Технологическая последовательность разработки зеркальных панно

Следующим этапом художественного оформления интерьера холла ИОДО, стало создание декоративных зеркальных панно. ЗЕРКАЛЬНЫЕ ИЛЛЮЗИИ.

Для расширения пространства используются зеркальные панов количестве четырех штук размером 1000×600 мм, выполненные в технике пескоструйной обработке. Тематика панно включает в себя фирменный стиль ИОДО — всемирную компьютерную сеть и виды города Челябинска. Также изготавливаются зеркальное панно — часы, со стилизованным изображением ЮУрГУ, в технике пескоструйной обработки размером 600×600 мм, зеркальное панно с логотипом ИОДО размером 600×600 мм. Все панно имеют дополнительную подсветку в виде светодиодной ленты для дополнительного освещения коридора и для зрительного уменьшения длины коридора.

Для пескоструйной обработки поверхности зеркал использовался пленочного трафарета. Ранее сделанные эскизы подвергаются компьютерной обработке, с целью создания векторного изображения (контурная линейная обводка эскизов), по которым режущий плоттер изготавливает трафареты на самоклеющейся пленке. Для обработки эскизов использовалась программа CorelDraw X3 (Приложение Д, рисунок Д 7- Д 18).

Резка зеркала. Предварительно листовое стекло раскраивается, исходя из заданных размеров. Размер листа зеркала выбираем так, чтобы из него можно было вырезать максимальное число стекол с наименьшими отходами. Форма панно прямоугольная и квадратная, поэтому при разметке необходимо использовать угольник, чтобы выдержать прямой угол. После выполнения разметки можно начинать резку стекла.

Резку зеркала производятся на столе с ровной крышкой, покрытой сукном (можно тонким одеялом) или ковролином. Режутся зеркала стеклорезами, которые бывают двух разновидностей: алмазный и твердосплавной. Состоит стеклорез из ручки и молоточка с прорезями для отламывания узких кусков стекла, в корпус которого вставлены либо кристалл алмаза, либо ролики из твердого сплава.

Алмазные стеклорезы лучше, они используются для резки стекла толщиной 2−10 мм. При затуплении режущего ребра кристалла алмаза, его нужно вынуть из молоточка, повернуть на 90° и снова закрепить так, чтобы кристалл выступал из молоточка на 1−3 мм. Стеклорезы с роликами из твердого сплава режут стекло 1−4 мм, сейчас их изготавливают с 6 роликами (раньше с 3), каждый ролик рассчитан на резку не менее 350 м стекла. Для замены изношенного ролика нужно ослабить крепежный винт и повернуть барабанчик с роликом на 60°. Все имеющиеся на стекле пороки, такие неровности, пузырьки воздуха, матовый налет — очень вредны для алмазного стеклореза. Любой разновидностью стеклореза следует резать только сухое и чистое стекло, так как вода, пыль или грязь быстро выводят стеклорез из строя, а также теплое стекло. Принесенное стекло с мороза, надо прогреть или дать ему постоять в комнате около часа, потом высушить и протереть.

Резку стекла нужно выполняется по линейке (желательно деревянной), крепко прижимая ее к стеклу, так как соскальзывание стеклореза в сторону портит его. При разметке стекла нужно помнить, что линия реза пройдет на расстоянии около 4 мм от линейки, так как ширина (толщина) молоточка стеклореза около 8 мм, а режущая часть находится посередине.

Алмазный стеклорез берет тремя пальцами, как берут ручку или карандаш, за рукоятку у самого молоточка, и с небольшим нажимом (как на карандаш) делают несколько пробных резов, пока не будет найден наилучший наклон стеклореза. Обычно алмазный стеклорез наклоняется несколько назад по отношению к направлению реза. При правильной установке стеклореза на стекле остается ровный след в виде тонкой линии, а алмаз при движении издает ровный звук с характерным потрескиванием. Если после стеклореза остается широкая царапина с белой пылью, значит, он установлен неверно или на него слишком сильно нажимают. Начиная резать стекло, не следует задевать алмазом край стекла, это тупит его. По этой же причине, не доходя 3−5 мм до конца реза, силу нажима на стеклорез надо уменьшить, чтобы избежать удара режущей кромки алмаза о край, при сходе со стекла.

