Проектирование колбасного цеха

колбаса рецептура качество

Мясная промышленность — одна из ведущих отраслей агропромышленного комплекса России, а мясо и мясопродукты один из основных в рационе человека продуктов животного происхождения незаменимый источник полноценного белка, жиров, витаминов, минеральных веществ, других жизненно важных нутриентов. Основной продукцией мясной промышленности являются мясо и мясопродукты, а также пищевые и технические жиры, желатин, клей, мыло, альбумин, технические масла, кожевенное сырье, животные корма, медицинские препараты, кишечные фабрикаты и ряд других продуктов. В настоящее время в России функционирует около 600 предприятий, структуру которых составляют мясо, птицекомбинаты, мясоконсервные комбинаты, колбасные фабрики и заводы, убойные пункты, мясоперерабатывающие заводы и комбинаты, холодильники, хладокомбинаты, клеевые и желатиновые заводы, всевозможные модули и др. Из общего количества предприятий мясной промышленности более 80% приходится на мясокомбинаты, обеспечивающие убой скота и комплексную переработку животноводческой продукции. Производственные мощности предприятий позволяют ежегодно вырабатывать около 5,0 млн. т мяса, 1,7 млн. колбасных изделий, 600 млн. условных банок мясных консервов и более 1,0млнт мяса птицы. Однако в настоящее время по известным причинам мощности, по мясу используются лишь на 30%, по колбасным изделиям — на 80%, по полуфабрикатам — на 20%, по консервам — на 30%. Мясо и мясопродукты являются одной из важнейших составляющих в питании человека. В основном это источник высококачественного белка и жиров, необходимых для нормального развития организма. В структуре валовой продукции сельского хозяйства на долю животноводства приходится 48,4%. Мясо необходимый компонент пищи, также мясо является неотъемлемым элементом структуры стратегической продовольственной безопасности страны.

Мясная промышленность Краснодарского края — это 17 предприятий, в т. ч. 12 -мясокомбинатов, 4 — птицекомбината, один мясоперерабатывающий завод и свыше 100 мелких предприятий. Численность работающих — около 11 тыс. человек. Все предприятия акционированы.

В производственном цикле представлены все основные виды, переработки животноводческого сырья: скота, свиней, кроликов, а также яиц. Вырабатываются мясные консервы, колбасные изделия полного группового ассортимента, медицинские препараты, перопуховые изделия и техническая продукция. Производственные мощности предприятий позволяют вырабатывать в смену до 900 т мяса, 150 т колбасных изделий, 170 туб консервов.

Крупнейшее предприятие мясной промышленности края — Закрытое акционерное общество мясокомбинат «Тихорецкий» имеет мощности по переработке до 150 т мяса в смену, или 45 тыс. т в год. Это единственное предприятие в России, где вырабатываются детские мясные консервы на импортном оборудовании в жестебанку вместимостью 100 г.

Открытое акционерное общество мясокомбинат «Медведовский», производственные мощности которого позволяют выпускать до 4 тыс. т мяса и субпродуктов I категории и до 10 тыс. в год колбасных изделий.

Открытое акционерное общество мясокомбинат «Армавирский» — одно из крупных предприятий мясной промышленности края и Российской Федерации по производству мясных консервов и твердокопченых колбас на линии «Кремер-Гребе» .

Открытое акционерное общество мясокомбинат «Краснодарский» — крупнейшее предприятие пищевой промышленности краевого центра, производственные мощности которого позволяют вырабатывать в смену до 100 т мяса свыше 50 т колбасных изделий и 40 т мясных полуфабрикатов.

1. СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ

1.1 Основное сырьё для колбасных изделий

Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов 1-ой и 2-ой категории, белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала.

Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. Преобладающим видом сырья является в большинстве случаев говядина. В производство колбасных изделий целесообразно направлять нежирное говяжье мясо (говядину I категории). Для изготовления колбасных изделий наиболее подходящим является мясо некастрированных быков, молодняка, волов и коров. Для изготовления полукопченых и копченых колбас обычно употребляют мясо от взрослого скота, имеющее более низкую влажность.

Мясо используют в парном, остывшем, охлаждённом, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасные цеха на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков.

При изготовлении колбасных изделий подбирают мясо по половому и возрастному признакам, что определяет его цветовые оттенки и другие качества ассортимента, предающиеся готовому продукту. Так, для варёных колбас применяют — мясо быков и коров; для сосисок — мясо быков и нетелей.

Свиное мясо добавляют в фарш почти всех видов колбас для повышения его питательности и калорийности. По термическому состоянию мясо для варёных колбас и сосисок используют: парное (кроме баранины), остывшее, охлажденное и замороженное;

Нельзя использовать мясо, замороженное более одного раза и с заметным изменением цвета и другими органолептическими пороками.

Животные жиры добавляют для придания продукту необходимой калорийности, нежности и вкуса. В основном это шпик и курдючный жир.

При производстве колбас добавляют шпик, свиную грудинку, жир-сырец говяжий, свиной и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин. В наибольшем количестве используют шпик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве, полтора сантиметра, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.

Шпик подразделяют на:

1) Хребтовый

2) Боковой Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туш, с верхней части передних и задних окороков; его добавляют в основном в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей туш и с грудины. К боковому шпику относят также срезки шпика при разделке грудинки и бекона. Боковой шпик используют при изготовлении колбас первого и второго сорта.

Свиной шпик — скоропортящийся продукт, поэтому его охлаждают до температуры не выше +8 °С, солят или замораживают до температуры не выше — 8 °C.

Охлажденный шпик хранят при относительной влажности воздуха 75 + 5% не более 3-х суток, соленый — не более 60 суток при температуре от 0 до + 8 °C, замороженный — не более 90 суток при -7 — 9 °C .

