Проектирование производственной базы технической эксплуатации машин. 
Гидравлический участок

Курсовая работа

по дисциплине: Техническая эксплуатация строительно-дорожных и коммунальных машин

Тема: Проектирование производственной базы технической эксплуатации машин. Гидравлический участок

В технологическом проектировании обычно рассматривают предприятия комплексного типа, которое выполняет следующие основные функции: ТО и текущий ремонт машин на стационарной базе; капитальный ремонт машин ограниченной номенклатуры, как правило, на базе готовых агрегатов; обеспечение машин и оборудования запасными частями и эксплуатационными материалами; перебазирования машин и оборудования, монтаж и демонтаж машин, оборудования и строительной оснастки; хранение машин.

В основе проектирования предприятий лежат технология и организация производства ТО и ТР.

Под технологическим проектированием предприятия понимается процесс, включающий:

выбор и обоснование исходных данных для расчета производственной программы;

расчет программы, объемов производства и численности производственного персонала;

выбор и обоснование организации ТО и ТР;

расчет числа постов для ТО и постов ТР подвижного состава;

определение потребности в технологическом оборудовании;

расчет уровня механизации производственных процессов;

расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;

выбор, обоснование и разработку объемно-планировочного решения зон, участков и предприятия в целом;

разработку генерального плана;

технико-экономическую оценку разработанного проектного решения.

Результаты технологического проектирования служат основой для разработки других частей проекта и во многом определяют качество проекта в целом.

1. Разработка годового плана технического обслуживания и ремонта машин.

1.1 Исходные данные

Автопарк.

Таблица 1

1.2 Расчет наработки машин

Наработку от предыдущего ТО или текущего ремонта (Т) на начало года вычисляют по формуле:

(1)

где Нi, Нi+1 — наработка соответственно для данного вида ТО (или Т) и для предыдущего; Тi — периодичность ТО (или Т); Гi — количество проведенных обслуживаний до начала года.

Количество обслуживаний до начала года вычисляют по формуле:

(2)

Округляют до ближайшего меньшего числа.

Определим количество обслуживаний до начала года:

Бульдозер Т-170:

Бульдозер Т-35:

Бульдозер Б-10:

Определим наработку от предыдущего ТО или текущего ремонта (Т) на начало года:

Бульдозер Т-170:

часов Бульдозер Т-35:

часов Бульдозер Б-10:

часов Плановую наработку машины на определенный период вычисляют по формуле:

(3)

глее Др — количество рабочих дней за рабочий период; tсм — продолжительность смены (tсм = 8 часов);Кс — сменность машины (Кс = 1…2); Кв — коэффициент использования времени смены (0,8…0,85).

Остальные расчеты наработки машин сведем в таблицу 1.

1.2.1 Расчет работы режимов машин

Режим работы машин разрабатывают на год, квартал, полугодие, месяц, учитывая конкретные условия эксплуатации машин и включая рабочее время перерывов.

Рабочее время — время, затраченное на: выполнение работ, передвижение машины на строительной площадке, технологические перерывы в работе, подготовку машин к работе в начале смены и сдачу в конце смены, техническое обслуживание в течение смены.

Количество рабочих дней за определенный период вычисляется по формуле:

(4)

где Дк — количество календарных дней; Дв — количество нерабочих дней, используемых на перебазировку машины (демонтаж, перевозку, монтаж на новом месте работы); Дм, Дн — количество нерабочих дней соответственно по метеорологическим и непредвиденным причинам; До — количество нерабочих дней в связи с доставкой машины на ремонт, обратно и на ожидание ремонта; Дт — количество дней на ТО и ремонте машины.

Вычислим плановую наработку машины на год:

часа

1.3 Расчет количества ТО и ремонтов

Количество ТО и ремонтов по определенным видам вычисляют по формуле:

(5)

где Нф — наработка машины на начало года с момента проведения последнего вида ТО или ремонта аналогичного расчетного, ч; Нп — плановая наработка машины на год, ч; Тп — периодичность соответствующего вида ТО или ремонта, ч; Nп — количество ремонтов с периодичностью, большей того вида, для которого ведется расчет.

При расчете капитальных ремонтов величина Nп = 0. Вычисляют значение формулы Nт по формуле (5) в такой последовательности: капитальный ремонт, текущий ремонт, ТО-2, ТО-1. Результаты округляют до целых чисел в меньшую сторону.

