Описание технологического производственного процесса

Электрощелочь насосами подается на две трехкорпусные системы первой стадии упаривания.

На обеих системах применяются одинаковые по конструкции аппараты. Они представляют собой цилиндрические аппараты с коническим днищем диаметром 3000 мм, высотой 10 500 мм. Внутри аппарата в нижней его части расположена подвесная греющая камера с площадью нагрева 450 м². В межтрубном пространстве подается греющий пар сверху аппарата по центральной трубе, а по трубкам циркулирует раствор электрощелочи. В верхней части аппарата находятся сепаратор (зонт со сливной трубой) центробежного типа для отделения электрощелочи и соли от сокового пара.

Поступающие в выпарные аппараты электрощелока подогреваются в теплообменнике. Подогрев ведется конденсатом из вторых корпусов выпарных аппаратов, который проходит через теплообменник Подогретые электрощелока поступают в первые корпуса выпарных аппаратов.

Уровень электрощелочи в первых и во вторых корпусах первой стадии выпарки необходимо поддерживать на 170−300 мм выше греющей камеры, а в третьих корпусах выпарных аппаратов 30 — 80%. Заполнение электрощелочью первых корпусов выпарных аппаратов и вторых корпусов выпарных аппаратов производится по позиционному регулятору третьих корпусов выпарных аппаратовпо уровнемерам с сигнализацией и регистрацией на щите КИПиА, а по месту — по смотровым фонарям.

Для упаривания электрощелоков в корпус подается греющий пар с давлением 0,6 — 0,9 МПа (6,0 — 9,0 кгс/см2) и с температурой 210 — 250 оС.

Давление пара на вводе в корпус измеряется на щите КИПиА миллиамперметром температура — на управляющей вычислительной машине расход пара — на щите КИПиА манометром сильфонным самопишущим На линии ввода пара в корпус после запорной арматуры имеется предохранительный клапан с установочным давлением 1,035 МПа (10,35 кгс/см2).

Перед подачей в греющие камеры первых корпусов выпарных аппаратов пар редуцируется до давления 0,40 — 0,55 МПа (4,0 — 5,5 кгс/см2). Регулировка и поддержание давления пара в греющих камерах первых корпусов производится по миллиамперметру управляемым со щита КИПиА или системой управляющей вычислительной машины.

Выпариваемая из электрощелочи вода образует в первых корпусах соковый пар с давлением 0,2 — 0,3 МПа (2,0 — 3,0 кгс/см2), который используется для обогрева аппарата окончательной упарки и вторых корпусов выпарных аппаратов первой стадии выпарки или обогрева выпарных аппаратов окончательной упарки корпуса.

Конденсат из греющих камер первых корпусов направляется в линию сокового пара первых корпусов.

С целью защиты от разрушения на аппаратах имеются предохранительные клапаны с установочным давлением 0,35 МПа (3,5 кгс/см2).

Упаренные электрощелока с нижней части аппаратов с температурой 125 — 152 оС самотеком из-за разности давлений в корпусах, отводятся в аппараты по линиям перетоков, на которых установлены клапаны, управляемые электроконтактным устройством на щите КИПиА.

Образовавшийся во вторых корпусах соковый пар с давлением 90 — 150 кПа (0,9 — 1,5 кгс/см2) используется для обогрева третьих корпусов выпарных аппаратов работающих под вакуумметрическим давлением. Давление сокового пара контролируется визуально по месту с помощью манометра показывающего.

Упаренные электрощелока из аппаратов самотеком, за счет разности давлений в корпусах, поступают по перетокам с температурой 95 — 120 оС в аппараты.

На линиях перетоков в эти аппараты установлены пневматические клапаны, управляемые вторичными электронными приборами на щите КИПиА.

В третьих корпусах выпарных аппаратов получают средние щелока с массовой концентрацией гидроксида натрия (NaOH) 360 — 400 г/дм3, определяемой по температурной депрессии 1,5 — 1,8 мВ на щите КИПиА по автоматическим потенциометрам. При достижении концентрации электрощелочи на линиях выгрузки из третьих корпусов аппаратов клапаны открываются от автоматических потенциометров, а закрываются при снижении уровня щелочи в аппаратах от вторичных электронных приборов. Средние щелока из аппарата забираются насосами подаются в баки.

Соковый пар из третьих корпусов отводится через центробежную ловушку в барометрические конденсаторы работающие параллельно.

