Переработка нефти и газа на ОАО «Татанефтегазопереработка»

1 Общая характеристика производства

2 Характеристика производимой продукции

3 Характеристика сырья, вспомогательных материалов и продуктов

4 Описание технологического процесса и схемы

4.1 Газофракционирование

4.2 Контур теплоносителя с печами П-601/3,4

4.3 Дренажная система и утилизация факельных газов

4.4 Факельная система

4.5 Установки утилизации тепла печей П-601/3,4

4.6 Узел подачи затворной жидкости к насосам теплоносителя

5 Безопасность жизнедеятельности

5.1 Общие правила поведения работающих на территории предприятия, в производственных и вспомогательных помещениях

5.2 Основные опасные и вредные производственные факторы. Методы и средства предупреждения несчастных случаев и профессиональных заболеваний. Основные требования по предупреждению электротравматизма

5.3 Пожарная безопасность. Способы и средства предотвращения пожаров, взрывов и аварий. Действия персонала при их возникновении

5.4 Подготовка аппаратов и трубопроводов к проведению ремонтных работ

6 Охрана окружающей среды

6.1 Выбросы в атмосферу

6.2 Сточные воды

Управление «Татанефтегазопереработка» создано 1 июня 2002 года с целью повышения эффективности производства на основе единого технологического комплекса по сбору, переработке нефтяного газа на основе трех предприятий: управления «Татанефтегаз», ОАО «Татнефть», ОАО «Миннибаевский газоперерабатывающий завод», ОАО «Трансуглеводород». Основным направлением производственной деятельности управления является сбор, транспорт, прием и переработка нефтяного газа, широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) с выработкой практически всей номенклатуры продукции газопереработки: сжиженных газов (фракции пропана, изобутана, нормального бутана, изопентана), этановой фракции, сухого газа, стабильного газового бензина, гексановой фракции, серы технической.

Управление поставляет на ОАО «Казаньоргсинтез» этановую фракцию, сжиженные газы (фракции пропана, нормального бутана), а на ОАО «Нижнекамскнефтехим» — ШФЛУ, стабильный газовый бензин, изобутан, пентаны.

Дополнительно к основной номенклатуре продукции Управление выпускает газообразные кислород и азот, которые используются для собственных нужд и реализуются другим потребителям. Продукция управления пользуется большим спросом на отечественном рынке. Производственная деятельность предприятия позволяет решать важную экологическую проблему — исключить сжигание нефтяного газа на факелах и тем самым обеспечить экологическую безопасность нефтяного региона.

Управление имеет развитую инженерную инфраструктуру, позволяющую при необходимости провести модернизацию существующих или осуществить строительство новых производств. Основной объем ремонтных работ выполняется силами ремонтно-строительного и ремонтно-механического цехов управления.

У управления есть трубопроводные связи по поставке сырья и отгрузки части своей продукции: сухого газа, этановой фракции, ШФЛУ; выход на государственную сеть железнодорожного сообщения через железнодорожные станции Кульшарипово, Акбаш Куйбышевской железной дороги станцию Агрыз Горьковской железной дороги. Наряду с полным комплексом газоперерабатывающего производства на балансе управления 22 компрессорные станции для перекачки газа, расположенные по всему юго-востоку Татарстана, установка осушки газа в Прикамье, установка очистки газа от сероводорода в Бавлах, установка очистки газа с получением элементарной серы при Миннибаевском ЦПС. Эксплуатируется 2476 км газосборных сетей и напорных газопроводов, 6 насосных станций и 363 км продуктопроводов для перекачки ШФЛУ и готовой продукции.

Управление «Татнефтегазопереработка» является структурным подразделением является структурным подразделением ОАО «Татнефть». Сбор и транспортировка нефтяного газа осуществляется с нефтяных месторождений Республики Татарстан. Компрессорными станциями газовых цехов управления. Основная часть нефтяного газа транспортируется по газопроводам на переработку, оставшаяся часть используется в качестве топлива на собственные нужды предприятий ОАО «Татнефть».

На каждой КС имеются компрессора для приема газа и подачи газа по газопроводам потребителям, факелы, работающие в режиме постоянной готовности для термического обезвреживания углеводородных газов при подготовке и проведению ремонтных работ на КС и газопроводах.

В Бавлинском газовом цехе производится очистка газа от сероводорода. Сероводород после установки сероочистки подвергается термическому обезвреживанию на факеле, в дальнейшем планируется сероводород не сжигать, а получать элементарную серу.

В управлении осуществляется также сбор и транспортировка ШФЛУ с установок комплексной подготовки нефти (УКПН) пятью бензонасосными станциями.

По трубопроводам ШФЛУ поступает на склад № 2, оттуда подается через склад готовой продукции (СГП) на переработку на газофракционирующие установки (ГФУ), имеется возможность подачи ШФЛУ по продуктопроводу на Нижнекамский химический комбинат.

Переработка нефтяного газа осуществляется по следующей схеме:

На заводе перерабатывается, как высокосернистый попутный нефтяной газ, так и нефтяной попутный газ с меньшим содержанием сероводорода.

Высокосернистый газ поступает на очистку от сероводорода на УСО-60, где производится очистка газа от сероводорода. Очищенный газ смешивается с поступающим с промыслов попутным нефтяным газом и подается на доочистку от сероводорода на УСО-1млрд.куб.м.

На миллиардной установке очистки газа от сероводорода имеется также блок получения элементарной серы путем прямого каталитического окисления, на УСО-60 элементарную серу получают методом Клауса.

Очищенный газ установки очистки от сероводорода направляется на прием центробежных компрессоров К-380 компрессорного зала сырого газа7/8 с последующей подачей на технологические установки. При компремировании из газа выделяется компрессионный бензин, который подается на склад готовой продукции, где смешивается ШФЛУ и подается на газоразделение (ГФУ).