Перечень сырья, используемого при изготовлении вареных колбас:

— Говядина по ГОСТ 779–55.

— Говядина жилованная высшего сорта — мышечная ткань без видимого включения соединительной и жировой тканей.

— Говядина жилованная 1-го сорта — мышечная ткань с содержанием соединительных и жировых тканей не более 6%.

— Говядина жилованная 2-го сорта — мышечная ткань с содержанием соединительных и жировых тканей не более 20%.

— Говядина жилованная жирная — мышечная ткань с содержанием соединительных и жировых тканей не более 35%.

Свинина по ГОСТ 7724–77.

— Свинина жилованная нежирная — мышечная ткань с содержанием соединительных и жировых тканей не более 10%.

— Свинина жилованная полужирная — мышечная ткань с содержанием жировых тканей 30−50%.

— Свинина жилованная жирная — мышечная ткань с содержанием жировой ткани 50−85%.

Шпик колбасный по ОСТ 4938−86. Шкурка свиная. Обрезки шпика. Грудинка свиная с содержанием мышечной ткани не более 25%.

Блоки из жилованного мяса (говядина, свинина) и другое мясное сырье, допущенное ветеринарно-санитарной экспертизой к переработке.

Молоко коровье пастеризованное по ГОСТ 13 277–79, с массовой долей жира 1,5 и 3,2% жира.

Сливки из коровьего молока по ТУ 10−02−02−78 908−89. Молоко коровье цельное сухое по ГОСТ 4495–87. Молоко коровье обезжиренное сухое по ГОСТ 10 970–87. Сливки сухие по ГОСТ 1349–85.

Оболочки. Оболочка формует колбасы, придает им устойчивость при хранении при транспортировке. Оболочки должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными и в определенной степени газопаропроницаемыми, защищать продукт от микроорганизмов.

В промышленности используют естественные (обработанные кишки всех видов скота) и искусственные оболочки.

Для каждого вида и сорта колбасных изделий употребляют оболочку определенного вида и калибра.

1.2 Вспомогательное сырьё

К вспомогательному сырью относится: поваренная соль, сахар, нитрит натрия, пряности.

Поваренная соль Поваренная соль — это кристаллический хлорид натрия, используемый в колбасном производстве для посола мяса.

Для посола используют пищевую соль не ниже I сорта, состав которой приведен в таблице 1.

Таблица 1- Состав поваренной соли.

В соли не допускаются посторонние привкусы и запахи, заметные на глаз механические загрязнения. Цвет соли белый.

Сахар-песок Для улучшения вкуса колбас применяют сахар-песок. Его вырабатывают из сахарной свеклы или сахарного тростника. Сахар используют в идее сахарного пескабелого с блеском мелкокристаллического продукта, содержащего в пересчете на сухое вещество не менее 99,75% сахарозы, не более 0,05% редуцирующих веществ, не более 0,02%) золы. Влажность песка не более 0,14%. Сахарный песок должен быть однородным по величине кристаллов, иметь сладкий вкус без каких либо посторонних привкусов и запахов, которые не должны ощущаться ни в сухом продукте, ни в его водном растворе, быть сыпучим, нелипким, сухим на ощупь, без комков пепробеленного сахара, слипшихся кристаллов и посторонних примесей. Сахар гигроскопичен. Хранить его следует на стеллажах в условиях относительной влажности воздуха не выше 70%, не допускается резких изменений температуры.

Нитрит натрия Нитрит натрия используют при посоле мяса для стабилизации розово-красного цвета мяса. В колбасном производстве применяют только химически чистый нитрит натрия. Нитрит натрия представляет собой мелкокристаллический порошок слегка желтоватого цвета.

К нитриту натрия предъявляют следующие требования, которые указаны в таблице 2.

Таблица 2- Требования, предъявляемые к нитриту натрия

Его применяют в виде раствора концентрацией не более 2,5% в строго регламентированных дозах. Нитрит натрия в сухом виде применять запрещено, сухой нитрит натрия хранят в закрытом и опломбированном помещении отдельно от других материалов.

Пряности

К пряностям относят продукты растительного происхождения, отличающиеся своеобразными вкусовыми и ароматическими свойствами. Их широко применяют для придания колбасным изделиям остроты и аромата. Использование пряностей не только улучшает вкусовые качества колбасных изделий, но и повышает усвоение их организмом. При производстве колбас в качестве пряностей используют высушенные различные части растений: плоды (перец), семена (мускатный орех), луковые овощи (чеснок).

Различают четыре вида перца: черный, белый, душистый и красный. При производстве мясных хлебов применяют перец черный и душистый.

Черный перец представляет собой незрелые высушенные плоды топического растения. Плоды перца имеют сильный пряный аромат и жгучий вкус. Основным веществом, обуславливающим вкус перца, является алкалоиды пиперин (около 7%). Черный перец используют в колбасном производстве в виде порошка. Душистый перец это незрелые высушенные плоды из семейства миртовых. Благодаря эфирных масел душистый перец обладает сильным пряным ароматом, напоминающим аромат гвоздики, корицы и мускатного ореха. В состав эфирных масел обладает эвгенол (60−80%). Душистый перец используют в виде порошка (молотый душистый перец). Красный перец молотый (паприка) получают размалыванием высушенных стручков острого красного перца. Жгучий острый вкус придает ему алкалоид каспаицин (0,92−1%). Лавровый лист. Это высушенные листья вечнозеленого дерева или кустарника благородного лавра. Лучшим считается лавровый лист осеннего сбора, не моложе двух лет, высушенный в тени. Лавровый лист содержит 3—4% эфирного масла, основным компонентом которого является цинеол (25—50%). Лавровый лист применяют в основном при изготовлении отдельных видов вареных продуктов из свинины.

