Расчет и выбор посадок для соединений с подшипником качения

Одним из основных условий, способствующих повышению качества изготовления и ремонта машин при наименьших затратах, является внедрение в производство принципов взаимозаменяемости, прогрессивных технологий и методов контроля.

Метрология, стандартизация и квалиметрия, изучает на основе системы стандартов вопросы количественной оценки качества технических изделий, обеспечения точности их геометрических и функциональных параметров как необходимого условия обеспечения взаимозаменяемости, надежности и долговечности, является научно-методическим фундаментом качества проектирования, производства, эксплуатации и ремонт машин и оборудования.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАЗОРОВ И НАТЯГОВ В СОЕДИНЕНИЯХ

В данном задании определяем предельные размеры, допуски, зазоры (натяги) для трех посадок: с зазором, с натягом и переходной:

Исходные данные: номинальный размер d = 110 мм соединения посадки с зазоромН7/с8, с натягом Н7/r6, переходная k7/L6

По СТСЭВ 144−75 (приложение 4−7. 4]) находим значения предельных отклонений размеров соединенных деталей и определяются их предельные размеры и допуски:

Для соединения с зазором:

а) для отверстия D max = DH + ES = 110+0.035 = 110.035 мм;

Dmin = DH + EI = 110+0 110 мм;

TD = D max — Dmin = ES — EI = 0.035+0 = 0.035мм;

б) для вала dmax = dн +es = 110- 0.072 = 109.928 мм;

dmin = dн + ei = 110−0.126=109.874мм;

Td = dmax — dmin = es-ei = -0.072+0.126 =0.054мм;

Для соединения с натягом:

а) для отверстия D max = DH + ES = 110+0.035 = 110.035 мм;

Dmin = DH + EI = 110+0 110 мм;

TD = D max — Dmin = ES — EI = 0.035+0 = 0.035мм;

б) для вала dmax = dн +es = 110 + 0.076 =110.076 мм;

dmin = dн + ei = 110 + 0.054 = 110.054 мм;

Td = dmax — dmin = es-ei = 0.076- 0.054 = 0.022 мм;

Для переходного соединения:

а) для отверстия D max = DH + ES = 110+0.010 = 110.010 мм;

Dmin = DH + EI = 110 — 0.025 = 109.975 мм;

TD = D max — Dmin = 0.010+0.025 =0.035мм;

Рис. 1

Рис. 2

б) для вала dmax = dн +es = 110+0 = 110 мм;

dmin = dн + ei = 110 — 0.022 = 109.978 мм;

Td = dmax — dmin = es-ei = 0+ 0.022 = 0.022мм;

Определяем предельные и средние зазоры (натяги) и допуски пасадок а) посадки с зазором

Smax = Dmaxdmin = ES — ei = 0.035+0.126 = 0.161 мм;

Smin = Dmin — dmax = EI — es = 0+0.072 = 0.072 мм;

Sс = 0.5(Smax+ Smin) =0.5(0.161+ 0.072) = 0.1165 мм;

TS = Smax-Smin = TD + Td = 0.035 +0.054 =0.089 мм;

б) для посадки с гарантированным натягом

Nmax = dmax — Dmin =es — EI = 0.076−0 = 0.076 мм;

Nmin = dmin — Dmax = eiES = 0.054- 0.035 = 0.019 мм;

Nc = 0.5(Nmax + Nmin) = 0.5(0.076 + 0.019) = 0.0475 мм;

TN = Nmax+ Nmin = TD + Td = 0.035+0.022 = 0.057 мм;

в) для переходной посадки

Nmax = dmax — Dmin = es — EI = 0 + 0.025 = 0.0025 мм;

Smax = Dmaxdmin = ES — ei = 0.010 +0.022 = 0.032 мм;

TN (S) = TD +Td = 0.035 + 0.022 = 0.057 мм;

Выбираем шероховатость соприкосаемых поверхностей (приложение 10) и вид окончательной механической обработки деталей (приложение 11)

а) для соединения с зазором.