Компримированный газ направляется на установку осушки и очистки газа, где производится двухстадийная осушка от влаги и очистка от СО₂. На этой установке газ осушается от влаги и очищается от СО₂ комбинированным раствором моноэтаноламина и диэтиленгликоля. После жидкостной осушки газ подается на доосушку и очистку твердым адсорбентом — силикагелем и цеолитами.

Затем осушенный и очищенный газ направляется на установку низкотемпературной конденсации и ректификации (НТКР), где с использованием «глубокого» холода (пропанового и этанового), получаемого при испарении жидкого пропана и этана, вырабатываются жидкие углеводороды (УЖ), товарный этан и сухой обензиненный газ. Жидкие углеводороды направляются на переработку на установки газофракционирования (ГФУ-2 и ГФУ-300), где перерабатываются совместно с КБ и ШФЛУ с получением товарной продукции — фракции пропана, изобутана, нормального бутана, изопентана или изопентан-пентановой фракции, стабильного газового бензина.

Сухой отбензиненный газ с установки НТКР смешивается со сбросными газами отпарных колонн ГФУ, газами регенерации и охлаждения УООГ и частично с очищенным нефтяным газом подается на прием дожимных газомотокомпрессоров 10ГК компрессорного зала отбензиненного газа — 7/8 и перекачивается в магистральный газопровод в качестве топливного газа.

Этан под собственным давлением подается по этанопроводу на Казанский завод органического синтеза.

В составе завода имеется азотно-кислородная станция (АК-0.6), на которой производится газообразные кислород и азот, реализуемые потребителем, а также используемые в управлении.

Для приема, хранения и отгрузки сырья и готовой продукции в управлении имеются склады сырья и готовой продукции, которые состоят из СНЭ, СГП, складов № 1, 2, 3, склада ГСМ и реагентов.

СНЭ предназначена для приема и отгрузки сырья, реагентов и готовой продукции и состоит из 3-х сливо-наливных эстакад по 30 стояков каждая.

СГП предназначена для хранения готовой продукции и подготовки сырья для ГФУ, а также для приема некондиционной продукции при авариях на технологических установках и состоит из 78 горизонтальных и шаровых емкостей объемом 175 до 600 куб.м.

Склады № 1,2,3 предназначены для приема, хранения сырья и готовой продукции и состоят из 40 горизонтальных емкостей объемом по 200 куб. м каждая.

Для откачки продукции на НКХК имеется головная насосная станция, оборудованная герметичными центробежными насосами.

На складе ГСМ и реагентов хранятся в емкостях масла и реагенты, используемые в процессе сбора и переработки.

1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА

Газофракционирующая установка ГФУ-300 «ТАТНЕФТЕГАЗПЕРЕРАБОТКА» предназначена для производства углеводородных фракций: фракции пропановой марки «А», фракции нормального бутана марки «высшая», фракции изобутановой марки «высшая», фракции пентан-изопентановой марки «А» и фракции гексановой.

Установка введена в действие в 2004 г.

В состав установки ГФУ-300 входят:

— блок 5, включающий:

ректификационное оборудование (газофракционирование);

технологическая насосная;

насосная теплоносителя;

контур теплоносителя с печами;

дренажную систему и утилизацию факельных газов;

факельную систему

— установка утилизации тепла дымовых газов печей;

— антифризное хозяйство.

Производительность установки — 320 тыс. тонн в год по сырью. Установка состоит из одного технологического потока.

Число часов работы в году — 8400.

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ

Продукты ГФУ-300 выпускаются согласно нормативных документов (НД) ТУ, ГОСТ:

— фракция пропановая по ТУ 0272−023−151 638−99;

— фракция изобутановая по ТУ 0272−025−99 151 638−99;

— фракция нормального бутана по ТУ 0272−026−151 638−99;

— фракция пентан-изопентановая по ТУ 0272−030−151 638−99;

— фракция гексановая по ТУ 2411−032−5 766 801−95.

Таблица 1

3 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУПРОДУКТОВ И ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

4 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧСЕКОГО ПРОЦЕСА И СХЕМЫ

Разделение сырья (ШФЛУ + КБ, УЖ НТКР и дебутанизированного остатка ГФУ-2) на индивидуальные углеводородные фракции осуществляется на газофракционирующей установке. Технология основана на широком использовании процессов ректификации. Ректификация это процесс разделения смеси на индивидуальные компоненты. Процесс осуществляется путем многократного, двустороннего массообмена между паровой и жидкой фазами, движущимися противотоком.

В состав газофракционирующей установки ГФУ-300 входят блоки:

газофракционирования;

контур теплоносителя с печами;

дренажная система и утилизация факельных газов;

факельная система;

установки утилизации тепла дымовых газов печей;

узел подачи затворной жидкости к насосам теплоносителя;

технологическая насосная;

насосная (теплоносителя);

антифризное хозяйство.

4.1 Газофракционирование

Сырье — смесь широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) с установок стабилизации нефти ОАО «ТАТНЕФТЬ» и компрессионного бензина (КБ) управления «ТАТНЕФТЕГАЗПЕРЕРАБОТКА» из сырьевого парка поступает общим потоком (ШФЛУ + КБ) на установку с температурой от минус 30 ^оС до плюс 30 ^оС и давлением 2,2−4,8 МПа (22−48 кгс/см²). Смесь подается через кран № 9 с дистанционным управлением. На потоке сырья предусмотрены замеры расхода, давления и температуры (датчики FE 51За, РТ 3097а и ТЕ 153, соответственно).

В трубопровод (ШФЛУ + КБ) из сырьевого парка врезаются трубопроводы жидкости из дренажных емкостей Е-613/1,2, Е-611, Е-606.

Сырье подогревается до температуры 35 ^оС в теплообменнике Т-620 потоком горячего (275 ^оС) теплоносителя (керосина) из печи П-601/3,4. Температура сырья регулируется клапаном TV157−1 на выходе теплоносителя из теплообменника Т-620.