При резке твердосплавным стеклорезом его следует держать перпендикулярно плоскости стекла. Надавливать на такой стеклорез нужно раза в 2 сильней, чем на алмазный.

Ломают стекло, взяв его двумя руками с обеих сторон движением вниз, совместив линию реза с краем стола. Большая часть листа должна при этом находиться на столе. Тонкие полоски лучше отламывать, захватывая их пассатижами. Если стекло ломается с трудом, с нижней части линии надреза рекомендуется слегка простучать его молоточком стеклореза до тех пор, пока не появится видимая трещина (Приложение Д, рисунок Д.19).

Этап сверления отверстий под крепления предпочтительно относить к начальным этапам, так как сверление стекла может повлечь за собой стресс, что особенно не желательно для уже готового изделия. Сверление отверстий на стекле, так же как и резка, начинается с разметки. В данном случае, отверстия будут предназначены для точечных металлических креплений, на основе которых подбирается сверло нужного диаметра. Для креплений отступаем от края зеркала на 70 мм под углом на 90°по всем четырем углам. Зеркало, как правило, сверлят со стороны амальгамного покрытия. В обратном случае амальгама может скалываться вокруг просверленного отверстия.

Сверлят стекло обычной дрелью, капая на него скипидар или керосин. В момент сверления нельзя сильно давить на дрель, так как стекло может треснуть.

Края зеркала обрабатываются для безопасности, т.к. об острые края можно легко пораниться, и для придания изделию эстетичный привлекательный вид, а также обработка зеркала уменьшит вероятность образования трещин и сколов.

Обработка кромок зеркал делится на два этапа — шлифовка и полировка.

Для этого необходимы такие инструменты и приспособления: болгарка с регулятором скорости вращения (нужны небольшие обороты, чтобы не перегреть стекло, 1200−1700 об/мин), специальная насадка с «липучкой» для крепления шлифовальных кругов, сами шлифовальные круги с водостойкой наждачной бумагой разной зернистости.

Кромку зеркала делают разной формы: полукруглую (карандаш), трапециевидную (еврокромка), трапециевидную несимметричную, или любую другую. В данном случаем используем обработку кромку зеркала трапециевидную (еврокромка). После такой обработки боковые грани стекла становится слегка шершавыми и матовыми. Закрепляется насадка на дрель, ставится диск, сначала более крупный (100 -200 грит) и выполняется шлифовка. Сначала убирается все неровности и зазубрины после этого формируется кромка нужного профиля. Шлифовку можно делать и на наждаке, закрепляется специальный шлифовальный круг с алмазным напылением, имеющий определенный профиль, или просто плоский.

Обработав поверхность крупным диском, ставится диск с зернистостью 300 — 600 грит, а в конце кромка обрабатывается самим мелким диском 1000 — 2000 грит. Для лучшей шлифовки поверхность необходимо смачивать.

После такой обработки боковые грани стекла полируется, после чего кромка становятся гладкой и прозрачной. Отличие полировки от шлифовки стекол в том, что она делается не абразивными дисками, а мягким войлочным кругом со специальной пастой. Можно использовать обычную полировочную пасту ГОИ. Паста наносится на войлочный круг и происходит полировка кромки стекла до блеска.

Изготовление трафарета. Эскизы обрабатывают в компьютере для создание контурной линейной обработки эскизов в программе CoralDraw Х3. Обработанные эскизы через компьютер передаются в плоттер для создания трафарета. С трафарета убираются участки рисунка, по которым производится пескоструйная обработка. Желательно иметь под рукой распечатанные эскизы, чтобы не допустить ошибки. Оставшиеся участки пленки переносится на стекло для защиты поверхности его от воздействия струи песка (Приложение Д, рисунок Д.21).

Готовый трафарет сначала переносится на монтажную пленку. Желательно использовать новую пленку. Если пленка используется многоразово, то не обходимо ее правильно хранить: заматывать в специальную бумажную подложку и избегать заломов, складок. Монтажная пленка эластичный материал и имеет свойство растягиваться и легко деформироваться, что не желательно.

