Проект цеха по производству сметаны, йогурта и творога

Проект цеха по производству сметаны, йогурта и творога обезжиренного мощностью 80 тонн перерабатываемого молока в сутки.

Пояснительная записка содержит 48 с., 27 табл., 9 источников.

Графическая часть 2 листа формата А2, 1 лист формата А1.

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА:

МОЛОКО, СМЕТАНА, ЙОГУРТ, ОБЕЗЖИРЕННЫЙ ТВОРОГ, СЕПАРИРОВАНИЕ, СКВАШИВАНИЕ, СОЗРЕВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА.

Объект разработки в проекте — цех по производству сметаны, йогурта, обезжиренного творога.

Цель работы: спроектировать цех по производству сметаны, йогурта, обезжиренного творога, расширить ассортимент и выпуск готовой продукции.

1 Нормативные ссылки

2 Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

2.1 Сметана 15% жирности

2.2Йогурт 5,5% жирности

2.3Творог обезжиренный

3 Характеристика сырья, материалов и тары

3.1 Характеристика сырья для производства сметаны жирностью 15%.

3. 2 Характеристика сырья для производства йогурта жирностью 5,5%

3.3 Характеристика сырья для производства. обезжиренного творога

4 Технологические схемы и их обоснование

4.1 Технологическая схема производства. йогурта жирностью 5,5%

4.2 Технологическая схема производства. сметаны жирностью 15%.

4.3 Технологическая схема производства обезжиренного творога

5 Продуктовые технологические расчеты

5.1 Схема распределения сырья

5.2 Продуктовый расчет йогурта с массовой долей жира 5,5%

5.3 Продуктовый расчет сметаны жирностью 15%

5.4 Продуктовый расчет обезжиренного творога

6 Технохимический и микробиологический контроль производства

6.1 Технохимический и микробиологический контроль йогурта жирностью 5,5%

6.2 Технохимический и микробиологический контроль сметаны жирностью 15%.

6.3 Технохимический и микробиологический контроль обезжиренного творога

7 Санитарная обработка на предприятии

8 Подбор и расчет технологического оборудования

9 Расчет производственных, складских и вспомогательных помещений Заключение Список использованной литературы

Динамика развития молочной промышленности складывается под влиянием многих факторов, основными из которых являются объемы поставок молока-сырья, его качества, а также спрос на потребительском рынке на продукцию. Устойчивым спросом пользуются кисломолочные продукты.

Диетические лечебные свойства кисломолочных продуктов объясняются благотворным влиянием на организм человека микроорганизмов веществ образующихся биохимических процессов, которые протекают при сквашивании молока. Усвояемость сметаны выше усвояемости молока. Воздействие сметаны на секреторную деятельность желудка и кишечника способствует интенсивному выделению ферментов железами пищеварительного тракта. В результате это ускоряет пищеварительный процесс. Усвояемость сметаны увеличивается также в результате частичного распада белков на более простые вещества, в частности, аминокислоты.

В рационе питания населения страны растет доля молочной продукции со сложным сырьевым составом: с фруктово-ягодными наполнителями, злаковыми культурами. С каждым годом расширяется ассортимент кисломолочной продукции лечебного и профилактического назначения, в состав которой входят бифидобактерии.

Таким образом, производство кисломолочных продуктов является перспективным и быстроразвивающимся. Такие продукты должны быть включены в ежедневный рацион человека и, соответственно, в ассортимент каждого молочного предприятия. В связи с этим проектирование молочного предприятия решает проблему обеспечения Краснодарского края кисломолочными продуктами, что является задачей, актуальной и экономически целесообразной.

1 Нормативные ссылки

ГОСТ 2.104−68 ЕСКД Основные надписи;

ГОСТ 2.105−95 ЕСКД Общие требования к текстовым документам;

ГОСТ 2.106−96 ЕСКД Текстовые документы;

ГОСТ 2.109−73 ЕСКД Основные требования к чертежам;

ГОСТ 2.301−80 ЕСКД Форматы;

ГОСТ 2.302−68 ЕСКД Масштабы;

ГОСТ 2.303−68 ЕСКД Линии;

ГОСТ 2.304−81 ЕСКД Шрифты чертежные;

ГОСТ 2.316−68 ЕСКД Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц;

ГОСТ 2.321−84 ЕСКД Обозначения буквенные;

ГОСТ 7.9−95 СИБИД Реферат и аннотация. Общие требования;

ГОСТ 21.501−93 СПДС. Правила выполнения архитектурно-строительных чертежей.