Затем сырье делится на два потока в соотношении 1:10 (контур регулирования соотношения FICA 514−1). Соотношение расходов сырья 1:10 поддерживается клапанами FV514−1-1 (на потоке сырья к холодильнику Т-621) и FV 514−1-2 (на потоке сырья к подогревателю Т-601).

90% потока (ШФЛУ + КБ), подаваемого в середину деэтанизатора К-601, дополнительно подогревается до 76 ^оС в теплообменнике Т-601.

Температура регулируется клапаном TV165−1 на выходе потока теплоносителя (керосин) из Т-601.

10% поток (меньший, сорбирующий) подается через холодильник Т-621 в шлемовую трубу колонны К-601 на смешение с газом отпарки перед конденсатором-холодильником Т-603/1,2.

Холодильник Т-621 предусмотрен для поддержания температуры сырья в летний период 35?45 ⁰С. Температура сырья на выходе холодильника Т-621 регулируется клапаном TV169−1 на выходе из холодильника Т-621 охлаждающей воды оборотного цикла V очереди завода.

Назначение деэтанизатора К-601 — извлечение из сырья этана.

Режим работы деэтанизатора К-601:

— давление верха (абс.) 2,10−2,75 МПа (21,0−27,5) кгс/см²);

— температура верха 25−58 ^оС;

— температура куба 95−115 ^оС;

— температура сырья до 76 ^оС;

— температура тарелки № 15 55 65 ^оС;

— расход сырья 9000 48 000 кг/ч;

— расход орошения 3500 25 000 кг/ч.

Рабочий режим деэтанизатора К-601 поддерживается следующим образом:

— давление верха регулируется клапаном PV475 -1 на трубопроводе паров верха деэтанизатора;

— температура низа колонны К-601 TIA 175−1-k поддерживается в заданных пределах изменением расхода теплоносителя (керосина) от испарителя Т-602 через клапан FV 517 -1;

— замеряется перепад давления в укрепляющей части деэтанизатора и сигнализируется его повышение до 0,022 МПа (PdIA 476−1);

— замеряется температура в кубе деэтанизатора (датчик TIA 175 -1-k) на тарелке питания (датчик TIA 175−1-15) и на тарелке ввода орошения TIA 175 -1;

— сигнализируется высокий 1900 мм (LAH 611−1) и низкий 1000 мм (LAL 612 -1) уровни в кубе деэтанизатора;

— сигнализируется повышение до 2,75 МПа (27,5 кг/см²) и понижение до 2,0 МПа (20,0 кг/см²) давления верха деэтанизатора (контур PICA 475−1);

— предусмотрена противоаварийная защита (ПАЗ) деэтанизатора, при достижении давления верха в деэтанизаторе 2,85 МПа, срабатывает сигнализатор PSНН 472−1, отсекая клапаном ОК472 теплоноситель в испаритель деэтанизатора Т-602.

Подвод тепла в куб деэтанизатора К-601 осуществляется теплоносителем (керосином) с температурой 275 ^оС из печи П-601/3,4 через испаритель Т-602.

Тепловой режим испарителя Т-602 поддерживается регулированием расхода обратного теплоносителя (контур регулирования расхода FICA 517−1) с коррекцией по температуре «контрольной» тарелки деэтанизатора К-601 клапаном FV 517−1.

Пары углеводородов из деэтанизатора К-601 с температурой 25−58 ^оС поступают в аппараты воздушного охлаждения Т-603/1,2, затем в концевой холодильник Т-604, частично конденсируются и охлаждаются. Далее смесь с температурой 3545 ^оС поступает в рефлюксную емкость Е-601, где разделяется на газовую и жидкую фазы. Газ из емкости Е-601 через клапан PV481−1 сбрасывается на прием компрессоров завода, а жидкость насосом НЦ-601/1,2 (1 раб.+ 1 рез.) с температурой 3545 ^оС подается на орошение в деэтанизатор К-601.

Схемой автоматизации предусмотрено:

· измерение и регулирование температуры верхнего продукта деэтанизатора К-601 на выходе из каждого аппарата воздушного охлаждения Т-603/1,2 изменением угла поворота лопастей вентилятора Т-603/1,2 (контур, регулирования TICA 178−1-1,2);

· дистанционное управление жалюзи Т-603/1,2;

· измерение и регулирование температуры продукта на выходе из концевого холодильника Т-604 клапаном TV181−1 на потоке антифриза из холодильника Т-604;

· измерение и регулирование давления в рефлюксной емкости Е-601 (контур PICA 481−1) клапаном PV481−1 на сбросе газа из емкости Е-601 на прием компрессоров завода;

· измерение и сигнализация повышения давления в емкости Е-601 до 2,7 МПа (27,0 кг/см²) (PAH 481−1);

· измерение и сигнализация повышения до 0,005 МПа перепада давления на сетке каплеотбойника емкости Е-601 (контур PdIA 482−1);

· измерение и регулирование расхода орошения в деэтанизатор К-601 (клапаном FV515−1) с коррекцией по уровню в рефлюксной емкости Е-601 (контур FICA 515−1);

· предупредительная сигнализация высокого 1150 мм (LAH 617−1, LAH 679−1) и низкого 750 мм (LAL 618−1) уровня в рефлюксной емкости Е-601.

Безопасная работа рабочего насоса НЦ-601/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением рабочего насоса:

· при аварийном понижении перепада давления между нагнетанием и всасе насоса 0,284 МПа (датчик РdSA 307−1-1,2);

· при аварийном понижении уровня 400 мм в рефлюксной емкости Е-601 (LSLL 619−1);

· при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50% НКПВ;

· при возникновении пожара в помещении технологической насосной.