Вычисляют месяц, в котором должен проводиться капитальный ремонт машины по формуле:

(6)

где Тк — периодичность капитального ремонта, ч; Нф — наработка машины от предыдущего капитального ремонта на начало года, ч.

Если при расчете М>12, то капитальный ремонт на планируют.

Рассчитаем количество ТО и ремонтов парка машин. Для всех машин заданного парка не нужно планировать капитальные ремонты, так как наработка меньше переодичности капитального ремонта (Nп = 0).

Вычислим количество текущих ремонтов:

Бульдозер Т-170:

Бульдозер Т-35:

Бульдозер Б-10:

Вычислим количество обслуживаний ТО-2 по формуле (5):

Бульдозер Т-170:

Бульдозер Т-35:

Бульдозер Б-10:

Вычислим количество обслуживаний ТО-1 по формуле (5):

Бульдозер Т-170:

Бульдозер Т-35:

Бульдозер Б-10:

2. Разработка месячного плана-графика ТО

План-график разрабатывают на каждый месяц. Исходными данными являются годовой план ТО и фактическая наработка машин.

Следует учитывать, что некоторые виды машин не работают в зимнее время по метеорологическим условиям (если простои составляют, например, 100 дней в год, то планируют начало работы с мая месяца).

Для расчета наработки на месяц можно использовать формулу (3), но в нее нужно подставлять количество рабочих дней за месяц. Количество дней простоя по метеорологическим причинам можно взять около 3% для летнего месяца и около 15% - для зимнего, число дней простоя по другим причинам — около 10% от общего количества дней простоя за год.

Составляем план-график для парка машин.

1. Составляем план-график на месяц ноябрь. Количество простоя по метеорологическим причинам равен трем.

2. Количество простоя дней простоя машин за год по другим причинам будет равно:

день Количество дней простоя по этим причинам за месяц равен двум (10% от 21).

Наработку машины за ноябрь вычислим по формуле (3):

часов Порядковый рабочий день (исключая выходные и праздничные дни месяца Д, в который начинают ТО и ремонт, вычислим по формуле:

где ДД — количество рабочих дней; Нп — плановая наработка машины, ч; Нф — наработка машины на начало месяца с момента проведения ТО, ч; ТП — периодичность соответствующего вида обслуживания, ч.

Бульдозер Т-170:

Бульдозер Т-35:

Бульдозер Б-10:

Результат вычислений порядкового рабочего дня для ТО сведен в Приложение 3.

3. Расчет количества рабочих для ТО

Рассмотрим способ обслуживания передвижными агрегатами на месте работы машин. Специализированные бригады рабочих вычисляют по формуле:

(7)

где Е — общая трудоемкость ТО всех машин за год, ч; g — годовой фонд времени одного рабочего на ТО, ч; КМ — коэффициент, учитывающий участие машиниста в ТО (КМ = 1…2).

Годовую трудоемкость ТО всех машин рассчитывают по формуле:

(8)

где А1, А2 — количество соответственно ТО-1 и ТО-2; Т1, Т2 — трудоемкость соответственно одного ТО-1 и ТО-2, ч; Ко — коэффициент снижения трудоемкости обслуживания специализированного парка машин (Ко =0,95); Ку — коэффициент увеличения трудоемкости обслуживания для зон с зимними условиями эксплуатации (Ку =1,1).

Коэффициент Ко=0,95 при обслуживании машин преимущественно одного типа и Ко =1 при обслуживании разнотипных машин. Для летних условий эксплуатации коэффициент Ку =1.

Фонд времени одного рабочего рассчитывается по формуле

(9)

где ДР — количество рабочих дней; ТСМ — продолжительность смены (ТСМ =8 ч); КН — коэффициент невыхода на работу по болезни (КН =0,95); КПкоэффициент выполнения норм выработки рабочими (КП = 1,1…1,2); КС — коэффициент сменности (КС=1…2).

Коэффициент времени смены учитывает потери времени рабочими при переездах агрегата ТО в течение смены, затраты времени на обслуживание агрегата и др. (КВ=0,6…0,7).

Количество рабочих дней одного рабочего вычисляют по формуле

(10)

где ДК — количество календарных дней года; ДВ — количество выходных праздничных дней; ДО — количество дней отпуска (ДО=31); ДС — количество суббот в дни отпуска (ДС=4); Ка — коэффициент, учитывающий сезонность работы строительных машин.