ГОСТ 21.508−93 СПДС. Правила выполнения рабочей документации генеральных планов предприятий, сооружений и жилищно-гражданских объектов.

СНиП 2.01.02−85 Противопожарные нормы.

СНиП 11−89−90. Генеральные планы промышленных предприятий. Нормы проектирования.

ГОСТ Р 52 054;2003 Молоко натуральное коровье — сырье. Технические условия.

ГОСТ 26 809–86 Молоко и молочные продукты. Правила приёмки, метода отбора проб и подготовки проб к анализу.

СанПиН 2.3.2.1078−01 Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов.

Федеральный закон Российской Федерации от 12 июня 2008 г. N 88-ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию»

2 Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

На предприятии планируется выпуск следующих видов продукции:

— сметана 15% жирности

— йогурт 5,5% жирности

— обезжиренный творог.

2.1 Сметана 15% жирности

Информация взята из источника. Сметану вырабатывают сквашиванием пастеризованных сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий с последующим созреванием полученного сгустка.

Среди других кисломолочных продуктов сметана выделяется высокими пищевыми достоинствами. Благодаря изменениям, происходящим с белковой частью в процессе сквашивания, сметана усваивается организмом быстрее и легче, чем сливки соответствующей жирности.

В ней содержатся все витамины, имеющиеся в молоке, причем жирорастворимых, А и Е — в несколько раз больше. Некоторые молочнокислые бактерии в процессе сквашивания сметаны способны синтезировать витамины группы В, поэтому в сметане по сравнению с молоком содержание этих витаминов выше.

Сметана пользуется большим спросом у населения. Ее используют при изготовлении разнообразных блюд, приправ, а также для непосредственного употребления в пищу.

Сметана имеет чистый кисломолочный вкус с выраженным привкусом и запахом, свойственными пастеризованному продукту. Консистенция ее однородная, в меру густая, без крупинок жира и белка. Цвет белый с кремовым оттенком.

Изготавливают сметану из натуральных свежих сливок различной жирностью с кислотностью плазмы не выше 24 Т.

Можно вырабатывать сметану из восстановленных сливок на основе сухого молока, пластических сливок или сухих сливок, сливочного масла.

Таблица 1 — Органолептические показатели сметаны

Таблица 2 — Физико-химические показатели сметаны

Таблица 3 — Микробиологические показатели и нормы сметаны

Таблица 4 — Пищевая и энергетическая ценность сметаны

Таблица 5 — Содержание витаминов в сметане

Одним из важнейших свойств молочного жира является его приятный вкус. Ни один из жиров растительного и животного происхождения не обладает таким вкусом. Это делает молочные продукты более приятными для употребления в пищу.

Таблица 6 — Содержание минеральных веществ в сметане

Таблица 7 — Аминокислотный состав сметаны

2.2 Йогурт жирностью 5, 5 %

Йогурт вырабатывается из молока, нормализованного по жиру и сухим веществам, сквашенного закваской, состоящей из термофильных молочнокислых стрептококков и болгарской палочки, с добавлением или без добавления сахара, плодово-ягодных сиропов, фруктов, ароматических веществ. Молоко должно быть очень высокого качества. В нем должно быть минимальное количество бактерий и посторонних примесей, которые могут помешать развиваться молочнокислых микроорганизмам.

В основе производства йогурта лежит молочнокислое брожение, вызываемое микроорганизмами.

На первой стадии молочнокислого брожения при участии фермента лактазы происходит гидролиз молочного сахара (лактозы). Из гексоз (глюкозы и галактозы) в конечном счете образуется молочная кислота. Одновременно с процессами молочнокислого брожения (с образованием молочной кислоты) протекают побочные процессы, при этом образуются различные продукты обменамуравьиная, уксусная, лимонная кислоты, ароматические вещества и др.

В процессе производства йогурта происходит накопление молочной кислоты и титруемая кислотность их достигает 80−110 Т, на что расходуется молочный сахар в количестве 10 г/л. Таким образом, в йогурте остается еще много лактозы, которая служит углеводным источником для дальнейшего развития молочнокислых бактерий в кишечнике человека при частом употреблении кисломолочных продуктов. [9]

Таблица 8 — Органолептические показатели йогурта

Таблица 9 — Физико-химические показатели йогурта

Таблица 10 — Микробиологические показатели и нормы

Таблица 11 — Пищевая и энергетическая ценность йогурта

Таблица 12 — Содержание витаминов в йогурте

Таблица 13 — Содержание минеральных солей в йогурте

Таблица 14 — Аминокислотный состав йогурта

2.3 Творог обезжиренный

Творог — белковый кисломолочный продукт. Изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока с последующим удалением из сгустка части сыворотки и опрессовыванием белковой массы.

Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах. Консистенция нежная, однородная, для нежирного творогарассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки, для жирногодопускается несколько рыхлая и мажущаяся. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

Значительное содержание в твороге полноценных белков обуславливает его высокую пищевую и биологическую ценность. Наличие метионина, лизина и холина позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые в твороге находятся в состоянии, наиболее удобном для усвоения. Обезжиренный творог обладает диетическими свойствами, в результате чего входит в состав многих диет для похудения и «разгрузочных дней». Очень важно, что в твороге отсутствуют пурины, в отличие от мяса и рыбы, поэтому творог рекомендуется людям пожилого возраста, у которых нарушен пуриновый обмен. 9]

Таблица 15 — Органолептические показатели творога

Таблица 16 — Физико-химические показатели творога

Таблица 17 — Микробиологические показатели и нормы

Таблица 18 — Пищевая и энергетическая ценность творога

Таблица 19 — Содержание витаминов в твороге

Таблица 20 — Содержание минеральных веществ в твороге

Таблица 21 — Аминокислотный состав творога

технологический цех молоко производство

3 Характеристика сырья, материалов и тары

3.1 Характеристика сырья для производства сметаны жирностью 15%

Информация взята из источника.

Для выработки сметаны применяют следующее сырье:

— Молоко коровье не ниже второго сорта по ГОСТ 52 054. Характеристика сметаны приведена в пункте 2.1;

— Сливки, полученные сепарированием коровьего молока не ниже второго сорта;

— Закваски, приготовленные на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков;

— Сырье, применяемое для изготовления продукта по показаниям безопасности и качества должно соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН 1.4.4.1074;

— Допускается применение аналогичных видов отечественного и импортного сырья и основных материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ;

— Сметану упаковывают в потребительскую тару различной вместимости из упаковочных материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора Минздрава России для контакта с молочными продуктами, обеспечивающих качество, безопасность и сохранность ряженки в процессе его производства, транспортирования, хранения и реализации.

Для упаковки применяют заготовки пакетов «Паст-Пак» (объемом по 0,5 кг).

3.2 Характеристика сырья для производства йогурта жирностью 5, 5%

Для выработки йогурта применяют следующее сырье:

— Молоко коровье не ниже второго сорта по ГОСТ Р 52 054;

— Закваски типа «DVS» (для прямого внесения в емкость) производства компании «Chr. Hansen», поставляемые по импорту и разрешенные к применению органами Госсанэпиднадзора РФ;

— Сахар жидкий по техническим документам, утвержденным в установленном порядке;

— Фрукты, овощи или продукты их переработки по техническим документам, утвержденным в установленном порядке;

— Желатин пищевой по ГОСТ 11 293;

— Стабилизаторы консистенции по техническим документам, разрешенным к применению в установленном порядке;

— Для упаковки применяют заготовки пакетов «Зонд-Пак» (объемом 1 литр). 5]

3.3 Характеристика сырья для производства обезжиренного творога

Для выработки обезжиренного творога применяют следующее сырье:

— Молоко обезжиренное, полученное сепарированием коровьего молока не ниже второго сорта по ГОСТ Р 52 054;

— Закваски типа «DVS» (для прямого внесения в емкость) производства компании «Chr. Hansen», поставляемые по импорту и разрешенные к применению органами Госсанэпиднадзора РФ;

— Фермент сычужный;

— Кальций хлористый двуводный;

— Творог фасуют в мелкую тару в пергамент массой 250 г. Для удобства транспортирования творог в мелкой упаковке укладывают в ящики вместимостью не более 20 кг. Для этого применяют ящики дощатые, фанерные, полимерные и алюминиевые ящики-контейнеры, которые после заполнения творогом закрывают крышками и пломбируют.