Жидкость из деэтанизатора К-601 с температурой 95 115 ⁰С и давлением 2,00−2,75 МПа (20,0−27,5 кг/см²) поступает в испаритель Т-602, подогревается до температуры 115 ^оС, где из нее отпариваются легкие компоненты. Пары углеводородов с температурой 110 ^оС возвращаются в куб колонны под нижнюю тарелку, а деэтанизированная жидкость из испарителя Т-602 самотеком через клапан FV516−1 регулятора расхода (FICA 516−1) с коррекцией по уровню в испарителе (LICA 516−1) поступает в колонну К-602.

Предельно допустимые границы высокого 1250 мм и низкого 400 мм уровня в испарителе Т-602 сигнализируются (LAH 614−1 и LAL 615−1, соответственно).

В депропанизатор К-602 подается два потока сырья: поток деэтанизированной жидкости (с температурой 87 ^оС и давлением 1,75 МПа) после колонны К-601 и углеводороды жидкие (с температурой 6567 ⁰С и давлением 1,75 МПа) с установки низкотемпературной ректификации (УЖ НТКР) через кран с дистанционным управлением № 8 клапан (FV512−1) регулятора расхода. Расход, давление и температура УЖ НТКР замеряются.

Назначение колонны депропанизатора К-602 — извлечение пропановой фракции из суммарного потока ШФЛУ и углеводородов жидких НТКР.

Режим работы депропанизатора К-602:

— давление верха (абс.) 1,5−1,7 МПа (15−17 кгс/см²);

— температура верха 48 52 ^оС;

— температура куба 108 130 ^оС;

— температура «контрольной» тарелки № 32 95−115 ^оС;

— расход орошения до 37 500 кг/ч;

— расход питания из К-601 до 48 000 кг/ч.

Рабочий режим депропанизатора К-602 поддерживается в регламентных пределах следующим образом:

— замеряется температура питания депропанизатора К-602 (ТIA 189−1-1);

— замеряется температура в разных точках по высоте депропанизатора К-602 (ТIA 189−1-2, ТIA 189−1-9, ТIA 189−1-14, ТIA 189−1-29, ТIA 189−1-37, ТIA 189−1-k); нефть газ переработка

— замеряется перепад давления в укрепляющей части депропанизатора и сигнализируется его повышение до 0,025 МПа (РdIA 400−1);

— регулируется давление верха депропанизатора клапаном PV 390−1 на трубопроводе паров верха депропанизатора в конденсаторы Т-606/1−4;

— сигнализируются минимальное и максимальное регламентные значения давления верха (РICA 390−1);

— предусмотрена противоаварийная защита (ПАЗ) депропанизатора при повышении давления верха до 1,75 МПа (PSHH 387−1) отсечкой подачи теплоносителя в испаритель депропанизатира клапаном OK387;

— регулируется расход обратного теплоносителя из испарителя депропанизатора Т-605 (FICA 521−1) с коррекцией по температурам «контрольных» тарелок депропанизатора (ТICA 521−1) клапаном FV 521−1 на трубопроводе обратного теплоносителя от Т-605 в емкость Е-608;

— регулируется расход орошения на подаче в депропанизатор (датчик FICA 518−1) клапаном FV518−1 на трубопроводе орошения;

— сигнализируются предельно допустимые границы высокого 1400 мм (LAH 621−1) и низкого 700 мм (LAL 622−1) уровня в кубе депропанизатора.

Подвод тепла в куб депропанизатора К-602 осуществляется теплоносителем из печи П-601/3,4 (275 ^оС) через испаритель Т-605.

Жидкость из куба пропановой колонны К-602 с температурой 108 130 ^оС поступает в испаритель Т-605, подогревается до температуры 115 130 ^оС, где из нее отпариваются легкие компоненты. Пары углеводородов с температурой 115 130 ^оС возвращаются в куб колонны под нижнюю тарелку.

Тепловой режим испарителя Т-605 поддерживается регулированием расхода обратного теплоносителя (контур регулирования 521−1) с коррекцией по температурам «контрольных» тарелок депропанизатора К-602 установкой регулирующего клапана FV521−1 на теплоносителе от Т-605.

Пары пропановой фракции из колонны К-602 с температурой 4852 ^оС через клапан PV390−1 поступают на охлаждение в аппарат воздушного охлаждения Т-606/1−4, затем в теплообменник доохлаждения пропана Т-607, конденсируются, охлаждаются и с температурой 30 45 ^оС поступают в рефлюксную емкость Е-602.

Давление в рефлюксной емкости Е-602 поддерживается двумя регуляторами давления с раздельным диапазоном регулирования: в случае переохлаждения продукта регулятор давления, имеющий уставку 1,2 МПа, поддерживает давление в рефлюксной емкости перепуском части горячих паров из депропанизатора К-602 через клапан PV394−1-1; при росте давления более 1,67 МПа по команде регулятора, имеющего уставку 1,6 МПа открывается клапан PV394−1-2 на трубопроводе сброса отдувки из емкости Е-602 в факельный коллектор. Оба регулятора работают от одного РАН датчика давления РIC 394−1. Кроме регулирования, предусмотрена регистрация давления и аварийная сигнализация при повышении давления в рефлюксной емкости до 1,6 МПа (РАН 394−1).

Температура продукта на выходе из каждого аппарата воздушного охлаждения Т-606/1−4 регулируется (ТICA 195−1-1₄) изменением угла поворота лопастей вентилятора. Кроме того, предусмотрено дистанционное управление жалюзи датчики GV 811−1-1₄.

Регулирование температуры (ТIC 200−1) продукта на выходе из теплообменника доохлаждения пропана Т-607 осуществляется клапаном TV 200−1 на трубопроводе обратного антифриза — хладоагента от теплообменника Т-607.