Увлекаемая с соковым паром электрощелочь улавливается в ловушке и сливается в бак промывных вод. Очищенный от электрощелочи соковый пар конденсируется в барометрических конденсаторах промышленной водой или прямой барометрической водой, которая отводится через барометрический ящик в линию обратной барометрической воды.

Часть воды из барометрического ящика подается насосом на промывку: линии перетока электрощелочи выпарных систем, всех выпарных аппаратов, центробежных ловушек для промывки слоя в центрифугах, для растворения соли в корпус 2303 для промывки холодильников.

Инертные, несконденсировавшиеся газы из барометрических конденсаторов отсасываются вакуумным насосом и выбрасываются в атмосферу.

После центрифугирования средние щелока поступают через напорный бак на вторую стадию упарки в выпарные аппараты с принудительной циркуляцией (АПЦ) работающие под вакуумом. Осветленные средние щелока из напорного бака) самотеком поступают в нижнюю часть циркуляционной трубы выпарного аппарата. С помощью встроенного в циркуляционную трубу лопастного насоса осуществляется циркуляция электрощелочи по трубкам выносной греющей камеры с площадью нагрева, равной 125 м².

Выпаривание электрощелочи в аппаратах происходит до заданной концентрации, определяемой по величине температурной депрессии 2,0 — 3,0 мВ на щите КИПиА автоматическим потенциометром). При достижении массовой концентрации гидроксида натрия (NaOH) в растворе, на линии выгрузки из АПЦ открывается клапан от автоматического потенциометра, а закрывается при снижении уровня натра едкого технического в аппарате от прибора с дифференциально-трансформаторной схемой Горячий натр едкий технический из аппарата, через клапан самотеком поступает в сборник, откуда откачивается насосом в корпус в баки-отстойники.

В греющую камеру выпарного аппарата подается соковый пар с первых корпусов выпарных аппаратов первой стадии выпарки, регулируемый вручную давлением 0,15 — 0,3 МПа (1,5 — 3,0 кгс/см2), контролируется на щите КИПиА миллиамперметром самопишущим.

Соковый пар из АПЦ поступает в центробежную ловушку и далее в барометрический конденсатор. Увлекаемые соковым паром капли щелочи улавливаются в ловушке и сливаются в бак.

Очищенный от электрощелочи пар конденсируется в барометрическом конденсаторе прямой барометрической водой, которая отводится через барометрический ящик по переливу в цикл обратной барометрической воды. Количество подаваемой воды регулируется так, чтобы температура выходящей воды из конденсатора была 30 — 50 оС.

Регулирование температуры барометрической воды производится клапаном, установленным на линии подачи воды в барометрический конденсатор, управляемый управляющей вычислительной машиной, контролируется на щите КИПиА миллиамперметром самопишущим.

Для удаления отложений соли на поверхности теплообмена греющей камеры и зонта, аппаратпромывают барометрической водой через двое суток. Перед промывкой аппарат освобождается от натра едкого технического и заполняется барометрической водой от насоса, которую можно подавать в АПЦ сверху на зонт или в куб аппарата.

После кипения в течение 15 — 20 минут промывные воды из аппарата откачиваются в бак. При длительной остановке АПЦ, линия откачки натра едкого технического прокачивается электрощелоками в бак по перемычке от линии электрощелоков после теплообменника.

Промывка выпарных аппаратов и перетоков раствора электрощелочи между ними на первой стадии выпаривания производится аналогично, как и в корпусе. Промывные воды из третьих корпусов аппаратов откачиваются насосами через перемычки в линию перелива на бак.

Центрифугирование средних щелоков.

Солеотделение в средних щелоках осуществляется на центрифугах.

Центрифугированием называется разделение неоднородных систем при помощи центробежных сил. Процесс центрифугирования состоит из трех физических процессов, протекающих в результате воздействия на обрабатываемый продукт центробежных сил:

• — фильтрация с образованием осадка — процесса отделения частиц, взвешенных в жидкости, при прохождении последней через перфорированную стенку барабана (ротора) центрифуги, на которой имеется сетка из нержавеющей стали;
• — отжим жидкости из образовавшегося осадка;
• — удаление (частичное) из осадка жидкости, удерживаемый молекулярными силами.

Важной характеристикой работы центрифуги является скорость центрифугирования.

При центробежной фильтрации скорость процесса определяется количеством фугата, отходящего за единицу времени с единицы перфорированной поверхности барабана (ротора).