4. Технологические схемы и их обоснование

4.1 Технологическая схема производства йогурта жирностью 5, 5%

Приёмка молока ГОСТ 52 054;2003

Холодная очистка на фильтре Резервирование (t=4−6 ^oC)

Подогрев до t= 40−45 ^оC

Сепарирование (t=40−45 ^оC)

Подогрев до t=65 ^оC

Гомогенизация Р= 12−15 Мпа Пастеризация (t=86 ^оС, выдержка 20 минут) Охлаждение до t заквашивания (t=40−42 ^оC)

Резервирование в емкости, внесение закваски Перемешивание в течение 10−15 минут и сквашивание (6−8 час) Внесение наполнителей Перемешивание и охлаждение до t=4−6 ^оС Фасовка Хранение при t=4−6 ^оС, не более 14 суток Технологический процесс производства йогурта осуществляется в следующей последовательности:

Молоко принимается через молокоприемный пункт с помощью насоса (1) и счетчика (2), проходит холодную очистку через сепаратор-молокоочиститель (3) и поступает в емкость для резервирования (4). Далее из резервуара для промежуточного хранения, молоко с помощью насоса (22) поступает в 1 секцию рекуперации тепла пластинчатой ПОУ, где нагревается до 40−45 градусов и идет на сепаратор-нормализатор (24). Нормализованное по жиру молоко поступает во 2 секцию рекуперации тепла и нагревается до температуры 65 градусов, отправляется на гомогенизацию (25) при Р = 12−15 МПа, затем молоко поступает в 3 секцию рекуперации тепла, где нагревается до 86 градусов и отправляется на выдерживатель для пастеризации на 20 минут. Высокие режимы тепловой обработки кроме снижения бактериальной обсемененности обеспечивают получение хорошего сгустка готового продукта, удерживающего молочную сыворотку, что объясняется увеличением гидрофильных свойств белка. Пастеризованное молоко поступает в четвертую секцию ПОУ для охлаждения до температуры заквашивания продукта t= 40−42 ^оС, резервируют в емкость (26), оснащенную рубашкой и мешалкой, вносят закваску, сквашивают в течение 3−4 часов до образования сгустка кислотностью 75−85 Т. Вносят наполнители. Затем перемешивают, охлаждают готовый продукт до t=4−6 ^оC путем подачи ледяной воды в рубашку резервуара, снова перемешивают и фасуют с помощью насоса (27) на фасовочном аппарате (28). 9]

4.2 Технологическая схема производства сметаны жирностью 15%

Приёмка молока ГОСТ 52 054;2003

Холодная очистка на фильтре Резервирование (t=4−6 ^oC)

Нагревание молока до t=40−45 ^oC

Сепарирование (t=40−45 ^oC)

Сбор сливок полученных после сепарирования Пастеризация (t=85 ^oC, выдержка 2−10 минут) Гомогенизация при Р=8−10 МПа Охлаждение в емкости, до температуры заквашивания (t=28−30^oC)

Внесение закваски Перемешивание (10−15 минут) и сквашивание (6 часов) Охлаждение до t=20 ^oC

Фасование сметаны Хранение и созревание при t=4−6 ^oC в течение 12 часов Срок реализации при t=4−6 ^oC, не более 7 часов в герметичной таре

На проектируемом предприятии планируется производство сметаны резервуарным способом. Технологический процесс производства сметаны осуществляется в следующей последовательности:

Молоко принимается через молокоприемный пункт с помощью насоса (1) и счетчика (2), проходит холодную очистку через сепаратор-молокоочиститель (3) и поступает в емкость для резервирования (4). Молоко из резервуара (4) для временного хранения сырого молока насосом (5) поступает в пластинчатый нагреватель (6) для нагревания до температуры сепарирования t=40−45 ^оC. Далее поступает на сепаратор — сливкоотделитель (7), где молоко разделяется на 2 фракции: сливки и обезжиренное молоко. Обезжиренное молоко резервируют в промежуточные емкости (14). Сливки поступают в емкость (8) для сбора сливок, полученных после нормализации молока при производстве йогурта и после сепарирования на сепараторе сливкоотделителе (7). Сливки из емкости (8) насосом (9'') поступают в трубчатый пастеризатор (9), где нагреваются сначала до 60−65 ^oC, а затем до t=85 ^oC где пастеризуются 2−10 минут. Высокие режимы тепловой обработки применяют с целью инактивации ферментов, обеспечения требуемых санитарно-гигиенических показателей, улучшения консистенции готового продукта за счет увеличения гидрофобных свойств белка, обеспечения выраженного привкуса пастеризации, для создания условий для развития молочнокислых микроорганизмов. Далее они направляются в гомогенизатор (10), где происходит их гомогенизация при Р=8−10 МПа. При гомогенизации происходит не только диспергирование жировых шариков, но и белковых частиц. В итоге увеличиваются гидрофильные свойства белковой оболочки жировых шариков, увеличивается вязкость получаемых сливок, консистенция готового продукта в конечном итоге улучшается. Так как в процессе гомогенизации снижается стабильность белковой фракции, приводящая после пастеризации к образованию хлопьев и крупинчатой консистенции в готовом продукте, активируются ферменты, в том числе липаза, приводящие к появлению салистого вкуса, сначала следует проводить процесс пастеризации, и только затем гомогенизацию сливок. Гомогенизированные сливки поступают в емкость для заквашивания (11), оснащенную рубашкой и мешалкой, где охлаждаются до температуры заквашивания 28−30 ^oС. Повышение температуры выше 30 градусов интенсифицирует образование сгустка более грубой структуры с недостаточно выраженным ароматом, с меньшей способностью к восстановлению консистенции после перемешивания, увеличивает выделение сыворотки. Закваску вносят при включенной мешалке. Смесь с закваской перемешивают в течение 15 минут и оставляют в покое для сквашивания. Смесь сквашивают на протяжении 6−7 часов до кислотности сгустка 60−75 Т. После окончания сквашивания сгусток перемешивают и охлаждают до температуры 20 градусов. Далее насосом (12) отправляют на фасовочный аппарат (13). Упакованную сметану хранят при t=4−6 ^oC при которой происходит созревание в течение 12 часов. [9]