Пропановая фракция из рефлюксной емкости Е-602 с температурой 35 45 ⁰С после насоса НЦ-603/1,2 (1 раб. + 1 рез.) делится на два потока. Один из потоков в качестве орошения через клапан FV 518−1 подается в пропановую колонну К-602, а избыток по уровню в емкости Е-602 через клапан LV 629−1 подается на склад готовой продукции. Расход (FI 519−1), давление (РI 396−1) и температура (ТI 206−1) пропановой фракции на выходе с установки измеряются с выносом показаний в ЦПУ.

Кроме регуляторов уровня и давления, на емкости Е-602 предусмотрены:

— измерение и сигнализация повышения до 0,005 МПа (5 кПа) перепада давления на сетке каплеотбойника (РdIA 395−1);

— сигнализация высокого 1650 мм (датчики LAH 627−1, LAH 680−1) и низкого 950 мм (датчик LAL 628−1) уровня;

— сигнализация аварийно низкого уровня 400 мм (датчик LSLL 630−1) с одновременной ПАЗ рабочего насоса НЦ-603/1,2.

Безопасная работа насоса НЦ-603/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением рабочего насоса:

— при аварийном понижении уровня до 400 мм в рефлюксной емкости Е-602 (датчик LSLL 630−1);

— при повышении температуры подшипников до 90 ^оС (TSHH 101 -1);

— при «сухом» протоке через насос НЦ-603/1 (FSLL 540−1-1);

— при повышении давления в статоре насоса НЦ-603/2 PSHH 101−1-2 до 0,15 МПа;

— при понижении давления на выкиде насоса НЦ-603/2 (PSLL 540−1-2) до 1,76 МПа;

— при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50% НКПВ;

— возникновении пожара в технологической насосной.

Депропанизированное сырье из испарителя Т-605 с температурой 108 130 ^оС и давлением 1,5−1,7 МПа самотеком через клапан FV 522−1 регулятора расхода (датчик FICA 522−1) с коррекцией по уровню в испарителе Т-605 (датчик LIC 522−1) поступает к подогревателю Т-622 дебутанизатора К-603.

Предельно допустимые границы высокого 920 мм и низкого 350 мм уровня в испарителе Т-605 сигнализируются (LAH 623−1, LAL 624−1, соответственно).

Поступающее на дебутанизацию сырье подогревается теплоносителем (керосином) от печи П-601 в подогревателе Т-622. Температура сырья на выходе из подогревателя Т-622 измеряется и регулируется (датчик ТIC 210−1) клапаном TV 210−1 на трубопроводе теплоносителя от подогревателя Т-622.

Подогретый в подогревателе Т-622 поток депропанизированного сырья с температурой 55−102 ^оС и давлением 0,43−0,58 МПа поступает в качестве питания на 19, 21 и 22 тарелки дебутанизатора К-603. Температура потока, поступающего на 21 тарелку дебутанизатора, измеряется (датчик ТI 21З-1−1).

Назначение колонны — дебутанизатора К-603 — извлечение бутановой фракции.

Режим работы дебутанизатора К-603:

— давление верха 0,43−0,58 МПа (43−58 кгс/см²);

— температура верха 5458 ^оС;

— температура куба 104 1142 ^оС

— температура сырья 55−70 ^оС;

— температура «контрольной» тарелки № 30 93 97 ^оС;

— температура «контрольной» тарелки № 34 98 101 ^оС;

— расход орошения 12 600 36 000 кг/ч.

Рабочий режим дебутанизатора поддерживается следующим образом:

— давление верха К-603 измеряется и регулируется (PICA 409−1) клапаном PV409−1 на трубопроводе паров верха К-603 к конденсатору Т-609/1−3;

— сигнализируются предельные отклонения давления верха К-603 от регламентных значений;

— измеряется перепад давления по укрепляющей части К-603 и сиг-нализируется повышение перепада давления до 0,023 МПа (датчик РdIA 405−1);

— измеряется температура в кубе (ТI 213−1-k), на тарелке № 30 (ТI 213−1-30), на тарелке № 34 (ТI 213−1-34) на тарелке № 18 (ТI 213−1-18) и на верху (ТI 213−1-1) дебутанизатора;

— сигнализируется аварийно высокое давление верха 0,6 МПа (PSНН 404−1) и ПАЗ дебутанизатора отсечкой подачи теплоносителя в испаритель Т-608 клапаном ОК404;

— сигнализируется высокий 1400 мм (LAH 632−1) и низкий 1100 мм (LAL 633−1) уровень в кубе дебутанизатора К-603;

— регулируется расход (FICA 523−1) орошения в дебутанизатор К-603 клапаном FV 523−1 на трубопроводе орошения.

Подвод тепла в куб дебутанизатора К-603 осуществляется теплоносителем из печи П-601 (275 ^оС) через испаритель Т-608.

Тепловой режим испарителя Т-608 поддерживается регулятором расхода (FIC 525−1) обратного теплоносителя от испарителя Т-608 с коррекцией по температуре «контрольных» тарелок дебутанизатора (ТIC 525−1) клапаном FV 525−1.

Пары бутановой фракции от верха дебутанизатора К-603 с температурой 5458 ^оС через клапан PV 409−1 регулятора давления (РICA 409−1) поступают на конденсацию в аппараты воздушного охлаждения Т-609/1−3. Температура продукта на выходе из каждого из аппаратов Т-609/1−3 регулируется (ТI 219−1-1,2,3) изменением угла поворота лопастей вентилятора. Кроме того, предусмотрено дистанционное управление жалюзи Т-609/1−3 (GV 812−1-1,2,3).

Далее, продукт после Т-609/1−3 поступает в концевой холодильник Т-610 на дополнительную конденсацию и охлаждение, откуда поступает в рефлюксную емкость Е-603 с температурой 30 45 ^оС и давлением 0,25−0,42 МПа. Температура продукта на выходе из Т-610 регулируется (ТIC 225−1) клапаном на трубопроводе обратного хладоагента (антифриза) из холодильника Т-610.

Работа указанных регуляторов аналогична работе регуляторов давления в рефлюксной емкости Е-602.