Чеснок представляет сложную луковицу, состоящую из 3−20 луковичек-зубков. Зубки сидят на общем донце, и каждый из них имеет частную оболочку. Снаружи луковица чеснока покрыта общей для всех зубков оболочкой (рубашкой). По окраске чеснок бывает розовым и белым. От репчатого лука чеснок отличается более острым вкусом и запахом, меньшим содержанием влаги и большим содержанием азотистых, экстрактивных и минеральных веществ, а также эфирных масел, главной составной частью, которых является диацилдисульфид. Чеснок используется в свежем виде.

2.ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНОЙ ПРОДУКЦИИ

2.1 Технологическая схема изготовления вареных колбас Технологическая схема изготовления вареных колбас представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Технологическая схема изготовления вареных колбас Технологический процесс производства вареной колбасы Подготовка сырья. При использовании замороженного мяса на костях его предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке.

На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 2±2°С или размороженное с температурой не ниже 1⁰С.

В процессе жиловки говядину, свинину разрезают на куски массой до 1 кг, шпик свиной, хребтовый, боковой и грудинку — на полосы размером примерно 15×3 см. Перед измельчением жирное сырье (свинину жирную, грудинку, шпик) необходимо охладить до температуры 2±2°С или подморозить до температуры минус 2±1⁰С.

Измельчение и посол сырья. Посол мяса производят в кусках массой до 1 кг, в шроте — мясо, измельченное на волчке диаметром отверстий решетки 16−25 мм; в мелком измельчении — мясо, измельченное на волчке диаметром отверстий решетки 2−6 мм. Мясо перемешивают с сухой поваренной солью в мешалках различных конструкций. Длительность перемешивания с солью для мелкоизмельченного мяса — 4−5 мин., для мяса в кусках или шроте — 3- 4 мин. При посоле на 100 кг мяса добавляют соли 2,5 кг для «Любительской свиной» колбасы. При посоле мяса допускается добавлять нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг мясного сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5%.Посоленное мясо выдерживают в емкостях при температуре в помещении от 0 до 4 °C.

Продолжительность выдержки сырья в посоле в зависимости от степени его измельчения приведена в таблице 3.

Таблица 3 — Продолжительность выдержки сырья в посоле

Подготовка сырья перед составлением фарша. Говяжье и свиное мясо, выдержанное в посоле в кусках или в виде шрота, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2−6 мм, кроме полужирной свинины для свиной колбасы, которую измельчают через решетку диаметром отверстий 8−12 мм. При использовании соленого шпика его сначала очищают от излишков соли. Шпик измельчают на шпигорезках, предварительно охладив его до температуры от минус 2 °C до минус 4 °C.

Приготовление фарша. При приготовлении фарша сырье, пряности, воду (лед) и др. материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетом добавленной при посоле соли. Фарш для колбас готовят на куттере, мешалке-измельчителе, мешалке или других машинах для приготовления фарша. Фарш готовят в две стадии. На первой стадии обрабатывают нежирное сырье, говядину высшего, первого, второго сортов, добавляя фосфаты, часть воды (льда), раствор нитрита натрия (если он не добавлен при посоле), яйца. В зависимости от состава сырья в фарш колбас добавляют следующее количество воды (льда):

«Любительская свиная» высшего сорта — 20 — 25%

После 5−7 минут обработки на второй стадии вводят полужирную свинину, остаток воды (льда), жирную свинину или жирную говядину, сухое молоко, пряности и обрабатывают 3−5 мин., а за 2−3 мин. до конца обработки добавляют крахмал или пшеничную муку.

Общая продолжительность обработки фарша 8−12 мин. Температура готового фарша должна быть не выше 12 °C.

Наполнение оболочек фаршем. Производят на шприцах различных конструкций с применением или без применения вакуума. Глубина вакуума 0,8×10⁴Па, давление нагнетания должно обеспечивать полную набивку фарша. Для наполнения используют натуральную и искусственную оболочки. Вязку батонов производят в соответствии с требованиями ГОСТа Р 52 196−2003.

После вязки или наложения скоб батоны навешивают на палки, которые размещают на рамах или (при отсутствии петли) укладывают в горизонтальном или наклонном положении на специальные рамы.

Термическая обработка. Обжарку колбасы производят в стационарных обжарочных камерах с контролем температуры. Батоны обжаривают при температуре 85−100°С в течение 50−140 мин.

Конец процесса обжарки определяют по подсушиванию оболочки, покраснению поверхности батонов и достижению температуры в центре батона 40−50°С. В оболочке «Повиден» обжарку колбасы не производят.

Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре 80−90°С до достижения в центре батона температуры 70−72°С.

Охлаждение. После варки колбасу охлаждают под душем холодной водопроводной водой от 3 до 15 мин. в зависимости от вида и диаметра оболочки. Затем колбасу направляют на охлаждение до температуры в центре батона не ниже 0 и не выше 15 °C в камеры при температуре не ниже 0 и не выше 8 °C и относительной влажности воздуха 95%.

Упаковка, хранение. Колбасу упаковывают в деревянные многооборотные ящики, дощатые, полимерные многооборотные, алюминиевые или тару из других материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ. Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха.

Вареную колбасу хранят при температуре от 0 до 6 °C и относительной влажности воздуха не выше 75%.

Рекомендуемые сроки годности вареных колбас высшего, первого и второго сортов — в натуральной оболочке и искусственной белковой оболочке типа «Белкозин» — не более 5 суток.

2.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас Технологическая схема изготовления полукопченых колбас представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 -Технологическая схема изготовления полукопченых колбас Обвалка. Отделение мягких тканей от костей производят вручную с помощью ножа на стандартных или конвейерных столах. При ручной работе применяется в основном так называемая дифференцированная обвалка, когда рабочий разделывает определенную часть.