Шероховатость поверхности отверстия 3,2 мкм;

Вид механической обработки: развертывание чистовое.

Шероховатость прочности вала 3.2 мкм;

Вид механической обработки: обтачивание продольной подачей чистовое

б) для соединения с натягом.

Шероховатость поверхности отверстия 3.2 мкм;

Вид механической обработки: развертывание чистовое

Шероховатость поверхности вала 1.6 мкм;

Вид механической обработки: полирование обычное в) для переходного соединения Шероховатость поверхности отверстия 3,2 мкм;

Вид механической обработки: развертывание чистовое Шероховатость поверхности вала 1.6 мкм;

Вид механической обработки: полирование обычное Строим схемы расположения полей допусков отверстия и вала с указанием на них номинальных размеров, предельных отклонений, предельных и средних зазоров и натягов.

Схемы расположений допусков посадки с зазором посадки с натягом переходной посадки лето Рис. 3 — Схема расположения полей допусков посадки с зазором Вычерчиваем эскизы соединении и проставляем условные обозначения и цифровые значения расположенная полей допусков и шероховатостей поверхностей (рисунок 4−6).

Эскизы соединения с зазором и соединяемых деталей Рис. 4

Эскизы соединения с натягом и соединяемых деталей Рис. 5

Эскизы переходного соединения и соединяемых деталей Рис. 6

2. РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК

2.1 Расчет и выбор посадок с зазором

Рассчитываем допускаемые предельные значения зазора и подберем посадку исходя из работы подминни в условиях жидкого трения.

Исходные данные: d =100 мм; l = 150 мм; с =108 м; м = 20. 103 Н. с/м2; RaД = 0.8 мкм; n =1600.

Определяем минимальную допускаемую толщину масленого слоя:

[hmin] = K (RzД + Rzd + Vc) ?K (4RaД + 4Rad + Vc) = 2(4.0.8+4.0.8+2)=16.8 мкм;

где К — коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя, К?2, примим К=2

Vc — добака на неразрывность масленого слоя Vc = 2 -3мкм, примем Vc =2 мкм.

Расчитаем значения Ah по формуле:

Аh =

По полученному значению Ah по приложению 12 или рисунка 1 приложения 32 (при данном l/d = 1.5) определяем минимальный относительный эксцентриситет Xmin, при толщина масленого слоя равна [hmin].

так как X<0 то [Smin] =2.875. [hmin] = 2.875. 16.8=138 мкм;

по условию [Smin] ?Smin, но 138?120 поэтому примем новые значение значения параметров.

Примем с=1.78 мПа тогда Ah =

[Smin] = 2.875.16.8=108 мкм;

при Ah = 0.245 Xmax = 0.94

мкм;

По полученным значениям [Smin] и [Smax] вибираем посадку по приложению 8 из условия

S?[Smin] S?108

S?[Smax]-8(RaД+Rad) S?347

Выбираем посадку Н10/0/10 соответствующую условию при S=120 мкм; S=400 мкм.

Строим схемы расположения полей допусков принятой посадкой

Рис. 7 — Схема расположения полей допусков принятой посадки

2.2 Расчет и выбор посадок с натягом

Исходные данные: d = 95 мм; d2 = 120 мм; l = 85 мм; Mк = 530 Н. м; RaД = Rad = 0.8 мкм; материал вала и втулки сталь 20.

Определяем требуемые минимальные удельные давления на контактных поверхностях соединения [Pmin] =

где f — коэффициент трения при установившимся процессе распресовки или проворачивания, при материале соединяемых деталей «сталь-сталь» f = 0.06 — 0.13, примем f = 0.1.