Кроме регулирования предусмотрена регистрация давления в Е-603, аварийная сигнализация (PAH 413−1) повышения давления в Е-603 до 0,42 МПа и предупредительная сигнализация повышения до 5 кПа перепада давления на сетке каплеотбойника Е-603 (РdIA 414−1).

Бутановая фракция с температурой 30 45 ^оС из рефлюксной емкости Е-603 забирается насосом НЦ-605/1,2 (1 раб.+ 1 рез.). Бутановая фракция разделяется на два потока на нагнетании насоса НЦ-605/1,2. Один поток через клапан FV 523−1 регулятора расхода (FICA 523−1) поступает в дебутанизатор К-603 в качестве орошения, а второй поток через клапан LV 640−1 регулятора уровня в рефлюксной емкости Е-603 (LICA 640−1) подается к подогревателю Т-611 изобутановой колонны К-604.

В рефлюксной емкости предусмотрена предупредительная сигнализация повышения 1150 мм (LAН 638−1, LAН 681−1) и понижения 750 мм (LAL 639−1) уровня и аварийная сигнализация низкого уровня 400 мм (LSLL 641−1).

Безопасная работа насосов НЦ-605/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением рабочего насоса:

— при аварийном понижении уровня в рефлюксной емкости Е-603 (LSLL 641−1);

— при повышении температуры подшипников насоса НЦ-605/1 (TSНН 101−3);

— при «сухом» протоке через насос НЦ-605/1 (FSLL 541−1-1);

— при максимальном давлении в статоре насоса НЦ-605/2 (PSHH 101−1-4);

— при минимальном давлении на выкиде насоса НЦ-605/2 (PSLL 541−1-2);

— при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50% НКПВ;

— при возникновении пожара в помещении технологической насосной.

Кубовая жидкость К-603 из испарителя Т-608 самотеком поступает в колонну К-605. Расход (FIC 524−1) питания колонны К-605 регулируется клапаном FV524−1 и корректируется по уровню (LIC 524−1) в испарителе Т-608. Предельно-допустимые верхний и нижний уровни в испарителе Т-608 сигнализируются (LAH 635−1 и LAL 636−1, соответственно).

Бутановая фракция подается в теплообменник Т-611, где подогревается до температуры 58−64 ^оС и направляется в колонну К-604. Температура фракции на выходе из Т-611 (ТICA 233−1) регулируется клапаном TV 233−1 на потоке обратного теплоносителя от Т-611.

Назначение колонны К-604 — разделение бутановой фракции на н-бутан и изобутан.

Режим работы колонны К-604:

— давление верха 0,53−0,70 МПа (5,3−7,0 кгс/см²);

— температура верха 50 55 ^оС;

— температура куба 67 71 ^оС;

— температура «контрольной» тарелки № 84 66 67 ^оС;

— расход орошения 25 000 46 000 кг/ч.

Рабочий режим бутановой колонны К-604 поддерживается следующим образом:

— давление верха (РICA 424−1) измеряется и регулируется кла-паном PV 424−1 на трубопроводе паров изобутановой фракции к аппарату воздушного охлаждения Т-612/1−3;

— измеряется и регулируется расход орошения (FICA 527−1) клапаном FV 527−1 на трубопроводе орошения в колонну;

— измеряется и регулируется температура на «контрольных» тарелках колонны (ТICA 528−1) изменением расхода теплоносителя на выходе из испарителя Т-614;

— измеряется температура на тарелках по высоте колонны (ТIA 236−1, ТIA 236−1-26, ТIA 236−1-35, ТIA 236−1-59, ТIA 236−1-80, ТIA 236−1-k);

— измеряется перепад давления в укрепляющей части колонны (PdIA 436−1) и сигнализируется его повышение до 0,058 МПа;

— сигнализируется повышение (LAH 643−1) и понижение (LAL 644−1) уровня в кубе колонны;

— предусмотрена предупредительная сигнализация отклонения давле-ния верха колонны от регламентных значений и ПАЗ колонны с автоматической отсечкой клапаном OK420 подачи теплоносителя в испаритель Т-614 при аварийном повышении давления верха (PSHH 420−1).

Подвод тепла к бутановой колонне К-604 осуществляется теплоносителем от печей П-601/3,4 (275 ^оС) через испаритель Т-614.

Жидкость из колонны К-604 с температурой 68 71 ^оС поступает в испаритель Т-614, где из нее отпариваются легкокипящие компоненты бутановой фракции.

Пары углеводородов возвращаются в куб колонны под нижнюю тарелку.

Тепловой режим испарителя Т-614 поддерживается регулированием расхода (FICA 528−1) обратного теплоносителя с коррекцией по температуре (ТICA 528−1) «контрольных» тарелок колонны К-604 установкой регулирующего клапана FV 528−1 на теплоносителе от Т-614.

Пары изобутановой фракции из колонны К-604 с температурой 52 54 ^оС через клапан PV 424−1 поступают в аппарат воздушного охлаждения Т-612/1−3, затем в концевой холодильник Т-613, конденсируются, охлаждаются и с температурой 30 45 ^оС поступают в рефлюксную емкость Е-604.

Температура продукта на выходе из каждого аппарата воздушного охлаждения Т-612/1−3 регулируется автоматически (ТIA 242−1-1) изменением угла поворота лопастей вентилятора Т-612/1−3. Предусмотрено также дистанционное управление жалюзи Т-612/1−3.

Температура продукта на выходе из теплообменника доохлаждения Т-613 регулируется (ТICA 245−1) клапаном TV 245−1 на трубопроводе обратного антифриза (хладоагента) от теплообменника Т-613.