Для нанесения монтажной пленки на трафарет подойдет твердая ровная поверхность стола. Монтажная пленка кладется липкой стороной на трафарет и постепенно приглаживается тряпкой или резиновым ракелем (желательно использовать мягкие материалы для приглаживания, во избежание повреждения трафарета). Форма трафарета имеет вытянутую прямоугольную форму, поэтому легче начинать нанесение монтажной пленки с узкой стороны. Приглаживание необходимо для ровного нанесения монтажной пленки. В противном случае перекос, сборки или образовавшиеся пузыри деформируют трафарет, что очень не легко исправить. Монтажная пленка после нанесения снимается вместе с трафаретом. Таким образом, на монтажной пленке остается трафарет, который лежит липким слоем кверху и готов к поклейке на зеркало. Зеркало предварительно обезжиривается и просматривается на брак.

Перенос трафарета на зеркало так же начинается с узкой стороны. Надежней, когда два человека выполняют этот процесс. Один совмещает узкую сторону трафарета с узкой стороной поверхности стекла, а второй в то время держит другой конец монтажной пленки с трафаретом. Держать нужно под небольшим углом над поверхностью, слегка натянув пленку, чтобы центральная или конечная часть трафарета, провисая, не падала не стекло. Так же нужно не забывать о том, что чрезмерное натягивание деформирует пленку уже вместе с трафаретом. Когда края ровно совмещены, начинается приглаживание аналогичное нанесению монтажной пленки на трафарет. По окончанию монтажная пленка легко снимается, а трафарет остается на зеркале. Зеркало готово для пескоструйной обработки.

В данном случае используется пескоструйная обработка с лицевой стороны зеркала одно панно выполнено с двух сторон, и с лицевой, и с амальгамной стороны. Операция переноски трафарета применяется к каждой из сторон.

Обработка пескоструйным аппаратом. Установка состоит из двух основных агрегатов (компрессор К-33, аппарат струйной очистки АСО — 40 Э), работающих во взаимодействии друг с другом.

Компрессор К-33 применяется на линиях по выдуву ПЭТ (ПЭТФ) тары (бутылок, банок, флаконов). Он прост и экономичен в эксплуатации. Ремонтопригоден, так как изготовлен на базе шатунно-поршневой группы автомобильных двигателей. Требует минимального обслуживания, в основном — контроля уровня масла. Отличается повышенным максимальным давлением (до 25 Атм). Компрессор комплектуется фильтрационным модулем ФМ60/25.

Принцип работы аппарата струйной очистки АСО — 40 Э основан на эжекции (разрежении), возникающей в соплодержателе при прохождении воздуха через воздушное сопло. При открытии шарового крана на соплодержателе, воздух, проходя через воздушное сопло, с большей скоростью создает в корпусе соплодержателя разрежение, за счет которого абразивный материал из бункера по рукаву подается в соплодержатель, где смешивается с воздушной струей и через струйное сопло воздушно-абразивная смесь поступает на обрабатываемый объект. Устойчивый расход абразивного материала регулируется гайкой. Интенсивность обработки регулируется перемещением воздушного сопла в корпусе соплодержателя.

Зеркало помещается в камеру для пескоструйной обработки. Пескоструйная камера представляет собой герметичный короб с подключенной к нему вентиляцией.

Включается вытяжная вентиляция. Надевается защитная спецодежда: защитные очки, противошумные наушники или «беруши», респиратор «Лепесток», фартук, резиновые технические перчатки. Заготовки из зеркала базируются нижней кромкой на резиновые роликовые направляющие, расположенные по обеим сторонам установки. Берется в руку сопло и открывается воздушный вентиль для подачи воздуха в пескоструйный аппарат. Компрессором, подается сжатый воздух в мешалку для песка. Затем взвешенный в воздухе песок по гибким шлангам под давлением подается в герметично закрытую камеру, где он вылетает в окружающее пространство через пульверизатор, снабженный соплом небольшого диаметра. Вентилятор, установленный в камере, удаляет избыточный песок и позволяет вести визуальный контроль в течение всего процесса.