Благодаря такому методу повышается качество обвалки и увеличивается производительность труда. На небольших предприятиях применяют потушную обвалку, когда один рабочий обрабатывает всю тушу. Обвалка должна быть тщательной. Жиловка и разборка мяса. В процессе жиловки от мяса отделяют наименее ценные и пищевом отношении ткани и образования, видимые на глаз: соединительную ткань, кровеносные лимфатические сосуды, хрящи, мелкие косточки, кровоподтеки и загрязнения; у говядины и баранины отделяют также жир. Работу производят вручную специальными ножами. Жилованную говядину сортируют на три сорта. К высшему сорту относят куски чистой мышечной ткани, лишенные видимых остатков других тканей и образований. Мясо, содержащее не более 6% тонких соединительнотканных образований, относят к I сорту, а содержащее до 20% — ко II сорту.

В свинине сравнительно мало соединительной ткани, которая к тому же легко разваривается. Поэтому мышечную ткань свинины отделяют от крупных сухожилий и кровоподтеков. Жилованную свинину сортируют в зависимости от количества содержащегося в ней жира на три сорта: нежирную, содержащую до 10% жира (выход 40%), полужирную— 30—50% жира (выход 40%) и жирную —более 50% жира (выход 20%).

Подмораживание. Подмораживание масса производят в морозильных камерах. Подмораживают до температуры мяса -5 -1 єС, целью подмораживания является хорошее и качественное измельчение в дальнейшем процессе. Приготовление фарша. После готовят фарш: измельчают мясо до предусмотренной стандартом степени и смешивают составные части в соответствии с рецептурой изделия. В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения варьирует от сравнительно крупных кусков (размером 4—25 мм) до практически полной гомогенизации сырья.

Тонкое измельчение мяса — важнейшая операция в производстве вареных изделий. От качества ее выполнения зависят выход и качество готовой продукции (структура и консистенция фарша). Обычно для тонкого измельчения мяса применяют куттер. Куттерование должно обеспечить не только надлежащую степень измельчения мяса, но и связывание им такого количества воды, которое необходимо для получения высококачественного продукта с максимальным выходом. Формовка колбасных изделий (шприцевание). Цель формовки — придание формы и предохранение от внешних влияний. Формовка бывает механизированная (с помощью шприцев) или ручная (при изготовлении фаршированных колбас). Шприцуют полукопченые колбасы в натуральную оболочку на шприцах марки ФША. Вязка. Цель вязки — придание формы колбасным изделиям. Вязка производится автоматически на автоматах марки ИПКС-047.

Термическая обработка колбасных изделий Обжарка. Термическая обработка колбасных изделий состоит из нескольких процессов: осадки, обжарки, варки, копчения, сушки и охлаждения. Назначение их — доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида.

Обжарке подвергают все полукопченые колбасы с помощью дымовых газов при высоких температурах (90±10 єС) с целью обработки поверхностного слоя батонов, с продолжительностью 60−90 минут.

В период обжарки происходит потеря массы за счет испарения влаги вареные колбасы — до 7%. Производят обжарку в термоагрегатах марки ТРС-500. Варка. После обжарки все колбасы направляют на варку. Колбасы варят при температуре 80±5 єС, с продолжительностью 40−80 минут. Температура в толще батона по окончании процесса варки должна быть 68—72° С. В результате варки колбасы доводятся до состояния готового к употреблению продукта. Копчение. Коптят полукопченые колбасы (после варки и остывания), в термоагтегатах марки ТРС-500.

В процессе копчения колбасные изделия накапливают продукты неполного сгорания дерева, входящие в состав дыма или жидких коптильных препаратов, и теряют некоторое количество воды.

Вкус и аромат копченых колбасных изделий связан с накоплением в основном в их поверхностном слое летучих веществ.

При производстве полукопченых колбас применяют горячий метод копчения (43±7єС). Продолжительность копчения зависит от толщины батонов, скорости проникновения копченых веществ в толщу батона, температуры и концентрации коптильных газов в окружающей среде.

Продолжительность копчения полукопченых колбас 12−24 мин.

Сушка. Цель сушки — понизить влажность продукта и увеличить относительное содержание поваренной соли и коптильных веществ в колбасных изделиях для увеличения продолжительности хранения.

Колбасу сушат в сушильных камерах при температуре 10 — 12 єС, и относительной влажности воздуха 76,5±1,5%, 1−2 суток.

Контроль качества. Цель контроля качества просмотреть продукт на соответствие стандарту, ГОСТу или ТУ. Если продукт не соответствует стандарту, то его не выпускают в реализацию. Упаковывание и маркирование. Цель упаковки и маркировки придание продукту формы, внешнего вида и что очень важно для потребителя время изготовления и сроки хранения. Хранение. Полукопченые колбасы направляют в камеры хранения, а оттуда — в реализацию. Хранят полукопченые колбасы при температуре 12 єС.

2.3 Технологическая схема производства сырокопченых колбас Технологическая схема производства сырокопченых колбас представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 — Технологический процесс производства сырокопченых колбас Технологический процесс.

Подготовка сырья. Для выработки сырокопченых колбас используют говядину и свинину с минимальной влажностью и максимальной вязкостью. Лучшим сырьем является мясо от задних и лопаточных частей туш быков в возрасте 5−7 лет, свиное мясо от лопаточной части взрослых животных 2−3 года. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 2⁰С или размороженное с температурой не ниже 1⁰С.

В процессе жиловки мясо разрезают на куски массой примерно 300 -600 г, грудинку свиную на куски массой 400 г, шпик на полосы размером 15×3 см Далее жилованное мясо и полосы шпика замораживают в блокформах слоем не более 1 см до температуры -3±2⁰С в толще куска или блока в течение 8−12 часов.