Подставив f в формулу получим

[Pmin] =

Рассчитываем минимально допустимый натяг:

[Nmin] = [Pmin]. d

где VМ — добавка к натягу на средние микронеровностей

VM = 5(RaД + Rad) = 5. (0.8+0.8) =8 мкм;

Vn — добавка компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках Vn = 10 мкм;

Е1 и Е2 модули упругости материалов валов и втулки Е1=Е2=2.1011

м1 и м2 коэффициенты Пуссона для вала и втулки Для сплошного вала (d1=0) C1 = 1 — м1; м1= м2 = 0.3

С1 и С2 — коэффициенты Лямэ для вала и втулки соответственно С1 = 1 — м1 = 1−0.3 = 0.7

[Nmin]=4 416 666.0.095.

Определяем величину наибольшего расчетного натяга. Определяем значение [Pmax]

по формуле

где — предел текучести материала охватывающей детали, для стали 20=220

Токда с учетом [Pmax] находим

Определяем величину максимально допускаемого натяга с учетом поправок

где Vуд-коэффициент, учитывающий увеличение удельное давления у торца охватывающий детали .

Принимаем l/d = 0.9 Vуд = 0.95 и подставив в формулу получим [Nmax] = 107.0.95+8=109 мкм;

По полученным значениям [Nmin] и [Nmax] выбираем по приложению 9 посадку из условия:

Выбираем посадку H7/S6 удовлетворяющую условию.

Строим схему расположению полей допусков принятой посадки:

Рис. 8

Определяем запас прочности соединения Пс и запас прочности деталей Пд Пс = - [Nmin] = 36 — 28 = 8 мкм;

Пд = [Nmax] - = 109 — 93 = 16 мкм;

Зачитываем необходимое максимальное условие при запрессовки деталей

Rп = fп. Pmax. р. d. l

где fп — коэффициент трения при запрессовки

fп = 1.2. f = 1.2. 0.1 = 0.12

Rп = 0.12. 3 800 722. 3.14. 0.095. 0.085 = 116 840

Выбор переходных посадок и определение вероятности появления соединений с натягом зазором Исходные данные: технические и эксплуатационные требования к посадке: на соединение действует постоянная по величине нагрузка. Допускается равная вероятность получения как зазора так и натяга. Посадка повышенной точности диаметр соединения: d = 34 мм.

По заданным техническим и эксплутационным требованиям выбираем посадку и рассчитываем Nmax, Smax, NC, TД, Td.

Выбираем посадку и находим значение предельных отклонений по приложению 4−7 [4]

Smax = ES — ei = 0.016 — 0.002 = 0.014 мм;

Nmax = es — ES = 0.013 — 0 = 0.013 мм;

NC = 0.5(Nmax-Nmax) = 0.5(0.013−0.014)= -0.0005 мм;

TД = ES — EI = 0.016 — 0 = 0.016 мм;

Td = es — ei = 0.013 — 0.002 = 0.011 мм;

Определяем средне квадратичное отклонение натяга уN и предел интегрирования t:

уN =

По найденному значению t находим функцию Ф (t) и определяем вероятность появления соединений с натягом и зазором При значении t = -0.025 Ф (t) = 0.01

Вероятность натяга Вероятность зазора Процент соединения с натягом Процент соединения с зазором

=51%

Строим дифферинцальную функцию распределения натягов и зазоров

Рис. 9

3. РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК ДЛЯ СОЕДИНЕНИЙ С ПОДШИПНИКОМ КАЧЕНИЯ

Исходные данные: номер подшипника 406, класс точности 6, нагрузка R 9кН.

Нагружение колец: внутренне кольцо циркул, наружное кольцо местное.

Условие и режим работы подшипника: нагрузка спокойная.

Перегрузка до 150%

По ГОСТ 3325– — 85 или (приложение 15 [4]) определяем основные параметры и предельные отклонения средних диаметров коли заданного подшипника.