4.3 Технологическая схема производства обезжиренного творога

Сбор обезжиренного молока Пастеризация (t=78 ^оC с выдержкой 15−20 сек) Охлаждение до t= 28−32 ^оC

Резервирование в емкости, внесение закваски, хлорида кальция, сычужного фермента Перемешивание и сквашивание (8 часов) Перемешивание сгустка (10 минут) Обезвоживание на сепараторе-творогоотделителе Охлаждение до температуры 6 градусов Фасовка и хранение творога при t=4−6 ^оC не более 36 ч Необходимое количество обезжиренного молока, идущего на производство творога из промежуточной емкости (14) насосом (15) поступает сначала в первую секцию рекуперации тепла в пластинчатую ПОУ (16) для нагревания до 45 градусов, затем во вторую секцию для нагревания до 78 градусов. После чего молоко поступает в выдерживатель для пастеризации в течение 20 секунд. Режим тепловой обработки влияет на физико-химические свойства сгустка и выход готового продукта. Низкая температура пастеризации дает не достаточно плотный сгусток. А при более высокой, увеличивается денатурация сывороточных белков, повышается влагоудерживающая способность сгустка, что приводит к низкой интенсивности отделения сыворотки и получения продукта с повышенным содержанием влаги. Пастеризованное обезжиренное молоко проходит секцию охлаждения в пластинчатой ПОУ для достижения температуры заквашивания t=28−32 ^оС. Охлажденное молоко поступает в емкость для резервирования (17) оснащенную мешалкой и рубашкой, куда вносят закваску, хлорид кальция и сычужный фермент. Сквашивание происходит до образования сгустка кислотностью 90−100 Т (12 часов). Хлорид кальция вносят для восполнения солей кальция, выпавших в осадок при тепловой обработке молока. Полученный сгусток насосом (18) поступает на сепаратор творогоотделитель (19) для обезвоживания, то есть отделения сыворотки. Далее он идет на творогоохладитель (20) где охлаждается до 6 градусов. Затем готовый творог фасуют на фасовочном аппарате (21). 9]

5 Продуктовые технологические расчеты

Информация взята из источника. Все молоко, поступающее на предприятие, подвергается разделению на нормализованное молоко (Ж=5,5%) и сливки (Ж=16%), которые расходуются на производство сметаны Ж= 15%, йогурта Ж=5,5% и обезжиренного творога.

5.1 Схема распределения сырья

5.2 Продуктовый расчет йогурта с массовой долей жира 5, 5%

5.2.1 Количество сливок, полученных в результате сепарирования К_сл1, кг:

где К_м-количество молока сырья, кг;

Ж _н.м.-жирность нормализованного молока, %;

Ж_м. — жирность молока сырья, %;

Ж_сл.-жирность нормализующих сливок, %;

К_сл1= 20000(5,5- 3,4)/ 16−5,5=4000 кг.

5.2.2 Количество нормализованной смеси К_н.м., кг:

К_н.м.=К_м+К_сл.

где К _н.м.— количество нормализованного молока

К_сл.— количество сливок К_н.м.= 20 000+ 4000=24 000 кг.