Приготовление фарша. Замороженные блоки измельчают на волчке на куски 20−50 мм. Приготовление фарша осуществляется в куттерах. После измельчения крупных кусков говядины или свинины через 1 минуту добавляют соль, специи, нитрит натрия, полужирную или жирную свинину и продолжают куттерование в течение 2 минут, затем добавляют шпик и измельчают еще 1 минуту.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки или свинины, размером не более 8 мм долны быть равномерно распределены в мясной части фарша.

Температура фарша после куттерования -2±1⁰С. коэффициент загрузки сырья в куттер 0,4+ 0,5.

Наполнение оболочек фаршем производят вакуумными шприцами. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки или рамы, подвергают осадке в течение 5−7 суток при температуре воздуха 3±1⁰С и относительной влажности 87%. Скорость движения воздуха определяют по подсохшей оболочке, плотно облегающей колбасу, при нажатии на которую фарш не вдавливается. Фарш становится упругим, ярко-красного цвета.

Копчение. После осадки колбасу коптят в коптильных камерах дымом от древесных опилок твердых лиственных пород в течение 2−3 суток при температуре 20±2⁰С, относительной влажности 77% и скорости движения воздуха от 0,2 до 0,5 м/с.

Сушка. После копчения колбасу сушат 5−7 суток в сушилках при температуре 13±2⁰С, относительной влажности 80% при скорости движения воздуха 0,05−0,1 м/с. Дальнейшую сушку проводят в течение 20−23 суток при температуре 11±1⁰С, относительной влажности 76%.

Сырокопченые колбасы упаковывают в ящики из материалов, разрешенных Госсанэпиднадзором.

Срок годности колбас при температуре воздуха 12−15⁰С и относительной влажности 75−78% не более 4 месяцев. Срок годности колбас нарезанных ломтиками и упакованных под вакуумом в полимерную пленку при температуре 8⁰С восемь суток.

2.4 Технологический процесс производства шпикачек Подготовка сырья. При использовании замороженного мяса на костях его предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке.

На обвалку направляют охлажденное сырьё с температурой в толще мышц 2±2єС или размороженное с температурой не ниже 1єС.

Обвалку и жиловку производят на конвейере марки Р3-ФЖ-2В-05. В процессе жиловки говядину, свинину разрезают на куски массой до 1 кг, шпик свиной, хребтовый, боковой и грудинку — на полосы размером примерно 15×3см. Перед измельчением жирное сырьё (свинину жирную, грудинку, шпик) необходимо охладить до температуры 2±2єС или подморозить до температуры минус 2±1єС.

Измельчение и посол сырья. Посол мяса производят в кусках массой до 1 кг, в шроте — мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 16 — 25 мм; в мелком измельчении — мясо, измельчённое на волчке с диаметром отверстий решётки 2 — 6 мм.

Мясо перемешивают с сухой поваренной солью в посолочном автомате марки ФАП. Длительность перемешивания с солью для мелкоизмельченного мяса — 4 — 5 мин., для мяса в кусках или шроте 3 — 4 мин. При посоле на 100 кг мяса добавляют 2,5 кг соли. При посоле мяса допускается добавлять нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг мясного сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5%.

Продолжительность выдержки сырья в посоле в зависимости от степени его измельчения приведены в таблице 4.

Таблица 4 — Продолжительность выдержки сырья в посоле

Подготовка сырья перед составлением фарша. Говяжье и свиное мясо, выдержанное в посоле в кусках или в виде шрота, измельчают на волчке марки МП-1−160, с диаметром отверстий решётки 2 — 6 мм.

Приготовление фарша. При приготовлении фарша сырьё, пряности, воду (лёд) и др. материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учётом добавленной при посоле соли. Фарш для шпикачек готовят на куттере. Фарш готовят в две стадии. На первой стадии обрабатывают нежирное сырьё, говядину высшего, первого, второго сортов, добавляя фосфаты, часть воды (льда), раствор нитрита натрия (если он не добавлен при посоле), яйца. Добавляют количество воду (льда) в количестве 20−25%.

После 5 — 7минут обработки на второй стадии вводят полужирную свинину, остаток воды (льда), жирную свинину или жирную говядину, сухое молоко, пряности и обрабатывают 3 — 5мин., а за 2 — 3 мин. до конца обработки добавляют крахмал или пшеничную муку по рецептуре.

Общая продолжительность обработки фарша 6−10мин. Температура готового фарша должна быть не выше 12єС.

Наполнение оболочек фаршем. производят на шприце марки ФША, с применением вакуума. Глубина вакуума 0,8×10⁴Па, давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. Для наполнения используют натуральную и искусственную оболочки. Вязку батонов производят в соответствии с требованиями ГОСТа Р 52 196−2003.

Оболочку с фаршем откручивают батончиками с помощью специальных приспособлений или вручную. Термическая обработка.в термоагрегате марки ТРС-500 где производится осадка, обжарка, варка и охлаждение. Шпикачки обжаривают при температуре 80- 100єС в течение 30−50мин. Конец процесса обжарки определяют по подсушиванию оболочки, покраснению поверхности и достижения температуры внутри батончиков не ниже 55⁰С. Обжаренные изделия варят паром при температуре 80 — 85єС 10−50 мин. До достижения температуры внутри батончика не ниже 70−72⁰С. Охлаждение. После варки шпикачки охлаждают под душем холодной водопроводной водой от 3 до 10 минут в зависимости от вида и диаметра оболочки. Затем направляют на охлаждение до температуры не ниже 0 и не выше 15⁰С в центре батончика, в камере при температуре не ниже 0 и не выше 8⁰С и относительной влажности воздуха 95%.

