

шт

Принимается 1 механическая сортировка ДРС-2 с коэффициентом загрузки 99%.

5.7.2 Пневматическая сортировка стружки

Требуемое количество оборудования для сортировки стружки по толщине m, шт:

(6.8)

Принимается =8000 — с.194[2] для ДПС-1.

шт

Принимается 1 пневматическая сортировка ДПС-1 с коэффициентом загрузки 99%.

5.7.3 Доизмельчение сухой стружки

Для доизмельчения сухой стружки принимается одна зубчато-ситовая мельница ДМ-8.

5.8 Бункерование сухой стружки

Требуемое количество бункеров m:

(6.9)

Принимается =60 — с.148[2] для ДБОС-60;

=100 — прил. 4[1] для сухих мелких древесных частиц от мельниц.

шт

Принимается 3 бункера ДБОС-60 с коэффициентом загрузки 84%.

5.9 Дозирование сухой стружки

Для дозирования сухой стружки потоке принимается выравнивающий бункерпитатель ДБД-2.

5.10 Смешивание стружки со связующим

Требуемое количество оборудования m, шт:

(6.10)

Принимается =10 000 — таблица 13.3[2] для «Бизон» (ФРГ).

шт

Принимается 1 смеситель «Бизон» (ФРГ) с коэффициентом загрузки 83%.

5.11 Формирование стружечного пакета

Требуемое количество оборудования m, шт:

(6.11)

Принимается =12 000 — таблица 15.1[2] для «Бэре и Гретен».

шт

Принимается 1 формирующая машина с коэффициентом загрузки 97%.

5.12 Подпрессовка пакета

Для подпрессовки стружечного пакета принимается пресс ПР-5

5.13 Контрольное взвешивание пакетов

Для взвешивание пакетов принимаются контрольные весы ВЛВ-5

5.14 Обрезка плит по формату

Производительность форматнообрезных станков П:

(6.12)

где U — скорость подачи, м? мин;

— коэффициент использования станка;

— коэффициент использования рабочего времени.

Принимается U =10 м? мин — c.287[3] для станка ДЦ-3М;

=0,85; =0,75 — с.50[1].

Требуемое количество станков m, шт:

(6.13)

где П_ч — часовая производительность многоэтажного пресса, .

шт

Принимается 1 станок ДЦ-3М с коэффициентом загрузки 83%.

5.15 Охлаждение плит

Для охлаждение принимается веерный охладитель.

Для снятия внутренних напряжений производится выдержка на складах в плотных пачках.

Для нормальной работы оборудования требуются правильно подобранные транспортные связи, которые должны учитывать состояние и геометрические размеры древесных частиц, а также дальность и профиль перемещения. Как правило, для транспортировки технологического сырья применяются цепные и ленточные транспортеры, для транспортировки щепы, стружки — ленточные, скребковые, с погружными скребками, пневмотранспортные установки; для транспортировки плит — роликовые транспортеры.

6. Описание технологического процесса производства трехслойных ДСтП

В наиболее распространенных цехах, т. е. средних по мощности, где применяется однотипное оборудование, организуют производство трехслойных ДСтП. При этом создают два потока подготовки стружки: один—для наружных слоев плиты, другой — для внутреннего слоя. Это связано с некоторым усложнением технологического процесса, но позволяет получать трехслойные ДСтП высокого качества.

Технологическая щепа поступает по скребковому конвейеру 1 в вертикальный бункер ДБО-150 2.

Поток подготовки стружки наружных слоев начинается с подачи щепы к центробежному стружечному станку ДС-7 3. Полученная стружка наружных слоев пневмотранспортом подается в бункер для операционного запаса ДБО-100 4, откуда далее поступает на доизмельчение в зубчато-ситовую мельницу ДМ-8 5, а затем подается в бункеры влажной стружки ДБО-60 6. Оттуда стружка попадает в сушильные установки с вращающимся барабаном «Прогресс» марки Н-167−66 7. Высушенная стружка пневмотранспортом через циклон подается в противопожарный бункер 8 и далее на механическую сортировку качающегося типа ДРС-2 9 для обеспечения разделения стружки по площади её поверхности. Затем для разделения по толщине, стружка попадает на пневматический двухступенчатый сепаратор ДПС-1 11. Крупная стружка, превышающая допустимые параметры, отправляется на доизмельчение в зубчато-ситовую мельницу ДМ-8 10. Высушенная и отсортированная стружка пневмотранспортом через циклон подаётся в вертикальные бункеры сухой стружки ДБОС-60 12. От сюда она подается в выравнивающий бункер-питатель ДБД-2 13, служащий для дозирования сухой стружки в смеситель ДСМ-7 13, в котором она смешивается со связующим. Осмоленная стружка ленточным конвейером 15 подается в формирующие машины ДФ-6 16 наружных слоев.

Формирование пакетов и прессование плит осуществляются на общей поточной автоматической линии, управляемой с общего пульта. Процесс формирования стружечных пакетов начинается с подачи поддонов конвейером 27 на формирующий конвейер 28 через определенные промежутки времени, соответствующие заданному ритму главного конвейера. Кромки поддонов механически перекрываются траверсами (отсекателями), обеспечивающими прямоугольность передней и задней кромок пакета. Просыпавшаяся между поддонами стружка падает на ленточные конвейеры, с которых пневмотранспортом возвращается в формирующие машины.

По выходе из зоны формирующих машин стружечные пакеты проходят через металлоулавливатель 29 и далее подаются к прессу для подпрессовки ПР-5 30, где предварительно уплотняются. Вышедший из пресса 30 стружечный брикет поступает на площадку контрольных весов ВЛВ-5 31, где проверяют точность формирования брикетов по массе. С контрольных весов брикеты передаются в загрузочную этажерку. После заполнения всех этажей происходит загрузка пресса ПР-6Б 32 и одновременно выгрузка из пресса готовых плит в разгрузочную этажерку.

Из нее плиты по одной с помощью конвейеров направляются к форматно-обрезному станку ДЦ-3М 33. Поступившие в станок плиты обрезаются сначала по поперечным кромкам, затем по продольным, после чего они поступают для охлаждения в веерный охладитель 34 и далее в штабелеукладчик 35, где собираются в пакеты объемом 2,5 м³. Эти пакеты перевозят в отделение выдержки.

Заключение

В данном курсовом проекте был произведен выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных, расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов, пооперационный расчёт сырья, разработка технологической схемы производства ДСтП. Также осуществлен подбор, расчёт количества основного технологического оборудования и описан технологический процесс производства ДСтП.

Список использованных источников

Евдокимов М.И., Ковальчук Т. А., Твердохлебова В. Н. Технология древесных плит и пластиков: Метод. указ. к курсовому и дипломному проектированию. — Красноярск: КГТА, 1996.—56 с.

Справочник по производству древесностружечных плит/ Под редакцией Отлева И. А. и др.— 2-е изд. — М: Лесная промышленность, 1990.—З84 с.

Шварцман Г. М., Щедро Д. А. Производство древесностружечных плит.— М.: Лесная промышленность, 1987.—320 с.

ГОСТ 10 632–89. Плиты древесностружечные. Технические условия.

Ермолина Т. В. Оформление текстовых документов: Методические указания для студентов специальности 26.02. — Красноярск: СТИ, 1996.—28с.