Коэффициент сезонности вычисляют по формуле

(11)

Если в результате расчета количество рабочих будет не целое число, то его округляют и намечают мероприятия по устранению перегрузки и недогрузки.

Количество рабочих дней вычисляют для односменной работы. Агрегаты для технического обслуживания могут работать в две смены (коэффициент КС = 1…2).

д

ч

ч человека Принимаем 4 человека.

4. Расчет средств технической эксплуатации

Потребность в техническом обслуживании для одной машины возникает через какие-то промежутки времени работы. Средняя продолжительность таких промежутков (периодичность) указана в нормативах для ТО. Для других видов обслуживания (перебазировок, заправок, неплановых ремонтов) периодичность устанавливают, использую статические данные и учитывая особенности строительных работ и условия эксплуатации машин. Количество средств технической эксплуатации вычисляется по формуле:

(12)

где В — общее количество обслуживаний машин за год; С — количество обслуживаний, выполняемых одним агрегатом.

Общее количество обслуживаний вычисляют по формуле:

(13)

где НП — плановая наработка машины за год, ч; Тi — периодичность соответствующего вида обслуживания, ч; Z — количество машин в парке.

Количество обслуживаний выполняемых одним средством, вычисляют по формуле:

(14)

где На — наработка одного агрегата за год, ч; t — продолжительность одного обслуживания, ч; К1 — коэффициент, учитывающий радиус обслуживания машин.

В зависимости от рассосредоченности строительных машин на территории зависит производительность агрегата, так как он, совершая переезды к местам работы машин, уменьшает фонд времени непосредственно на их обслуживание. Если машины работают на расстоянии до 20 км от базы, коэффициент К1= 1,1; до 50 км — коэффициент К1= 1,3; а свыше 50 км — К1= 1,8.

Наработка одного агрегата за год вычисляется по формуле:

(15)

где Да — количество рабочих дней агрегата; Кс — коэффициент сменности работы агрегата (Кс=1…2); tсм — продолжительность смены (tсм=8), ч; Кг — коэффициент технической готовности агрегата, учитывающий его простои на плановом обслуживании и ремонте (Кг=0,8); Кв — коэффициент использования времени смены агрегата (Кв=0,6…0,7).

При помощи коэффициента Кв учитывают затраты рабочего времени на переезды агрегата к местам работы машин, на устранение отказов и непланового обслуживания агрегата.

Количество рабочих дней агрегата вычисляют по формуле:

(16)

день часов часов Количество средств технической эксплуатации для ТО-2:

Количество средств технической эксплуатации для ТО-1:

Количество средств технической эксплуатации для ТО-2 принимаем — 1, а для ТО-1 — 3. Перегрузку можно устранить за счет передвижных средств для устранения отказа.

5. Расчет средств технической эксплуатации

5.1 Расчет количества передвижных средств для устранения отказов

Отказы и неисправности машин устраняют, как правило, на месте работы. Для этого создают специализированные бригады, имеющие передвижные средства (мастерские) для проведения неплановых ремонтов (устранения отказов). В данном случае количество обслуживаний машин равно количеству отказов, возникающих при эксплуатации, и их все необходимо устранить.

Количество мастерских для проведения неплановых ремонтов вычисляют по формуле:

(17)

где ВР — общее количество отказов парка машин; СР — количество отказов, устраняемых с помощью одной мастерской.

Количество отказов, возникающих при эксплуатации машин, вычисляют по формуле:

(18)

где НП — плановая наработка машины за год, ч; Тс — средняя периодичность на отказ (наработка на отказ), ч; Z — количество машин в парке. По статистическим данным для парка бульдозеров средняя периодичность Тс=187 ч, для других машин — Тс=236,7 ч.

Количество отказов, устраняемых одним агрегатом, вычисляют по формуле:

(19)

где tр — средняя продолжительность устранения одного отказа, ч; К1 — коэффициент, учитывающий радиус обслуживания машин (К1 =1,8).

По статистическим данным для бульдозеров tр = 5,36 ч, для других машин tр = 6,66 ч.

Выделяем 3 мастерских для ремонта машин парка. Перегрузку мастерской можно устранить тем, что часть работ будет выполняться с помощью агрегатов для ТО, которые недогружены.

5.2 Расчет топливозаправщиков

Количество заправщиков, необходимых для заправки машин, вычисляют по формуле:

(20)

где Вз — количество заправок для всех машин парка за год; Сз — количество заправок, выполняемых одним топливозаправщиком за год.