Наиболее важной характеристикой центрифуг является фактор разделения, равный отношению ускорения поля центробежных сил, развиваемого центрифугой, к ускорению поля тяжести. Величина фактора разделения в значительной степени обслуживается применяемостью центрифуги для обработки того или другого продукта. Все операции одного цикла работы центрифуги: загрузка, первая просушка, первая промывка, вторая просушка, вторая промывка, выгрузка соли, выполняются последовательно, автоматически.

Центрифугирование средних щелоков осуществляется на центрифугах следующим образом:

Средние щелока из корпуса, а от насосов и из корпусаот насосов поступают в напорный бак. Уровень в баке контролируется электроконтактным сигнализатором уровня на щите КИПиА, световой сигнализацией — минимального 20%, среднего 40% и максимального 80% уровней. Бак оборудован мешалкой и имеет воздушку. Средние щелока при переполнении бака сливаются на линии перелива в бак промывных вод.

Смесь средних щелоков и выпавшей соли с низа бака самотеком через общий коллектор поступает на центрифуги.

Центрифуга ФГН-2001 — фильтрующая, горизонтальная, с ножевой выгрузкой осадка, периодического действия, с автоматическим управлением. Она предназначена для разделения суспензий, содержащих твердую фазу. Диаметр ротора — 2000 мм.

Отфильтрованные средние щелока из центрифуги через клапан сливаются в бак средних щелоков. Затем осадок соли на сетке ротора промывается слабыми щелоками из корпуса. Щелочные воды из центрифуги сливаются в бак промывных вод. Уровень в баке 80% сигнализируется на щите КИПиА электроконтактным сигнализатором уровня. После просушки, вторая промывка осадка соли идет барометрической водой от насосов, которая из центрифуг также сливается в бак промывных вод.

В баке предусмотрена сигнализация максимального уровня.

Щелочные воды из бака откачиваются насосами в баки .

После второй просушки отфильтрованная соль срезается ножом и из центрифуг по бункеру осыпается в бак-растворитель соли.

Все операции по загрузке, промывке, просушке и срезу соли выполняются автоматически.

Кроме соли в баки-растворители подается барометрическая вода.

Для лучшего растворения соли в баки-растворители через барботеры подается технологический воздух, который из баков сбрасывается через воздушку в атмосферу.

Баки-растворители соединены между собой по среднему уровню переливной трубой.

Откачка обратного рассола из баков производится насосами в корпус в баки.

Баки-растворители соли) соединены между собой по среднему уровню переливной линией, поэтому пульпа соли, поступая в бак, проходит последовательно через все баки-растворители в последний бак.

Растворение соли в баках-растворителях осуществляется при перемешивании сжатым технологическим воздухом. Из бака-растворителя полученная пульпа обратной соли откачивается насосом в бак-отстойник обратного рассола.

Более полное отделение взвешенной соли (осветление рассола) осуществляется непосредственно в баках-отстойниках обратного рассола, через которые рассол проходит последовательно.

Полученный осветленный рассол с массовой концентрацией растворенного хлористого натрия (NaCl) не менее 290,0 г/дм3 из переливного кармана бака-отстойника обратного рассола самотеком поступает в корпус 2201. Расход контролируется по прибору на щите КИПиА. Сброс соли с бака-отстойника обратного рассола осуществляется в автоматическом или ручном режиме в бак.

Соль из баков-отстойников автоматически по времени сбрасывается в бак-растворитель.

Средние щелока из бака подаются насосом в бак средних щелоков или в корпус 2301 в бак из бака самотеком поступают в АПЦ. Средние щелока из бака самотеком поступают в АПЦ. При переполнении напорного бака средние щелока по переливной линии сливаются в бак.

Уровень в баке контролируется на щите КИПиА миллиамперметром самопишущим со световой и звуковой сигнализацией минимального 20%, среднего 40% и максимального 80% уровней.

Воздух, насыщенный парами щелочи, отсасывается из центрифуги вентилятором через скруббери сбрасывается в атмосферу.

Скруббер орошается барометрической водой, которая после скруббера поступает в кислотно-щелочную канализацию (колодец № 605).

На центрифугах применяется индустриальное масло И-20, которое привозится в цех в автоцистернах и закачивается насосом в бак.

Из бака масло подается в напорный бак и в корпус 2301 в маслобаки.