Основные параметры подшипника: d = 30 мм, D = 90 мм, В = 23 мм, R = 2 .5 мм, ESbк = 0 мкм, EIbк = - 8 мкм, esнк = 0 мкм, eiнк = -13 мкм.

Находим интенсивность нагружения:

где R — радиальная реакция на подшипник, R = 9 кН; b — рабочая ширина посадочного места; b = B — 2r = 23 — 5 = 18 мм, КП — динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки KП = 1.

F — коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале F = 1); коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки в подшипниках FA = 1. По найденным значениям: PR = 9. 1. 1

Примем после допуска вала k5. Проверим посадку на разрыв:

;

Примем поле допуска отверстия G6.

Определяем предельные натяги (зазоров) в выдранных посадках и строим схемы расположений полей допусков

Nmax =es — EI = 0.011 + 0.008 = 0.019 мм; N = ei — ES = 0.002 — 0 = 0.002мм;

Smax = ES — ei = 0.034 + 0.013 = 0.047 мм; Smin = EI — es = 0.012 — 0- = 0.012мм.

Подбираем шероховатости поверхностей деталей:

для поверхности вала 0.63 мкм;

для отверстия корпуса 1.25 мкм;

торцов заплечников вала 1.25 мкм;

Торца заплечника отверстия корпуса 2.5 мкм;

Определяем допускаемые отклонения формы и расположения посадочных поверхностей вала и корпуса. В нашем случае допуск цилендричести вала 0.0025 мм; отверстия корпуса 0.0055 мм.

Допуск биение опорных торцов заплечников вала не более 0.010 мм отверстие корпуса не более 0.022 мм. Строим схемы расположения полей допуска соединений с подшипником качения.

Рис. 10 — Схема расположения полей допусков соединений с подшипником качения Вычерчиваем эскизы подшипников узла и деталей сопрягаемых с подшипником.

Рис. 11 — Эскизы подшипникового узла и сопрягаемых с подшипником деталей

4. ВЫБОР ПОСАДОК ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Исходные данные: d = 95 мм; характеристика соединения — свободное.

Основные параметры шпоночных соединений по приложению 22:

b = 25 мм; h = 14 мм; l = 100 мм; t1 = 9 мм; t2 =5.4 мм.

Определяем поле допусков по (приложению 23 и 24 [4]):

bшп = 25h9(-0.052) = 25H9(+0.052) =25D

hшп = 14h11(-0.110) t1 = 9+0.2 t2 = 5.4+0.1

l шп = 100h14(-0.870) = 100H15(+1.400)

Определяем предельные зазоры (натяги) в соединениях.

а) шпонка — паз вала

Smin = EI — es = 0 — 0 = 0 мм;

Smax = ES — ei = 0.052 + 0.052 =0.104 мм;

б) шпонка — паз втулки

Smin = EI — es = 0.065 + 0= 0.065 мм;

Smax = ES — ei = 0.149 + 0.052 =0.201 мм;

Рис. 12 — Эскизы шпоночного соединения и соединяемых деталей

5. ВЫБОР ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

соединение допуск посадка подшипник Исходные данные: метод центрирования в; Z =6; d =18мм; D = 22 мм;

Определяем ширину шлица: b = 5; d1 = 16.7 мм Выбираем посадки для размеров и записываем условия обозначения

Находим предельное отклонение и зазоры в соединениях.

а)

Smax = ES — ei = 0.100 + 0.400 = 0.500 мм;

Smin = EI — es = 0 + 0.290 = 0.290 мм;

б)

Smax = ES — ei = 0.093 + 0.059 = 0.152 мм;

Smin = EI — es = 0.050 + 0.032 = 0.082 мм;

в)

Smax = ES — ei = 0.180 + 0.400 = 0.580 мм;

Smin = EI — es = 0 + 0.290 = 0.290 мм;

Выбираем шероховатость:

поверхность внутренний детали вала 6.3 мкм; наружный диаметр вала 6.3 мкм;

поверхность внутренний детали втулки 6.3 мкм; наружный диаметр втулки 12.5 мкм;

боковая поверхность вала 1.6 мкм; боковая поверхность втулки 3.2 мкм;

Строим схемы полей допусков соединений и эскиз шлицевого соединения.