Предусмотрено измерение давления в емкости (РICA 429−1) и предупредительная сигнализация повышения давления от регламентного значения, а также аварийная сигнализация при достижении давления 0,53 МПа (РАН 429−1); измеряется и сигнализируется перепад давления на сетке каплеотбойника емкости Е-604 0,005 МПа (5 кПа) (датчик РdIA 428−1), сигнализируется высокий 1500 мм (LAН 682−1, LAН 651−1) и низкий 950 мм (LAL 652−1) уровень в рефлюксной емкости Е-604.

Из рефлюксной емкости Е-604 изобутановая фракция с температурой 30 45 ^оС насосом НЦ 607/1,2 (1раб. + 1рез.) подается на орошение колонны К-604 через клапан FV 527−1. Балансовый избыток изобутановой фракции через клапан LV 650−1 регулятора уровня в рефлюксной емкости (LICA 650−1) через кран № 4 с дистанционным управлением поступает на склад. Расход (датчик FIA 531−1), давление (РIA 432−1) и температура (ТIA 256−1) изобутановой фракции, поступающей на склад, замеряется и передается в ЦПУ.

Безопасная работа насосов НЦ-607/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением каждого насоса:

— при аварийном понижении уровня в рефлюксной емкости Е-604 до 400 мм (LSLL 653−1);

— при повышении температуры подшипников насоса НЦ-607/1(TSНН 101−7);

— при «сухом» протоке через насос НЦ-607/1(FSLL 543−1-1);

— при повышении давления в статоре насоса НЦ-607/2 (PSHH 101−1-8) до 0,15 МПа (1,5 кг/см²);

— при понижении давления на выкиде насоса НЦ-607/2 (PSLL 543−1-2) до 1,15 МПа (11,5 кг/см²);

— при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50% НКПВ;

— при возникновении пожара в помещении насосной.

Кубовая жидкость колонны К-604 (бутановая фракция) из испарителя Т-614 с температурой 70 80 ^оС насосом НЦ-606/1,2 (1 раб.+ 1 рез.) через аппарат воздушного охлаждения Т-615, где охлаждается до температуры 35 45, и кран № 5 с дистанционным управлением подается на склад готовой продукции.

Схемой автоматизации испарителя Т-614 предусмотрено:

— регулирование уровня (LICA 646−1) клапаном LV 646−1 на тру-бопроводе после аппарата воздушного охлаждения Т-615;

— регулирование расхода теплоносителя (FICA 528−1) с коррекцией по температурам на «контрольных» тарелках колонны К-604 (ТICA 528−1) клапаном FV 528−1 на трубопроводе теплоносителя от испарителя Т-614;

— предупредительная сигнализация повышения (LAH 647−1) и пониже-ния уровня (LAL 646−1);

— аварийная сигнализация низкого уровня (LSLL 648−1).

Безопасная работа насосов НЦ-606/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением рабочего насоса:

— при аварийном понижении уровня в испарителе Т-614 (LSLL 648−1);

— при повышении температуры подшипников (TSHH 101−5,6);

— при «сухом» протоке через насос (FSLL 542−1,2);

— при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50% НКПВ;

— при возникновении пожара в помещении насосной.

Температура продукта на выходе из аппарата воздушного охлаждения Т-615 регулируется автоматически (ТICA 255−1) изменением угла поворота лопастей вентилятора. Кроме того, предусмотрено дистанционное управление жалюзи.

Охлажденный в Т-615 продукт (фракция нормального бутана) поступает через кран № 5 с дистанционным управлением на склад готовой продукции. Измеряются с выносом в ЦПУ расход (датчик FIA 532−1), давление (датчик РIA 434−1) и температура (датчик ТIA 258−1).

В депентанизатор К-605 подается два потока сырья: дебутанизированный остаток из испарителя Т-608 колонны К-603 самотеком поступает в колонну К-605 (с температурой 70−80 ^оС и давлением 0,17−0,2 МПа) и дебутанизированный остаток (с температурой 70−85 ^оС и давлением 0,17−0,2 МПа) после колонны К-2 установки ГФУ-2. В трубопровод с дебутанизированным остатком из К-603 врезан трубопровод с дебутанизированным остатком с ГФУ-2 через отсечной кран № 02/15Q. Назначение колонны К-605 — извлечение фракции сумма пентанов (или фракции изопентановой) из дебутанизированного остатка.

Режим работы колонны К-605:

— давление верха 0,8−0,21 МПа (8−2,1 кгс/см²);

— температура верха 52 63 ^оС;

— температура сырья 70−85 ^оС;

— температура куба 78−117 ^оС;

— температура «контрольной» тарелки № 85 80 89 ^оС;

— температура тарелки № 101 83−99 ⁰С;

— расход орошения 18 000−32 000 кг/ч.

Рабочий режим колонны К-605 поддерживается следующим образом:

— давление верха регулируется (датчик РICA 443−1) клапаном PV 443−1 на трубопроводе паров верха колонны к аппарату воздушного охлаждения Т-616/1,2;

— предусмотрена предупредительная сигнализация повышения 0,21 МПа и понижения 0,08 МПа давления верха колонны (датчик РICA 443−1) и противоаварийная защита (ПАЗ) колонны отсечкой подачи теплоносителя клапаном ОК 438 в испаритель Т-618 при аварийно высоком давлении верха 0,23 МПа (PSНН 438−1);

— контролируется перепад давления в укрепляющей части колонны и сигнализируется его повышение 0,0487 МПа (датчик РdIA 442−1);

— регулируется расход орошения в колонну (датчик FICA 533−1) клапаном FV 533−1 на потоке орошения;

— регулируется температура (датчик ТICA 534−1) на «контрольных» тарелках изменением расхода теплоносителя от испарителя Т-618;

— измеряется температура на тарелках по высоте колонны (датчики ТIA 260−1-2, ТIA 260−1-22, ТIA 260−1-41, ТIA 260−1-61, ТIA 260−1-80, ТIA 260−1-101), в кубе колонны (датчик ТIA 260−1-k) и на входе питания (датчик ТIA 260−1-1);

— сигнализируется повышение (датчик LAH 655−1) и понижение (датчик LAL 656−1) уровня в кубе колонны.