5.2.3 Рассчитаем количество йогурта с наполнителями по рецептуре

Таблица 22- Распределение наполнителей

5.2.4 Количество продукта с учетом предельно допустимых потерь при фасовании, кг:

К_п= 28 198,22* 1000/ 1018 = 27 699,6 кг Р-предельно допустимые потери для йогурта при фасовании, кг;

5.3 Продуктовый расчет сметаны жирностью 15%

5.3.1 Количество сливок К_сл2, кг:

К_сл2= 60000(3,4 — 0,05)/ 16−0,05 * 0,995= 12 539 кг

5.3.2 Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для

производства сметаны, кг:

З=К_сл*К_з/100=385,35 кг

5.3.3 Количество заквашенных сливок, кг:

К^'_сл= К_сл2+З;

К^'_сл= 12 539 + 385,35 = 12 924,35 кг

5.3.4 Количество сметаны с учетом потерь, кг:

К_см= К'_сл * 1000/1005

К_см=12 924,35* 1000/1005 = 12 860,05 кг.

5.4 Продуктовый расчет обезжиренного творога, кг

Общее количество молока обезжиренного, полученного после сепарирования вычисляется по формуле :

К_об= К_м — К_сл2

К_об= 60 000- 12 539= 47 523 кг На производство обезжиренного творога берем 10 000 кг обезжиренного молока.

Количество сыворотки и количество готового творога определяется из соотношения:

75% - Количество сыворотки

100% - Количество

Обезжиренного молока

25% - Количество творога Тогда:

К_о.м =10 000 кг К_сыв =7500 кг К_об.тв =2500 кг С учетом потерь:

К_т=2500*1000/1007=2482,6 кг

6 Технохимический и микробиологический контроль йогурта 5, 5% жирности

6.1 Технохимический и микробиологический контроль йогурта 5, 5% жирности

Данная информация взята из источников [2],.

Таблица 23 — Схема контроля технологического процесса производства йогурта 5,5% жирности.

6.2 Технохимический и микробиологический контроль сметаны 15% жирности

Таблица 24 — Схема контроля технологического процесса производства сметаны классической 15% жирности.

6.3 Технохимический и микробиологический контроль обезжиренного творога

Таблица 25 — Технохимический и микробиологический контроль обезжиренного творога

7 Санитарная обработка на предприятии

Качество молочной продукции в значительной степени зависит от санитарного состояния производства. После окончания каждого технологического процесса на поверхности трубопроводов, оборудования, тары, инвентаря задерживаются остатки продукта. При нагревании молока свыше 60⁰С начинает образовываться молочный камень. Это осадок фосфатов кальция и магния, белков, жира и т. д., который легко можно увидеть на пластинах теплообменника после длительного производственного цикла, в секции нагревания и в первой секции регенерации. Осадок прочно прикипает к поверхностям, и после восьми или более часов работы его цвет меняется с беловатого до коричневатого. На холодных поверхностях пленка молока пристает к стенкам трубопроводов, насосов, резервуаров и т. п. Осадок, оставшийся на поверхности молочного оборудования, может стать источником развития микроорганизмов и соответственно вызывать порчу готового продукта. Чтобы этого избежать необходимо своевременно и качественно мыть и дезинфицировать технологическое оборудование.

Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары, транспортных средств выделяют специальные помещения с водонепроницаемым полом, проводкой острого пара, горячей и холодной воды и трапами для стоков. Для ручной мойки разборных деталей оборудования предусматривают передвижные ванны с тремя секциями и имеющие штуцеры для слива использованных растворов. Транспортеры, конвейеры, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по окончании смены очищают, обрабатывают горячим раствором кальцинированной соды или синтетическими моющими средствами, затем промывают горячей водой.

Мойка и дезинфекция — это обычно отдельные, но дополняющие друг друга процессы. В некоторых случаях (в связи с появлением новых высокоэффективных моющее-дезинфицирующих средств) мойку и дезинфекцию можно проводить вместе. В процессе мойки и дезинфекции должны быть достаточно эффективно очищены все поверхности оборудования от остатков молока и загрязняющих веществ и уничтожены жизнеспособные бактерии, среди которых могут быть и патогенные. Для достижения эффективности дезинфекции поверхности, контактирующие с продуктом, должны быть хорошо вымыты. При очистке и мойке значительная часть бактерий разрушается и удаляется вместе с моющим раствором, что также повышает качество дезинфекции.