Рис. 13 — Схема полей допуска шлицевого соединения Рис. 14 — Эскизы шлицевого соединения и соединяемых деталей

6. РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ РАБОЧИХ КАЛИБРОВ И ВЫБОР УНИВЕРСАЛЬНЫХ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ

Исходные данные d = 110 мм посадка: переходная

Определяем предельный размер

Dmax = DН + ES =110 + 0.010 = 110.010 мкм;

Dmin = DH + EI = 110 — 0.025 =109.975 мм;

dmax = DH +es = 110 + 0 = 110 мм;

dmin = DH + ei =110 — 0.022 = 109.978 мм;

Для калибра — пробки H = 4 мкм; Z = 5мкм; У = 4 мкм;

для калибра — скобы Н1 = 6 мкм; Z1 = 5 мкм; У1 = 4 мкм;

для контрольного калибра НР = 2.5 мкм;

Определяем предельные и исполнительные размеры.

Калибра пробки П Pmax = Dmin + Z + 0.5H = 109.975 + 0.005 + 0.5. 0.004 = 109.982 мм;

П Pmin = Dmin + Z — 0.5H = 109.975 + 0.005 — 0.5. 0.004 = 109.978 мм;

П Pизн = Dmin — У = 109.975 — 0.004 = 109.971мм;

П Pисп = П P = 109.982;

H Emax = Dmax + 0.5H = 110.010 + 0.5. 0.004 = 110.012 мм;

H Emin = Dmax — 0.5H =110.010 — 0.5. 0.004 = 110.008 мм;

Н Еисп = Н Е= 110.012

Калибра скобы:

П Pmax = dmax — Z1 + 0.5H1 = 110 — 0.005 + 0.5. 0.006 = 109.998 мм;

П Pmin = dmax — Z1 — 0.5H1 = 110 — 0.005 — 0.5. 0.006 = 109.992 мм;

П Pизн = dmax — У1 = 110 + 0.004 = 110.004 мм;

П Pисп = П Pmin= 109.992+0.006мм;

H Emax = dmax + 0.5H1 = 109.978 + 0.5. 0.006 = 109.981 мм;

H Emin = dmax — 0.5H1 = 109.978 — 0.5. 0.006 = 109.975 мм;

Н Еисп = Н Еmin+H1 = 109.975+0.006мм;

Контрольного калибра для контроля новой скобы К-П Pmax = dmax — Z1 +0.5Hр =110−0.005+0.5. 0.625= 109.99 625мм;

К-П Pmin = dmax — Z1 -0.5Hр =110−0.005−0.5. 0.0025 = 109.99 375мм;

К-П Pизн = dmaxПРmax — HP =110.99 625 -0.0025 мм;

К-H Emax = dmin + 0.55Hp = 109.978 + 0.5. 0.0025 = 109.97 925мм;

К-H Emin = dmin — 0.55Hp = 109.978 — 0.5. 0.0025 = 109.97 675мм;

К-Н Еисп = К НЕ= 109.97 675+0.0025 мм;

Контрольного калибра для контроля изношенной скобы К — Иmax= dmax + У1 +0.5Hр =110+0.004+0.5. 0.0025= 110.525мм;

К — Иmin = dmax + У1 -0.5Hр =110+0.004−0.5. 0.0025= 110.275мм;

К — Иасп = К — Иmax — Hp = 110.525 -0.0025мм;

Выбираем универсальные средства измерения из условия ДLim? д где ДLim — предельная погрешность измерения д — допустимая погрешность измерения по ГОСТ 8.051−81

для 7 кв = 10 мкм;

для 6 кв = 6 мкм.