Подвод тепла к колонне К-605 осуществляется теплоносителем (керосином) с температурой 275 ^оС от печи П-601/3,4 через испаритель Т-618.

Тепловой режим испарителя Т-618 поддерживается регулированием расхода теплоносителя (датчик FICA 534−1) с коррекцией по температуре «контрольных» тарелок (датчик ТICA 534−1) клапаном FV 534−1 на трубопроводе обратного теплоносителя от испарителя Т-618.

Кубовый продукт колонны К-605 — фракция гексановая (или бензин газовый стабильный) из испарителя Т-618 с температурой 110 111 ^оС насосом НЦ-608/1,2 (1раб.+1рез.) подается на охлаждение в аппараты воздушного охлаждения Т-619/1−3.

В испарителе Т-618 измеряется и регулируется уровень (датчик LICA 658−1) клапаном LV 658−1 и сигнализируется его снижение до 270 мм.

Кроме того, сигнализируется высокий уровень в испарителе, равный 1070 мм, (датчик LAH 659−1) и аварийно низкий, равный 250 мм, (датчик LAL 660−1).

Безопасная работа насосов НЦ-608/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением каждого насоса:

— при аварийном понижении уровня в испарителе Т-618 (LSLL 660−1);

— при аварийном понижении перепада давления на насосе (датчик РdIA 333−1-1,2);

— при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50% НКПВ;

— при возникновении пожара в помещении насосной.

В аппаратах воздушного охлаждения Т-619/1−3 фракция гексановая охлаждается до температуры 35 45 ^оС, измеряемой на выходе из каждого аппарата (датчики ТIA 282−1-1₃) и направляется на склад готовой продукции через кран № 7 с дистанционным управлением. Расход (датчик FIA 536−1), давление (датчик РIA 451−1) и температура (датчик ТIA 283−1) на общем потоке фракции гексановой после Т-619/1−3 измеряются с выносом информации в ЦПУ. Кроме того, расход и давление фракции гексановой (или бензина газового стабильного) измеряются местным прибором UIR 536−1.

Пары фракции из колонны К-605 с температурой 64 65 ^оС через клапан PV 443−1 регулятора давления верха (датчик РICA 443−1) поступают в аппараты воздушного охлаждения Т-616/1,2, затем в концевой холодильник Т-617, конденсируются, охлаждаются и с температурой 35 45 ^оС поступают в рефлюксную емкость Е-605. На выходе из каждого аппарата Т-616/1,2 измеряется и регулируется температура (датчик ТIA 267−1-1,2) продукта изменением угла поворота лопастей вентилятора. Кроме того, предусмотрено дистанционное управление жалюзи аппаратов Т-616/1,2.

На выходе из теплообменника Т-617 измеряется и регулируется температура (датчик ТICA 270−1) клапаном TV 270−1 на трубопроводе обратного потока антифриза (хладоагента) от теплообменника Т-617.

Рабочий режим рефлюксной емкости Е-605 поддерживается следующим образом:

— измеряется давление и сигнализируется его повышение до 0,15 МПа (PAH 448−1);

— сигнализируется повышение до 0,005 МПа перепад давления на сетке каплеотбойника (датчик РdIA 447−1);

— сигнализируется повышение (LAH 663−1, LAH 683−1) и понижение (LAL 664−1) уровня в емкости.

Фракция сумма пентанов из рефлюксной емкости Е-605 поступает на всас насоса НЦ-609/1,2 (1раб.+ 1рез.) для подачи орошения в колонну через клапан FV 533−1 регулятора расхода (датчик FICA 533−1). Балансовый избыток через клапан LV 662−1 регулятора уровня в рефлюксной емкости Е-605 (датчик LICA 662−1) и через кран № 2 с дистанционным управлением поступает на склад готовой продукции.

Расход, давление и температура, подаваемой на склад фракции сумма пентанов, измеряются (датчики FIA 538−1, РIA 453−1 и ТIA 278−1, соответственно) с передачей информации в ЦПУ.

Безопасная работа насосов НЦ-609/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением каждого насоса:

— при аварийном понижении уровня в рефлюксной емкости Е-605 (LSLL 665−1);

— при повышении температуры подшипников (TSHH 106−1,2);

— при «сухом» протоке через насос (FSLL 544−1,2);

— при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50% НКПВ;

— при возникновении пожара в помещении насосной.

В качестве охлаждающего агента принят антифриз (хладоагент) с температурой замерзания не выше минус 40 ^оС.

4.2 Контур теплоносителя с печами П-601/3,4

Для обеспечения технологического процесса газофракционирования предусмотрена система теплоносителя (керосина марки КО-20). Контур теплоносителя состоит:

— из сепаратора топливного газа С-601;

— из расходной емкости теплоносителя Е-608;

— из дренажной емкости теплоносителя Е-609;

— из печей нагрева теплоносителя П-601/3,4.

Керосин со склада ГСМ завода через кран № 128 с дистанционным управлением поступает в расходную емкость теплоносителя Е-608. Через расходную емкость Е-608 заполняется контур теплоносителя, а также в нее осуществляется подпитка теплоносителем системы для восполнения потерь циркулирующего в системе теплоносителя.

Заполнение емкости Е-608 и подпитка керосином производится через кран № 61 с дистанционным управлением.

Из емкости Е-608 керосин насосом НЦ-612/1−3 (1 раб.+2 рез.) подается в параллельно работающие нагревательные печи П-601/3,4. В печах П-601/3,4 керосин нагревается до температуры 275 ^оС, объединяется в общий коллектор и в качестве теплоносителя подается в подогреватели сырья Т-620, Т-601, Т-622, Т-611 и испарители колонн Т-602, Т-605, Т-608, Т-614, Т-618.