Упаковка, хранение. Шпикачки упаковывают на столах в деревянные многооборотные ящики, дощатые, полимерные многооборотные, алюминиевые или тару из других материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ. Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Изделия хранят при температуре от 0 до 6⁰С и относительной влажности воздуха не выше 75%. В натуральной оболочке не более 3 суток, в оболочке «Амилюкс» — 5 суток, в оболочке «Амипак» — 15 суток, упакованных под вакуумом или в модифицированной газовой среде — 20 суток.

Технологическая схема изготовления шпикачек представлена на рис.4

Рисунок 4 — Технологическая схема изготовления шпикачек

3.МАТЕРИАЛЬНЫЕ РАСЧЕТЫ

3.1 Рецептура колбасных изделий

3.1.1 Рецептура колбасы вареной «Любительская свиная»

Несоленое сырье, кг (на 100 кг) Свинина жилованная нежирная — 75

Шпик хребтовый — 25

Пряности и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья) Соль поваренная пищевая — 2500

Нитрит натрия — 5,6

Сахар-песок — 110

Перец черный или белый молотый — 85

Орех мускатный или кардамон молотые — 55

Выход готовой колбасы к массе сырья — 107%

3.1.2 Рецептура шпикачков «Москворецкие»

Несоленое сырье, кг (на 100 кг) Говядина жилованная высшего сорта — 40

Свинина жилованная нежирная — 10

Свинина жирная — 20

Шпик хребтовой — 30

Пряности и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья) Соль поваренная пищевая — 2200

Нитрит натрия — 5,3

Сахар-песок — 100

Перец черный или белый молотый — 200

Орех мускатный или кардамон молотый — 40

Чеснок свежий — 180

Выход готовой колбасы к массе сырья — 111%

Рецептура колбасы полукопченой «Армавирская» высшего сорта Несоленое сырье, кг (на 100 кг) Говядина жилованная первого сорта — 20

Свинина жилованная нежирная — 20

Свинина полужирная — 30

Грудинка свиная — 30

Пряности и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья) Соль поваренная пищевая — 3000

Сахар-песок — 135

Перец черный или белый молотый — 100

Перец душистый молотый -90

Чеснок свежий — 200

Выход готовой колбасы к массе сырья — 78%

3.1.4 Рецептура колбасы сырокопченой «Московская» высшего сорта Несоленое сырье, кг (на 100 кг) Говядина жилованная высшего сорта — 75

Шпик хребтовой — 25

Пряности и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья) Соль поваренная пищевая — 3500

Нитрит натрия — 10,0

Сахар-песок — 200

Перец черный или белый молотый — 150

Орех мускатный или кардамон молотый — 25

Выход готовой колбасы к массе сырья — 57%

3.2 Расчет сырья и готовой продукции Общее количество сырья основного рассчитывают по формуле 3.1

(3.1)

где, А — общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемого в смену, кг;

В — количество готовых изделий, вырабатываемых за смену, кг;

Z — выход готовых изделий к массе сырья, %.

Количество основного сырья по видам определяется по формуле 3.2

(3.2)

где Д — потребное количество одного из видов основного сырья в смену, кг;

Р — норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг. Количество соли и специй определяют по формуле 3.3:

(3.3)

где С — потребное количество соли или специй в смену для данного вида колбасных изделий, кг;

Р — норма расхода соли и специй на 100 кг основного сырья, кг.

Определим общее количество сырья по видам колбас:

Данные, полученные при расчете сырья и вспомогательных материалов, представим в виде таблицы 5.

Таблица 5 — Результаты расчета основного сырья, соли, пряностей

3.2.1 Расчет мяса — говядина:

Расчет общего количества жилованного мяса

В связи с расчетом принимаем большее количество жилованного мяса.

Расчет ведется по говядине высшего сорта.

Рассчитываем количество мяса на кости.

(кг) Рассчитываем общее количество живой массы скота.

(кг) Рассчитываем общее количество голов скота.

(гол)

3.2.2 Расчет мяса — свинина Расчет общего количества жилованного мяса

В связи с расчетом принимаем большее количество жилованного мяса.

Расчет ведется по свинине 2 категории.

Рассчитываем количество мяса на кости.

(кг) Рассчитаем количество шпика от мяса на кости Рассчитываем общее количество живой массы свиней

(кг) Рассчитываем общее количество голов свиней.

(гол)

3.3 Подбор и расчет технологического оборудования Необходимое количество оборудования рассчитываем по формуле 3.4

(3.4)

где N — число единиц оборудования;

А — количество сырья перерабатываемого на данной машине в смену, кг;

Q — производительность машины в смену, кг;

3.3.1 Подбор и расчет конвейера Для обвалки и жиловки мяса говядины и свинины проектируем использование конвейера марки Р3-ФЖ-2В-05, производительностью 2750 кг/ч.

Количество конвейеров рассчитываем по формуле 3.4:

(шт)

3.3.2 Подбор и расчет волчка Для измельчения мяса подбираем волчок марки МП — 1 -160, производительностью 2−5 т/ч

(шт)

3.3.3 Подбор и расчет посолочных аппаратов Рассчитываем количество аппаратов посолочных на вареные колбасы, подбираем посолочный аппарат марки ФАП, производительностью 6000 кг/ч.

(шт)

3.3.4 Подбор и расчет куттера. Рассчитаем количество куттеров на вареные колбасы, подбираем куттер марки Л5- ФКН производительностью 1300−2000 кг/ч.

(шт)

3.3.5 Подбор и расчет шпигорезки. Подбираемшпигорезку марки ФШГ, производительностью 1000 кг/ч.

(шт)

3.3.6 Подбор и расчет шприцовочных аппаратов Рассчитываем количество шприцовочных аппаратов на колбасы, подбираем шприцовочный аппарат марки ФША, производительностью 1500 кг/ч.