Для измерения отверстия выбираем: с измерительной головкой с ценой одного деления 0.001мм или 0.002мм при работе в границах участка 0.1мм с типом стойки НИ1 ДLim=6.5мкм.

Для измерения вала выбираем: микрометр рычажной типа МР и МРН с отчетом 0.002 мм настроенный по концевым мерам 2-го класса ДLim=5мкм.

Строим схемы расположения полей и эскизы калибров для контроля отверстия и вала.

Пробка Рис. 15

Скоба Рис. 16

7. РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ

7.1 Основное положения

При выполнении задачи необходимо по чертежу узла, а также заданному номинальному размеру и предельным отклонениям замыкающего звена (таблица 9 и рисунок 2,3 приложение 32 [4]) составить линейную размерную цепь, изобразить ее схему и рассчитать допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев (прямая задача). Расчет следует произвести методом полной взаимозаменяемости (метод максимума — минимума) и вероятностным методом.

Расчет вероятностным методом выполняется при условии рассеяния размеров всех звеньев по нормальному закону, при котором риск выхода размеров за пределы допуска составляет 0.27%. При этом коэффициенты относительной асимметрии звеньев равны нулю, т. е. математические ожидания размеров совпадает с серединами полей допусков.

Исходные данные: Es0 = 0.10; Ei0 = -0.20; [A0] =2;

Рис. 17

7.2 Методика решения прямой задачи методом взаимозаменяемости

По заданным значениям номинального размера [A0] и предельных отклонений [ES0], [EI0] исходного (замыкающего) звена определяем его предельные размеры ([A0max], [A0min]), координата середины поля допуска [Дc0] и допуск [T0].

[A0max] = [A0] + [ES0] = 2 + 0.10 = 2.10 мм;

[A0min] = [A0] + [EI0] = 2 — 0.20 = 1.80 мм;

[T0] = [A0max] - [A0min] = 2.10 — 1.80 = 0.300 мм;

Определяем номинальное расчетное значение исходного звена. Если выполняется условие то размерная цепь составлена правильно.

A0 = [A0] = 2 = 2 — цепь составлена правильно.

Определяем среднее число единиц допуска зависимых звеньев:

По полученному значению ас определяем квалитет изготовления зависимых звеньев и их допуски (приложение 1,2 [4]). Если расчетное значение ас не совпадает с табличным ат и ас имеет какое-то промежуточное значение, то на часть звеньев, более сложных в изготовлении, можно назначить допуски по ближайшему грубому квалитету, а на остальные — по более точному. Допуски на зависимые звенья берем по 9 квалитету IT9 (приложения 1,2 [4]).

3IT9 T = 0.020мм; ;

4IT9 T = 0.03 мм; ;

29IT9 T = 0.050 мм; ;

300?300 — условие выполняется.

Предельное отклонения для охватывающих размеров рекомендуется определять кА для основного отверстия (Н), для охватываемых — как для основного вала (h0, для свободных размеров (глубина отверстия, ширина уступа, межцентровое расстояние) их принимают симметричными (Js).

Определяем среднее и предельное отклонения и предельные размеры замыкающего звена.

Проверяем правильность назначения предельных отклонений из выполнения условия:

Условия не выполняется прибегаем к решению размерной цепи с корректирующим звеном в следующей последовательности:

а) на все зависимые соотношение звенья, кроме корректирующего, оставляют принятые значения предельных отклонений;

б) определяем допуск корректирующего звена:

в) определяем среднее и предельное отклонения корректирующего звена:

Выбираем посадку на корректирующие звено е8 с предельным отклонением es = -40 мкм; ei = -73 мкм;

;

;

Задачи размерных расчетов считается решенные достигнуто соотношение.

Результаты расчетов размерной цепи методом полной взаимозаменяемости занесем в таблицу 7.1.