Различают четыре стадии мойки и дезинфекции инвентаря и оборудования. Первая стадия — это ополаскивание холодной или теплой (не выше 35⁰С) водой для удаления влажных и незатвердевших остатков молока и наружных загрязнений. Вторая стадия — это мойка раствором моющих веществ при температуре 50 — 70⁰С с применением щеток и ершей для полного удаления загрязнений. Третья стадия — это ополаскивание горячей водой температурой 60−70⁰С до полного удаления моющего раствора. Четвертая стадия — это дезинфекция одним из уставленных способов (в зависимости от вида оборудования и характера загрязнения): острым паром, горячей водой, раствором химических веществ (хлорной извести, гипохлорита кальция или натрия, хлорамина) при температуре, подходящей для каждого вида реактивов. После дезинфекции растворами хлористых препаратов оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора. Дезинфекция необходима для разрушения бактерий, оставшихся после мойки, и тем самым исключает опасность обсеменения микробами молока или молочных продуктов при повторном использовании оборудования.

Санитарная обработка оборудования на предприятиях молочной промышленности — длительный и трудоемкий процесс. Он занимает 25 — 30% рабочего времени предприятия. Ручная мойка не всегда может обеспечить высокое качество санитарной обработки оборудования. Поэтому в противоэпидемических целях на предприятиях целесообразно проводить механическую мойку и дезинфекцию с помощью циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов. В этом отношении наиболее перспективна автоматизация систем мойки и дезинфекции, когда каждая емкость после опорожнения сразу же включается в цикл мойки. Автоматическое управление процессами мойки и дезинфекции оборудования и поддержание установленных параметров (концентрации растворов, их температуры, времени циркуляции и др.) значительно повышают качество обработки и сокращают время ее проведения, помогают наиболее эффективно использовать моюще-дезинфицирующие средства, заменяют трудоемкий ручной процесс, а, следовательно, улучшают санитарно-гигиеническое состояние производства и повышают гигиеническую и эпидемиологическую надежность качества вырабатываемой продукции.

На эффективность санитарной обработки влияют:

— состав и свойства моющих растворов, условия их применения, скорость и продолжительность обработки, концентрация и температура;

— качество используемой воды;

— вид и состав загрязнений;

— дезинфекция и способ ее применения.

Выбор моющих средств, концентрация, температура, время контакта и способы использования моющего раствора зависят от характера, степени загрязнения, технологии мойки и вида оборудования.

Например, загрязнения, возникающие от холодного молока и молочных продуктов, могут быть смыты горячими (60−65⁰С) щелочными растворами, поскольку они состоят преимущественно из жира и нативного белка и сила их сцепления с поверхностью оборудования незначительна. Загрязнения, образующиеся в теплообменных аппаратах (молочный камень), разрушаются и удаляются горячими растворами едких щелочей (под воздействием которых происходит набухание и пептизация денатурированных белков и эмульгирование жира) и растворов кислот, концентрации и температуры которых определяют коррозионной стойкостью оборудования (кислоты удаляют набухший белок и минеральные соли). В связи с тем, что сильные кислоты вызывают коррозию металла, их применяют только для удаления пригара с оборудования из нержавеющей стали.

Мойку оборудования синтетическими моющими средствами проводят согласно утвержденным техническим условиям. Так, моющие средства «Триол А», «Фарфорин», «Дезмол» следует применять при ручном способе мойки молочного оборудования и тары, изготовленных из любого материала, применяемого в молочной промышленности. Они обладают высокой моющей и эмульгирующей способностью. «Висмол» используют для циркуляционной и ручной мойки хлопчатобумажных и синтетических тканей, молочного оборудования, изготовляемого из различных материалов. «Висмол» также обладает небольшим пенообразованием, что облегчает циркуляцию раствора в системе. При использовании «Висмола» исключается применение кислотных растворов для очистки поверхности оборудования от солевых отложений. Несмотря на меньшие нормы расхода по сравнению с каустической содой, качество мойки высокое. Препарат «Вега» предназначен для мойки и дезинфекции рук (достаточно смочить руки до локтевого сгиба раствором, протереть в течение 1−2 минут и ополоснуть водопроводной водой). Моющую смесь «Синтрол» используют для мойки теплообменных аппаратов.

При автоматическом управлении процессами концентрацию вышеуказанных растворов технических моющих средств следует поддерживать не ниже 0,3% и не выше 0,5%. Концентрация моющих растворов каустической соды должна быть не ниже 0,8% и не выше 1% при обработке пастеризационных установок и не ниже 1,5% и не выше 2% при мойке вакуум-аппаратов; концентрация моющих растворов кальцинированной соды должна быть не ниже 1% и не выше 1,5%. Особенно эффективны синтетические моющие средства при условии применения их в централизованных автоматизированных моечных станциях. Концентрация рабочих растворов зависит от объекта мойки.