(шт)

3.3.7 Подбор и расчет термоагрегатов Рассчитываем количество термоагрегатов на вареные колбасы, подбираем термоагрегат марки ТРС — 500, производительностью 500 кг/ч.

(шт)

3.3.8 Подбор и расчет льдогенератора Рассчитываем количество льдогенераторов на вареные, полукопченые колбасы и шпикачки, подбираем льдогенератор марки Л — 250, производительностью 300 кг/ч.

(шт)

3.3.9 Подбор и расчет фаршемешалки для полукопченых колбас Рассчитаем количество фаршемешалок марки ФМ1М-650, производительностью 650 кг/ч.

3.3.10 Подбор и расчет рамы для колбасных батонов Подбираем раму для колбасных батонов, грузоподъемностью 200−300 к. Полученные данные заносим в таблицу 6.

Таблица 6- Сводная таблица подбора оборудования

3.4 Расчет основных и вспомогательных площадей Мощность цеха в приведенных единицах представлена в таблице 7.

Таблица 7- Мощность цеха в приведенных единицах

Площади производственных и вспомогательных помещений рассчитываем по формуле 3.5

(3.5)

где F — площадь, м²;

Q — производственная мощность, т;

f — удельная норма площади, м²/т;

3.4.1 Расчет производственных помещений Расчет камеры накопления и размораживания:

F= 37,6*8,3 = 312 м²

Отделение посола:

F= 37,6 *18,6 = 699,36 м²

Сырьевое отделение:

F= 37,6*14,4 = 541,4 м²

Машинное отделение:

F= 37,6*9,5 = 357,2 м²

Шприцовочное отделение:

F = 37,6*12,0 = 451,2 м²

Расчет отделения осадки

F = 37,6*7,0 = 263,2 м²

Расчет сушильной камеры

F = 9,6*20 = 192 м²

Расчет камеры охлаждения вареных колбас:

F = 20*10,6 = 212 м²

Расчет камеры хранения вареных колбас:

F = 20*10,6 = 212 м²

Расчет камеры хранения полукопченых колбас

F = 8*3,5 = 28 м²

Расчет кишечной

F = 37,6*2,9 = 109,0 м²

Расчет камеры для подготовки специй:

F = 37,6*0,95 = 35,7 м²

Расчет помещения чистки рам

F = 37,6*0,95 = 35,7 м²

Расчет камеры термического отделения с дымогенератором и запасом опилок:

F = 37,6*35 = 1316 м²

3.4.2 Расчет вспомогательных производственных помещений Для упаковки и реализации:

F = 37,6*5,7 = 214 м²

Экспедиция:

F = 37,6*2,8 = 105,3 м²

Для мойки и хранения тары:

F = 37,6*4,35 = 163,6 м²

Моечная инвентаря:

F = 37,6*1,45= 54,5 м²

Для точки ножей и инвентаря:

F = 37,6*0,7 = 26,3 м²

Для приготовления льда:

F = 37,6*0,85 = 32 м²

Помещение хранения упаковки

F = 37,6*0,9 = 34 м²

Механическая мастерская:

F = 37,6*1,35 = 50,7 м²

Для кондиционеров:

F = 37,6*6,5 = 244,4 м²

Все данные заносим в сводную таблицу 8.

Таблица 8 — Сводная таблица производственных и вспомогательных помещений

Площади цехов принимаются в соответствии правилами проектирования производственных зданий с учетом технологического процесса. Расчетная площадь помещений составила 5689,56 м², что соответствует 82 строительным прямоугольникам. Методом графического моделирования площадь колбасного цеха была уточнена и составила 80 строительных прямоугольников. Принята сетка колонн 6*12 м, что соответствует 72 м².Проектируемый цех имеет длину 60 м, ширину 96 м, высота здания 6 м.

3.5 Расчет численности рабочих Численность рабочего персонала рассчитываем по формуле 3.5

(3.5)

где П — количество рабочих, чел;

А — количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

P — норма выработки одного рабочего за смену, кг;

Зачистка туш крупного рогатого скота.

(чел)

Зачистка туш свиней.

(чел)

Разделка туш крупного рогатого скота.

(чел)

Разделка туш свиней.

(чел)

Обвалка говядины.

(чел)

Обвалка свинины.

(чел)

Жиловка говядины.

(чел)

Жиловка свинины.

(чел)

Измельчение на волчке

(чел)

Смешивание фарша в куттере.

(чел)

Набивка фарша на шприце.

(чел)

Обжарка и варка колбас на термоагрегате.

(чел)

Копчение колбас

(чел) Нарезка мяса на шпигорезке Посол мяса На льдогенератор принимаем 1 человека.

Результаты расчетов заносим в таблицу 9.

Таблица 9 — Расчет численности рабочих.

3.6 Расчет количества энергоресурсов Расчет количества энергоресурсов производится по следующей формуле 3.6.

(3.6)

где m — удельная норма расхода воды, пара и т. д.;

А — мощность завода или цеха, т.

Расчет воды:

(т/см) Расчет пара:

(т/см) Расчет установленных мощностей электродвигателя:

(кВт/см)

Полученные данные представим в виде таблицы 10.

Таблица 10 — Расчет энергоресурсов

[3,5,7,8,9,14]

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОХИМИЧЕСКОГО, САНИТАРНОГО И ВЕТЕРИНАРНОГО КОНТРОЛЯ

На предприятии мясной промышленности постоянно осуществляют микробиологический, химический и другие виды контроля производства, что позволяет выпускать благополучную в санитарном отношении продукцию.

Вся продукция, выпускаемая предприятием мясной промышленности, должна быть безопасной для здоровья потребителей и соответствовать требованиям стандартов, технических условий и рецептур.