Таблица 7.1 — Результаты расчетов размерной цепи (метод взаимозаменяемости)

7.3 Методика решения прямой задачи вероятностным методом

Определяем среднее число единиц допуска зависимых звеньев:

По полученному значению ас определяем квалитет изготовления зависимых звеньев и их допуски (приложение 1,2 [4]). Если расчетное значение ас не совпадает с табличным ат и ас имеет какое-то промежуточное значение, то на часть звеньев, более сложных в изготовлении, можно назначить допуски по ближайшему грубому квалитету, а на остальные — по более точному. Допуски на зависимые звенья берем по 1 квалитету IT11 (приложения 1,2 [4]).

3IT11 T = 0.06мм; ;

4IT11 T = 0.075 мм; ;

29IT11 T = 0.13 мм; ;

214?300 — условие выполняется.

Предельное отклонения для охватывающих размеров рекомендуется определять кА для основного отверстия (Н), для охватываемых — как для основного вала (h0, для свободных размеров (глубина отверстия, ширина уступа, межцентровое расстояние) их принимают симметричными (Js).

Определяем среднее и предельное отклонения и предельные размеры замыкающего звена.

Проверяем правильность назначения предельных отклонений из выполнения условия:

Условия не выполняется прибегаем к решению размерной цепи с корректирующим звеном в следующей последовательности:

а) на все зависимые соотношение звенья, кроме корректирующего, оставляют принятые значения предельных отклонений;

б) определяем допуск корректирующего звена:

в) определяем среднее и предельное отклонения корректирующего звена:

;

Задачи размерных расчетов считается решенные достигнуто соотношение.

Результаты расчетов размерной цепи методом полной взаимозаменяемости занесем в таблицу 7.2.

Таблица 7.2 — Результаты расчетов размерной цепи (метод вероятностный)

7.4 Расчет параметров размерный цепей с применением ЭВМ

3 0 0 J -1 0.000 0.333

4 0 0 J +1 0.000 0.333

29 0 0 H +1 0.000 0.333

14 0 -0.100 h -1 0.000 0.333

14 0 -0.100 h -1 0.000 0.333

A0= 2 +0.100 -0.200 J 0.000 0.333

ЗАДАЧА…: Прямая МЕТОД РАСЧЕТА…: Максимум-минимум РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА:

3J9(+0.013;-0.013) 4J9(+0.015;-0.015)

29(-0.128;-0.173) 14h (-0.100)

14h (-0.100) 2J (+0.100;-0.200)

Расчетные предельные размеры замыкающего звена: 1.800 — 2.100

находятся в заданных пределах…: 1.800 — 2.100.

Обеспечивается полная взаимозаменяемость.

3 0 0 J -1 0.000 0.333

4 0 0 J +1 0.000 0.333

29 0 0 H +1 0.000 0.333

14 0 -0.100 h -1 0.000 0.333

14 0 -0.100 h -1 0.000 0.333

A0= 2 +0.100 -0.200 J 0.000 0.333

ЗАДАЧА…: Прямая МЕТОД РАСЧЕТА…: Вероятностный РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА:

3(+0.313;+0.117) 4J12(+0.060;-0.060)

29H11(+0.130) 14h (-0.100)

14h (-0.100) 2J (+0.100;-0.200)

Расчетные предельные размеры замыкающего звена: 1.800 — 2.100

находятся в заданных пределах…: 1.800 — 2.100.

Взаимозаменяемость обеспечивается при риске выхода размера замыкающего звена за расчетные предельные значения не более 0,27%.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. / В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский. Л.: Машиностроение, 1983.

2. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. /М.А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский Л.: Политехника, 1991.

3. Серый И. С. Взаимозаменяемость, стандартизация и техническое изделие. М.: Агропомиздат, 1987. 367.

4. Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и квалитрии: Учеб. Пособие / П. В. Сенин. — Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1997. -80 с. — ISBN 5 — 7103 — 0352 -6.