Количество заправок, которые требуется для всех машин парка за год, вычисляют по формуле:

(21)

где НП — плановая наработка машины за год, ч; Тз — средний интервал времени между двумя смежными заправками (периодичность заправки), ч; Z — количество машин в парке.

Количество заправок, которое может выполнить один топливозаправщик за год, вычисляют по формуле:

(22)

где tз — средняя продолжительность одной заправки, ч; К1 — коэффициент, учитывающий радиус обслуживания машин (К1 =1,8).

Принимаем топливозаправщик с цистерной вместимостью 2000л. По статистическим данным средний интервал времени между двумя заправками Тз = 28,8 ч, продолжительность заправки одной машины tз =0,65 ч.

Планируем 3 заправщика.

5.3 Расчет количества средств транспортирования

Машины для транспортирования предназначены для перевозки строительных машин при перебазировании с одной строительной площадки на другую и для перевозки машин в ремонт и из ремонта.

Количества тягачей (с прицепом, полуприцепом), необходимых для транспортирования машин, вычисляется по формуле:

(23)

где ВТ — общее количество перевозок всех машин парка за год; СТ — количество перевозок, выполняемых одним агрегатом за год.

Общее количество перевозок одним агрегатом рассчитываются по формуле:

(24)

где Кж — коэффициент, учитывающий перевозку машин другими способами (своим ходом, буксированием); ТТ — средняя продолжительность времени между двумя перевозками (средняя периодичность перевозки машин), ч; Z — количество машин в парке.

Для гусеничных машин коэффициент Кж =1.

Количество перевозок одним средством за год вычисляется по формуле:

(25)

где tТ — продолжительность одной перевозки, ч; К1 — коэффициент, учитывающий радиус обслуживания машин (К1 =1,8).

По статистическим данным для одного парка машин средняя периодичность перевозки ТТ=81 ч, средняя продолжительность перебазировки tТ =2,25 ч.

Выделяем 3 тягача.

5.4 Расчет количества передвижных средств ТО

Нормативами установлена продолжительность выполнения каждого вида ТО. В них учтено рациональное распределение работ между рабочими. Средство ТО должно находиться у машины течение нормативной продолжительности ТО.

Количество ТО вычисляют по формуле:

(26)

где Ва — общее продолжительность всех ТО, ч; Са — продолжительность работы одного агрегата за год на ТО, ч.

Общая продолжительность ТО всех машин вычисляется по формуле:

(27)

где А1, А2 — количество соответственно ТО-1 и ТО-2; П1, П2 — продолжительность соответственно одного ТО-1 и ТО-2 (П1=0,2; П2 =1), ч; Ко — коэффициент снижения трудоемкости обслуживания специализированного парка машин (Ко =0,95); Ку — коэффициент увеличения трудоемкости обслуживания для зон с зимними условиями эксплуатации (Ку =1,1).

Фонд времени или продолжительность работы одного средства на ТО за год вычисляется по формуле:

(28)

где На — наработка одного агрегата за год без учета радиуса обслуживания машин, ч; К1 — коэффициент, учитывающий радиус обслуживания машин.

часа часа Планируем шесть средств ТО.

6. Расчет площадей

Состав помещений. Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, для хранения подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады (рис. 1), а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные и т. п.). Для малых АТП при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены.

В состав площадей зон хранения (стоянки) подвижного состава входят площади стоянок (открытых или закрытых) с учетом площади, занимаемой оборудованием для подогрева автомобилей (для открытых стоянок), рамп и дополнительных поэтажных проездов (для закрытых многоэтажных стоянок).

В Состав площадей административно-бытовых помещений предприятия согласно СНиП 2.09.04−87 «Административные и бытовые здания» входят: санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения (медицинские пункты), культурного обслуживания, управления, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

Рис. 1 — Состав помещений автономного АТП Расчет площадей зон ТО и ТР. В зависимости от стадии выполнения проекта площади зон ТО и ТР рассчитывают двумя способами:

по удельным площадям — на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах;

графическим построением — на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТО или ТР

(29)

где fа — площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2; Хз=12 — число постов; КП — коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент КП представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение КП зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов КП = 6−7. При двусторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания КП может быть принято равным 4−5. Меньшие значения КП принимаются для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10.

(30)

где a=3310 мм — ширина машины; b=6760 мм — длина машины.