Оборудование и посуда дезенфицируется путем обработки их горячей водой, паром и раствором хлорной извести. Дезинфицируют оборудование после тщательной мойки, так как остатки продукта резко снижают эффективность дезинфицирующих средств. При тепловой дезинфекции горячей водой или паром температура поверхностей повышается настолько, что оставшиеся микроорганизмы уничтожаются. Вследствие теплопроводности металла нагреваются и те части оборудования, которые нельзя дезинфицировать химическими средствами.

Дезинфекция паром очень эффективна. Однако при использовании папа могут образовываться воздушные пробки, в результате чего нагреваются не все детали оборудования. Кроме того, нельзя дезинфицировать паром эмалированные емкости, так как под действием высокой температуры эмаль трескается. Оборудование можно дезинфицировать горячей водой при температуре 90−95⁰С, циркулирующей в течение 5−7 минут.

Мойку емкостей (цистерн, резервуаров и ванн) для хранения сырого и пастеризованного молока необходимо проводить после каждого опорожнения.

Мойку резервуаров осуществляют вручную или механическим способом. В последнем случае вначале обмывают наружную поверхность резервуара водопроводной водой. Внутреннюю поверхность промывают в следующей последовательности: ополаскивают водопроводной водой для смыва остатков молока в течение 3−5 минут; моют циркулирующим горячим (60−65⁰С) моющим раствором 5−7 минут; ополаскивают теплой водой (35−40⁰С) 5−7 минут. После этого дезинфицируют одним из способов: острым паром в течение 3−5 минут при давлении 1 атм.; циркуляцией горячей воды при температуре 90−95⁰С (5−7 минут) или хлорсодержащими растворами (гипохлорит натрия или кальция, осветленный раствор хлорной извести с содержанием активного хлора 150−200мг/л) в течение 5−7 минут с последующим ополаскиванием водопроводной водой. Арматуру моют и дезинфицируют вручную.

При ручной мойке вначале обмывают наружную поверхность резервуара, затем через люк смывают водопроводной или теплой (35−40⁰С) водой из шланга остатки молока. После чего мойщик с помощью щеток моющим раствором (45−50⁰С) моет внутреннюю поверхность резервуара и ополаскивает ее теплой водой (35−40⁰С). Дезинфекцию проводят острым паром или хлорсодержащими растворами с последующим смыванием их водопроводной водой. Резервуары из алюминия дезинфицируют острым паром и горячей водой в отличие от танков из нержавеющей стали, для которых применимы все способы дезинфекции. Эмалированные резервуары препарировать не рекомендуется. В противоэпидемиологическом отношении наибольший эффект дает дезинфекция резервуаров паром. Следует иметь в виду, что резервуары — это наиболее уязвимый участок, где может произойти инфицирование молочной продукции, поэтому мыть и дезинфицировать их следует особенно тщательно.

Молочные цистерны моют и дезинфицируют после каждого опорожнения. Принципы обработки в основном те же, что и для других емкостей. Наиболее эффективная обработка цистерн достигается при механическом способе мойки и дезинфекции и обязательном пропаривании внутренних поверхностей. По окончании мойки цистерн люки закрывают и пломбируют, на сливные патрубки надевают заглушки.

Санитарную обработку молокопроводов проводят не реже одного раза в сутки или сразу же после окончания рабочего цикла. Если при розливе молока по какой-либо причине возникает перерыв продолжительностью более двух часов, пред началом розлива молокопроводы вновь промывают, так как они могут стать причиной дополнительного обсеменения пастеризованного молока. При безразборной мойке молокопроводы ополаскивают теплой водой (35−40⁰С) в течение 3−5 минут до полного удаления остатков молока, затем промывают горячим моющим раствором (60−65⁰С) в течение 5−7 минут и дезинфицируют (в зависимости от материала, из которого изготовлены трубы) или острым паром в течение 3−5 минут при давлении до 1 атм., или циркулирующей горячей водой (90−95⁰С) в течение 5−7 минут, или хлорсодержащим раствором с содержанием активного хлора 150−200 мг/л в течение 3−5 минут (для труб из нержавеющей стали и луженных). Трубы из алюминия дезинфицируют только первыми двумя способами. После использования хлорсодержащих растворов молокопровод промывают водопроводной водой в течение 3−5 минут. Молокопроводы следует обрабатывать весьма тщательно из-за наличия на линии участков, где может накапливаться белок с высокой бактериальной обсемененностью. Для мойки и дезинфекции молокопроводов применяют те же средства, что и при обработке емкостей.