Из напорного бака масло поступает на маслостанции центрифуг, где циркулирует по двум схемам: в системе управления гидроклапанами и в системе смазки подшипников. В системе управления гидроклапанами масло циркулирует при помощи погружного центробежного насоса, а при помощи шестеренного насоса масло циркулирует в системе смазки подшипников.

Контроль за уровнем масла в маслостанции производится по смотровым стеклам.

Готовый продукт — натр едкий технический, из корпуса 2303 самотеком поступает на склад готовой продукции в емкости вместимостью 400 м³ каждая. Уровень в емкостях измерительными линейками.

Едкий натр технический транспортируется в железнодорожных цистернах. Железнодорожная цистерна представляет собой котел, закрепленный на четырехосной платформе. На верхней части котла установлен люк для слива и налива продукта. Для удобства обслуживания железнодорожная цистерна имеет две лестницы — наружную и внутреннюю. Наружная лестница двухсторонняя с площадками, которые имеют дополнительные ограждения. Цистерна должна иметь надписи и трафареты, установленные «Правилами перевозок наливных грузов», а также трафарет, соответствующий роду перевозимого груза и его опасности.

Перед заливом цистерн с остатком раствора едкого натра, должен быть проведен анализ остатка на соответствие требованиям ГОСТа 2263−79. Если анализ остатка соответствует требованиям настоящего стандарта, то цистерну ставят под залив натром едким техническим.

Подготовленные цистерны проверяются на чистоту лаборантом химического анализа в присутствии аппаратчика подготовки сырья и отпуска полуфабрикатов и продукции 5 разряда, затем насосом из баков производится их залив натром едким техническим.

Количество натра едкого технического контролируется в цистернах метрштоком и не должно превышать грузоподъемности, согласно таблиц калибровки и типа цистерн.

Анализ организационной структуры.

Норма амортизационных отчислений на полное восстановление всех основных средств согласно единым установленным нормам составляет 10% (срок полезного использования 10 лет, способ начисления амортизации линейный) в год.

Одним из важных аспектов в развитии теории и практики управленческого учета является концепция разграничения контроля за уровнем затрат и уровнем доходов по местам их возникновения и центрам ответственности.

Итак, на данном предприятии можно выделить следующие центры ответственности:

центр затрат, центр доходов или центр ответственности по сбыту продукции, центр ответственности за снабжение, центр ответственности за производство, центр управления.

В основе этой классификации лежит критерий финансовой ответственности их руководителей, определяемый широтой предоставленных им полномочий и полнотой возложенной на них ответственности. Также выделение центров ответственности произведено по принципу осуществления производственных функций.

Центр затрат — производственный отдел, так как в нем организуется нормирование, планирование и учет издержек производства в целях наблюдения, контроля и управления затратами производственных ресурсов, а также оценки их использования. В центре затрат контролируются только расходы. Его основной целью является минимизация затрат.

Центром доходов или центром ответственности по сбыту продукции является директор, который в рамках выделенного бюджета ответственен за максимизацию дохода от продаж.

Центр ответственности за снабжение — это непосредственно и кладовщик. Именно они планируют, учитывают и контролирует закупки товарно-материальных ценностей, их хранение, затраты по закупке и хранению материальных ценностей, их отпуск в производство. Что касается центра ответственности за производство, то, можно сказать, таковым является экономист, который планирует, учитывает и контролирует затраты на производство выпускаемой продукции, ее качество.

Бухгалтер и начальник цеха планируют, учитывают и контролируют затраты на их функционирование и определяют эффективность своей деятельности. Следовательно, являются центром управления.

Деление организации на центры ответственности и их ранжирование называют организационной структурой предприятия. Она может быть охарактеризована как централизованная или децентрализованная — в зависимости от степени ответственности, возложенной на сотрудников.

В ООО «Усольехимпом» централизованная структура. Начальник цеха может принимать собственные решения, касающиеся производства каустической соды не согласовывая со своим управлением. Что касается, рабочего персонала данного цеха с такой структурой не несут большую ответственность, не обладают расширенными полномочиями и не имеют права принимать решения без предварительного согласования с управляющими предприятия.

Состав и количество работающих и занимаемые должности представлены в организационной схеме, в которой также отслежены функциональные связи, т. е. подчиненность по уровням управления и движения информации внутри предприятия (от верхнего звена к нижнему — распоряжение, от нижнего к верхнему — отчетность).