м2

м2

Расчет площадей производственных участков. Площади участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Площадь участка

(31)

где fоб — суммарная площадь по габаритным размерам оборудования, м2; КП — коэффициент плотности расстановки оборудования.

Для расчета Fу предварительно на основе Табеля и каталогов технологического оборудования составляется ведомость оборудования и определяется его суммарная площадь fоб по участку.

Если в помещениях предусматриваются рабочие посты (сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие), то к расчетной площади необходимо добавить площадь, занятую постами и определяемую в соответствии с нормативами (таблица 2).

Площадки складирования агрегатов, узлов, деталей и материалов, располагаемые в производственных помещениях, в площадь fоб, занятую оборудованием, не включаются, а суммируются с расчетной площадью помещения Fу.

Площадь окрасочного участка определяется в зависимости от количества и габаритов окрасочно-сушильного оборудования, постов подготовки, нормативных расстояний между оборудованием, автомобилями, а также автомобилями и элементами здания на постах ТО и ремонта.

Значения коэффициента Кп для соответствующих производственных участков (помещений) согласно ОНТП следующие:

В отдельных случаях для приближенных расчетов площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

Таблица 2 — Удельные площади производственных участков на одного рабочего

(32)

где f1 — площадь на одного работающего, м2 (табл. 2); f2 — то же на каждого последующего работающего, м2; РТ — число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Удельные площади участков, приведенные в этой таблице, рассчитаны для АТП грузовых автомобилей грузоподъемностью свыше 5 и до 8 т и автобусов среднего класса. Для АТП легковых автомобилей среднего класса площади участков следует уменьшить на 15−20%. Согласно нормативам площадь помещения производственного участка на одного работающего должна быть не менее 4,5 м².

(33)

где РТ — число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену; Тт.р.i — годовой объем i-го вида работ, чел.-ч; Фн. i — годовой номинальный фонд времени рабочего (2010 ч при 40-часовой рабочей неделе и 1800 ч при 36-часовой сокращенной рабочей неделе); q — распределение трудоемкости текущего ремонта по видам работ (q=22), %.

(34)

где Ni — число планируемых текущих ремонтов за год; трудоемкость i-той машины, чел.-ч; Z — количество машин в автопарке.

чел.-ч

человек Принимаем 2 человека.

м2

Площадь гидравлического участка для данного парка машин составляет 36 м².

Анализ гидравлического участка Рассмотрим вариант обустройства гидравлического участка цеха ЗАО «Полюс»: Цех тяжелой техники (ЦТТ). Как видно из плана гидравлического участка данного цеха в приложениях (стр. 24,25), на участках имеется гидравлический пресс, притирочная плита, стеллажи, верстаки, шкаф с инструментами и кран — балка.

Процесс ремонта на участках начинается с доставки гидроагрегата и его предварительного осмотра. Затем его разбирают на детали и отправляют в мойку. Мойка осуществляется в рассматриваемом участке вручную, с помощью ванны заполненной соляркой и щеток. Это все увеличивает время ремонта. В итоге время, затраченное на мойку деталей агрегата, составляет около 50% от общего времени, затраченного на ремонт агрегата.

После ремонта агрегат отправляется либо в оборотный фонд (на склад), либо непосредственно устанавливается на машину. Это тоже является недостатком, так как необходимо проверить качество ремонта и технические характеристики агрегата после ремонта.

Вывод: При анализе гидравлического участка ЦТТ ЗАО «Полюс» были выявлены недостатки такие как, отсутствие моечного оборудования для уменьшения затрат времени на ремонт и для механизации труда. А также отсутствие стенда для проверки гидроаппаратуры на работоспособность, с целью контроля качества ремонта.

7. Техническое предложение

В данном предложении технологический процесс ремонта гидравлического оборудования машины упрощается за счет механизации моечного процесса, сокращается время для восстановления агрегата. Проанализировав все моечное оборудование отечественного производства (импортное не рассматривается в следствии высокой цены) марок: М216; М312-М; М 205; М 200; 196 М, можно сделать вывод, что для гидравлического участка лучше подойдет мойка марки 196 М. Так как она обладает оптимальными размерами, а также нагревает воду до 85° С, что способствует лучшей очистке деталей. Все остальные типы моек предназначены для мытья либо крупных частей машины (трансмиссия, двигатель), либо очень мелких. Установив моечное оборудование марки 196 М (технические характеристики см. ниже), можно будет мыть детали габаритами 1000Ч600Ч650 мм.