Контроль за соблюдением этих требований осуществляется внутриведомственной ветеринарно-санитарной службой мясной промышленности (отделы производственно-ветеринарного контроля).

Отдел производственно-ветеринарного контроля (ОПВК) самостоятельное структурное подразделение предприятий мясной промышленности, осуществляющее ветеринарно-санитарный надзор качества продукции. В ОПВК работают ветеринарно-санитарные врачи, работники производственной лаборатории, инженеры и техники-химики, микробиологи, биологи, лаборанты, занятые лабораторным и техническим контролем качества сырья и готовой продукции.

Работники ОПВК выполняют следующие функции:

— контролируют на предприятии мясной промышленности выполнение ветеринарных правил и инструкций;

— обеспечивают развитие и совершенствование систем ветеринарно-санитарного надзора и технического контроля как важнейших элементов управления качеством продукции;

— проводят ветеринарно-санитарную экспертизу мяса и мясных продуктов;

— контролируют качество сырья и материалов, применяемых в мясном производстве;

— оформляют акты при поступлении на предприятие недоброкачественного сырья и при недоброкачественной продукции;

— осуществляют контроль мероприятий по использованию непригодных в пищу или ограниченно годных мяса, других продуктов;

— осуществляют контроль за производством мяса и массных продуктов на всех этапах их изготовления и хранения, в том числе контроль санитарного состояния технологического оборудования, тары и других объектов;

— следят за санитарным благополучием выпускаемой продукции, соответствием ее ГОСТам и ТУ;

— выдают соответствующие документы о качестве продукции, без которых она не может быть выпущена в реализацию;

— разрабатывают мероприятия, направленные на повышение качества выпускаемой продукции и улучшение санитарно-гигиенического уровня производства.

ОПВК на предприятиях мясной промышленности имеет право: -выбраковывать мясо и другие продукты, которые непригодны для пищевых целей, не допускать в производство подозрительное в санитарном отношении сырье и вспомогательные материалы;

— приостанавливать работу в цехах или вводить некоторые ограничительные меры в производство при обнаружении заболеваний животных;

— приостанавливать выполнение технологических процессов в цехах, отделениях или участках, если там происходит выпуск нестандартной или недоброкачественной в санитарном отношении продукции;

— запрещать использование контрольно-измерительных средств, не прошедших в установленном порядке проверки или являющихся неисправными.

4.1 Технологический и химический контроль Технохимический контроль или контроль методами физического, химического и физического анализа, которые применяют для определения качества показателей сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, предусмотренных стандартами и техническими условиями, а также для суждения о правильности ведения технологического процесса.

После ветеринарного осмотра и контроля мясное сырье направляют на технологическую обработку, которая включает ряд операций.

Контролер следит за правильным использованием сырья на выработку продукции в соответствии с технологической инструкцией. При разделке туш на отрубы, обращают внимание на правильное разделение отрубов.

При производстве колбасных изделий качество обвалки контролируют внешним осмотром и нормами выхода костей и мяса.

Для улучшения качества обвалки разработан метод объективной оценки проверки тщательности снятия мышечной ткани путем контрольной зачистки костей, определен предельно допустимого остатка мякотной ткани на костях после обвалки. Перед началом смены лучший обвальщик под наблюдением контролера ОПВК и бригадира обваливают по одному отрубу каждого наименования частей полутуши таким образом, чтобы на кости осталось не более 7−8% мякотной ткани к массе кости. Полученные кости являются эталоном, по которому в процессе работы обвальщики сравнивают кости обвалки. Качество обвалки оценивает контролер ОПВК в течение всей смены. Если при осмотре по наличию оставленной мякотной ткани кости соответствует эталону, их направляют на дальнейшую технологическую обработку, в противном случае кость направляют на зачистку.

Кроме визуальной проверки, в лаборатории определяют процент содержания остатка мякотной ткани на костях. Для этого отбирают комплект костей (берцовую, бедренную, тазовую, плечевую, лопаточную, спинные позвонки с ребрами от обвалки коробки, поясничные позвонкиот обвалки филейной части, шейные позвонки — от обвалки шейной части). Контролер ОПВК из общей массы костей отбирает по 10 единиц каждого наименования. Затем с участием сменного мастера и бригадира обвальщиков из этого количества берут по одной кости каждого наименования с наибольшим содержанием мякотной ткани и получается средний комплект костей, выделяемый при обвалке полутуш. В течение смены 3 раз отбирают по 3 таких комплекта костей. По мере отбора их направляют в лабораторию, где производят полную контрольную зачистку костей обвалочными ножами, перед зачисткой кости каждого наименования взвешивают отдельно. В мякоти, полученной после зачистки, допускаются незначительные прирези хрящей. После зачистки, полученную мякоть и кости взвешивают и устанавливают процентное содержание мякотной ткани к массе костей до зачистки.

При жиловке контролер следит за правильным разделением мяса по сортам и выделением мышечной, жировой тканей, соединительной в виде пленок, жилок, хрящей, а также мелких косточек. Качество жилованного мяса определяют отделением соединительной ткани от мышечной с последующим взвешиванием. Если в жилованном мясе соединительной и жировой тканей окажется больше нормы, то его дополнительно жилуют, в противном случае контролер может перевести мясо в более низкий сорт.

В тех случаях, когда в процессе обвалки и жиловки обнаруживают скрытые патологические изменения в глубоких слоях мышц, мясо подвергают ветеринарному осмотру и до заключения врача обвалку сомнительной туши или жиловку подозрительной партии мяса следует прекратить.

Особо тщательно следует контролировать и соблюдать санитарно-гигиенические условия в процессе обвалки и жиловки мяса в случаях, когда резко возрастает микробиальная загрязненность мяса.