Перемещение пульверизатора в момент обработки поверхности стекла осуществляется вручную, равномерно, до получения серой матовой поверхности под прямым углом и с наиболее оптимальным расстоянием до стекла. Контроль времени и качества обработки обеспечивается оператором. Отводится абразивная струя от стекла, закрывается воздушный вентиль. Необходимо дождаться полного прекращения выхода абразивной струи из сопла. Это операция занимает от 60 до 90 минут.

С обработанного пескоструйным аппаратом стекла смахивается абразивная пыль, удаляется трафарет. Затем стекло моется.

Технологическая последовательность изготовления декоративных панно из стекла представлена в таблице 3.4.

Таблица 3.4 — Технологическая последовательность изготовления декоративных панно из стекла.

Таблица 3.5 — Характеристика применяемого оборудования.

Для начала необходимо нарисовать небольшой эскиз, при помощи карандаша, на листе бумаги.

В основе идеи замысла мотив всемирной паутины, охватывающей все города мира и цвета фирменного стиля учебного заведения ИОДО. Для воплощения идеи выполняются эскизы и прорабатывается материал. Пользуясь эскизом, легче передать рисунок, форму, цветовую гамму, настроение работы, определиться с размерами. Выполнено два панно каждое размером 120×140 см.

Перед началом работы ткань нужно хорошо постирать, чтобы избавиться от посторонних примесей.

Далее ткань натягивают на деревянную раму и закрепляют при помощи кнопок. Ткань закреплять простыми кнопками сложно, так как на ней могут появиться стрелки и дырки при натяжке, поэтому используются кнопки с длинным тонким острием и не железными, а пластмассовыми шляпками.

Далее на ткань переноситься эскиз с помощью карандаша. Для росписи ткани в техники горячий батик используется воск в расплавленном виде, чтобы он хорошо пропитал ткань и не дал краске потечь в произвольных направлениях. Расплавленный воск получается путем плавки его на водяной бане. Воск должен быть постоянно в разогретом состоянии и иначе не пройдет через ткань и краска потечет. После того как был наложен первый слой воска нужно дать ем просохнуть, минут 20. Для поддержки используется и техника холодного батика, при котором резервирующий состав прокладывается по ткани в нужных местах рисунка.

Следующим этапом является покрытие акриловой краской ткани в первый слой. Для того чтобы краска ложилась равномерно, ткань смачивается водой. Роспись проводится по принципу «от светлого к темному». После покрытия краской ткань должна просохнуть. Для составления колеров определенного цвета и тона используются емкости. Наиболее удобны стеклянные банки, потому что они более тяжелые в отличие от пластиковых, что не даст возможности пролить краску в процессе работы.

Лучше всего для выполнения работ подходят краски фирмы «Марабу». Эти красители очень качественные, идеально подходят для росписи всех типов шелковых тканей. Перед началом росписи краски разбавляются дистиллированной или кипяченой водой. Это достаточно профессиональные краски, которые в процессе эксплуатации не смываются водой, изделие можно гладить утюгом.

Далее производится перекрытие воском и краской до получения результата. После каждого перекрытия дожидаемся просыхание воска, от 20 до 25 минут, и смачиваем ткань в тех местах, где необходима роспись для следующего тона краски.

После высыхания последнего слоя краски в области где нужно создать эффект «кракле» наносится расплавленный парафин широкой щетинной кистью. Ткань откалывается от рамы и сминается для создания эффекта растрескивания, после чего снова натягивается на раму. С помощью губки темная краска втирается в трещины.

После окончания росписи работа высыхает в горизонтальном положении в течение суток для лучшей пропитки волокон красителями. Далее работа снимается с рамы, и производится закрепление красок и выпаривание воска. Работа помещается между газетами и проглаживается горячим утюгом. При температуре 120°-150° C, воск выпаривается из ткани, пропитывая газеты. Для закрепления красок ткань проглаживается с изнаночной стороны.

Готовое панно обрабатывается по краю швейной машиной и натягивается на каркас, который будет крепиться к стене болтами. Каркас делается из деревянных уголков и соединяется между собой.

Технологическая последовательность панно представлена в таблице 3.6.

Таблица 3.6 — технологическая последовательность изготовления декоративного панно.

Таблица 3.7 — Характеристика применяемого оборудования.