Рис. 2 — Моечное оборудование 196 М Техническая характеристика моечного оборудования 196М:

Температура нагрева раствора 85 °C Время подогрева раствора 2,5 ч Стол вращающийся Емкость ванны1 мі

Суммарная мощность электродвигателей36 кВт Напряжение сети380 В Габаритные размеры1900×2280×2000 мм Масса715 кг С наличием этого моечного оборудования при доставке агрегата на участок, слесарь может, загрузив в него детали, приступить к сборке или разборке следующего агрегата. Это значительно снижает время на ремонт, экологически безопасно.

С учетом проведенного анализа агрегатного участка ЦТТ ЗАО «Полюс» обнаружилась необходимость в стенде для проверки гидравлических насосов и распределителей. В качестве такого стенда предлагается стенд КИ-28 097 для проверки и регулировки гидроагрегатов. Именно этот стенд позволяет проверять рабочее давление и литраж, являющиеся основными показателями работоспособности гидравлических насосов типа НШ. Стенд типа КИ-28 097М1(рис.1) не подходит для данного участка по причине более сложной конструкции, он предназначен также для определения КПД и мощности насосов. Стенд КИ-28 097М1 предназначен больше для тестовых испытаний новых гидронасосов. Выбираем стенд КИ-28 097.

Рис. 3 — Стенд модели КИ-28 097М1

Рис. 4 — Стенд модели КИ-28 097

Назначение:

Стенд КИ-28 097 предназначен для обкатки, испытания и регулировки гидроагрегатов тракторов и самоходных сельскохозяйственных и дорожно-строительных машин: гидронасосов типа НШ, гидрораспределителей, гидроцилиндров, а также для испытания гидрошлангов.

Область применения:

на ремонтных и сервисных предприятиях при выявлении неисправностей гидроагрегатов (предремонтное диагностирование) и послеремонтной обкатке, испытаниях, регулировке и оценке качества ремонта гидронасосов, гидрораспределителей, гидроцилиндров, гидрошлангов.

Новизна разработки стенда:

Отличительной особенностью стенда КИ-28 097 (по сравнению со стендом КИ-4815М) являются его расширенные возможности: возможность проведения испытания гидроцилиндров, гидрораспределителей и рукавов высокого давления любых марок; насосов НШ от НШ-10 до НШ-67. Измерительная и гидравлическая схема разработанного стенда защищена Патентом на изобретение № 2 146 339. Стенд прошел сертификацию в Госстандарте РФ в 2001 г.

Технические характеристики стенда КИ-28 097:

Эффективность использования стенда КИ-28 097:

повышение в 2,5−3 раза оперативности, объективности и достоверности испытаний и регулировки гидроагрегатов;

обеспечение экологической и технической безопасности при работе на стенде (в сравнении со стендом КИ-4815М);

повышение в 1,5−2 раза эксплуатационной надежности гидроагрегатов в послеремонтный период за счет их более качественного ремонта и регулировок.

Технология ремонта на предлагаемом участке. После отказа гидроагрегата либо неисправности, его доставляют в гидравлический участок. Там его ставят на верстак 2 (см. рисунок 3) либо на стол для разборки цилиндров, при помощи кран-балки 12, осматривают корпус, снимают крышку корпуса с помощью инструмента, производиться полная разборка агрегата. Затем производят оценку изношенности деталей агрегата. После чего детали годные для дальнейшей работы отправляют в моечное оборудование 11 на определенное время, а непригодные — на списание. В это время слесарь может приступить к разборке следующего агрегата. После мойки детали отправляют на верстак 7 для сборки агрегата. Недостающие детали берут со стеллажа 5. Для сборки-разборки агрегата используют инструменты и приборы из инструментального шкафа 10. После сборки гидроагрегат отправляют на стенд 6 для проверки его технических характеристик и качества ремонта. Показателями работоспособности, например, насоса типа НШ-50 будут: литраж-45−55 л в минуту; поддержание заданной нагрузки на стенде в течении определенного времени; Рабочее давление в пределах 160−200 КПа Проверенный готовый гидроагрегат отправляют либо в оборотный фонд, либо устанавливают сразу на машину.

Работа на участке по ремонту гидроцилиндров может быть организована следующим образом. После мойки гидроцилиндры поступают на участок ремонта и испытания гидроцилиндров, где складываются в специальный контейнер для ожидания ремонта. Затем гидроцилиндры разбираются, проводится их дефектовка. В случае необходимости гидроцилиндры подвергают мелкому ремонту (замена уплотнительных колец и т. д.). При износе более допустимого штоки направляются на восстановление на соответствующие участки. Отремонтированные гидроцилиндры направляются на испытания, где они проходят проверку при работе под нагрузкой. В случае, если параметры не удовлетворяют техническим требованиям, цилиндры возвращаются для повторного ремонта. Если же параметры полностью удовлетворяют требованиям, гидроцилиндры направляются на склад отремонтированной продукции.

Неисправности гидроцилиндров:

К основным неисправностям гидроцилиндров можно отнести: нарушение уплотнения поршня, износ поверхности гильзы, срыв резьбы, различные течи через уплотнения, износ гильзы, поршня, штока и др.

У гильзы цилиндра изнашивается внутренняя поверхность, на которой могут быть задиры, глубокие царапины, а также забоины и заусенцы по торцам. Следует отметить, что износ гильзы гидроцилиндра носит бочкообразный характер. Это вызвано тем, что для основных рабочих операций строительных машин нет необходимости использовать весь возможный ход поршня. Таким образом, гильза гидроцилиндра изнашивается в основном в своей центральной части, в то время, как по краям износ имеет минимальные значения.

Отдельные забоины или риски на зеркале цилиндра можно зачищать шкуркой, зернистостью 80 — 120. При значительном износе рабочей поверхности гильзы ее растачивают под ремонтный размер. После расточки зеркало цилиндра подвергается отделочным операциям, т.к. чистота поверхности зеркала должна быть не менее девятого класса. В настоящее время в качестве отделочных операций применяют хонингование, раскатку, притирку, точную расточку, шлифование, полировку и прошивание.

машина технический обслуживание гидроцилиндр Таблица 3 — Неисправности гидроцилиндров и применяемый инструмент

Ремонт штоков можно проводить двумя путями. Первый сводится к обработке штоков по диаметру до ремонтного размера с последующим хромированием, с толщиной слоя не менее 0,021 мм. Второй способ сводится к проточке наружной поверхности на глубину 0,6 — 1 мм, наращиванию металла виброконтактной наплавкой, обработке и хромированию. Погнутые штоки следует править без нагрева, допустимый прогиб, при длине штока до 300 мм, не более 0,15 мм на всей его длине. Резьба на концах штока, в случае ее забоя, прогоняется или заваривается, протачивается и нарезается вновь.

У поршня изнашиваются направляющие поверхности, канавки для поршневых колец и сами кольца.

При большом износе обычно поршни не восстанавливают, а заменяют вновь изготовленными. В настоящее время имеется опыт восстановления поршней наплавкой полиамидной смолой П-6110Л на специальных литьевых формах. Кроме того, разработан метод ремонта поршней с помощью полиамидных чехлов-манжет.

Уплотнительные резиновые кольца заменяются новыми при их износе или потере эластичности.

Собранные гидроцилиндры испытывают на стенде на герметичность и скорость перемещения штока.

Рис. 5 — Предлагаемый гидравлический участок

Заключение

После проведения расчета и анализа инженерных вопросов по техническому обслуживанию и ремонту машин для автопарка, состоящего из 22 бульдозеров необходимо:

Количество рабочих для ТО — 4 человека.

Количество средств технической эксплуатации для ТР — 1; ТО-2 — 1; ТО-1 — 3.

Количество тягачей — 3, количество топливозаправщиков — 3.

6 передвижных средств ТО.

Гидравлический участок площадью 36 м².

Количество слесарей — 2.

Результат вычислений порядкового рабочего дня для ТО сведен в Приложение 3.

1. Марченко С. С. Техническая эксплуатация машин в строительстве: метод. указания по курсовому и диплому проектированию для студентов / С. С. Марченко. — Красноярск: КГТУ, 2000. — 20 с.

2. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учебник / Г. М. Напольский. — М.: «Транспорт», 1993 — 270с.

3. Головин С. Ф. Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин, автомобилей и тракторов: Учебник для студ. учреждений проф. Образования / С. Ф. Головин, В. М. Коншин, А. В. Рубайлов и др.; Под ред. Е. С. Локшина. — 2-е изд., стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2004. — 464 с.

Приложение 1

Годовой план ТО машин

Приложение 2

Годовой план ТО и ремонта машин

Приложение 3

План-график ТО и ремонта машин на ноябрь месяц