Номенклатура продукции предприятия и мощность

Проектируемый завод железобетонных изделий имеет производительность: 80 000 м³ в год.

Продукция завода — перегородки длиной 3 м и производственной мощностью 35 000 м3 в год.

Технологическая схема производства. Сырьевая база и транспорт. Состав и режим работы предприятия

Технологический процесс изготовления перегородок.

Технологический процесс изготовления перегородок состоит из следующих технологических операций:

• — Приготовление смазки форм ОПЛ-СМ.
• — Распалубка, очистка и смазка форм (поддонов).
• — Армирование форм (поддонов).
• — Изготовление бетонных вкладышей.
• — Формование плит.
• — Термовлажностная обработка плит.
• — Доводка и маркировка плит.

Технологический процесс приготовления смазки форм ОПЛ-СМ Для приготовления смазки применяются следующие материалы:

паста ОПЛ по ТУ 6−10−50−21−84 (5−10% по массе); эмульсол кислый синтетический по ТУ 38−101−536−80 (5−10% по массе); декстрин по ГОСТ 6034 (0,1−0,2% по массе); вода по СТБ 1114−98 (80−90% по массе). Смазка ОПЛ-СМ должна соответствовать следующим требованиям:

— условная вязкость по вискозиметру В31 при температуре 200С — 7−8;

— рН водного раствора — 8−9;

— стабильность, дней — не менее 7;

— расход смазки, г/м2 — 25−50.

Смазка ОПЛ-СМ приготавливается в мешалке с подогревом и крышкой. Дозировка компонентов осуществляется путем взвешивания компонентов и ручной их загрузкой в мешалку. Вначале загружают отдозированное количество пасты ОПЛ и 15−20% от общего количества воды, необходимой для приготовления смазки, Затем производят перемешивание в течение 5 мин, после чего доливают остальную воду и перемешивают смесь еще 3−5 минут и вливают отдозированное количество эмульсола ЭКС, перемешивают 5−10 мин.

Затем в полученный раствор добавляют водный раствор декстрина, перемешивают еще 5 минут и смазка готова.

Технологический процесс распалубки, очистки и смазки форм.

Очистка от затвердевшего бетона концов стержней, передача предварительного напряжения на бетон путем обрезки стержней дуговой сваркой, удаление концов стержней из проушин упоров формы (поддона). Обрезка стержней должна осуществляться после достижения бетоном требуемой передаточной прочности. Обрезку стержней необходимо производить симметрично относительно вертикальной оси поперечного сечения плиты. Открывание замков и раскрывание бортов формы. Строповка плиты за монтажные петли и извлечение плиты из формы. Осмотр изделия, удаление остатков схватившегося бетона с кромок изделия. Транспортирование плиты на пост сдачи готовой продукции или на пост доводки. Удаление остатков затвердевшего бетона с формы. Смазка формы вручную щеткой.

Технологический процесс формования плит перегородок включает в себя следующие технологические операции:

Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формовки. Укладка нижнего слоя бетонной смеси толщиной 15−20 мм. Включение виброустановки и уплотнение уложенного слоя бетонной смеси в течение 30 сек. Частота колебаний виброплощадки должна находиться в пределах 3000 + 200 кол/мин при амплитуде колебаний 0,5 + 0,1 мм. В указанных пределах допускаются отклонения амплитуды по поверхности поддона формы. При имеющихся пуансонах (пустотообразователях), оснащенных вибраторами, параметры вибрации должны соответствовать п. 9.10.3.1. Перемещение бетоноукладчика в исходное положение.

Введение

пуансонов (пустотообразователей) в соответствующие отверстия формы до проектного положения. Установка пространственных монтажных петель в проектное положение в соответствии с рабочими чертежами. Применение двухветьевых петель, их установка производится в процессе армирования форм (поддонов). Укладка верхней сетки (или сеток) в зависимости от указаний рабочих чертежей на пустотообразователи. Верхняя сетка (сетки) закрепляются вязальной проволокой с нижними опорными корытообразными сетками при изготовлении плит с предварительным напряжением арматуры. Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формования, укладка слоя бетонной смеси. Включение виброустановки и уплотнение бетонной смеси в течение не менее 30 сек.

Перемещение бетоноукладчика в обратном направлении с выгружением и укладкой бетонной смеси в количествах достаточных для формирования верхней зоны изделия. Установка на верхнюю поверхность свежеотформованного изделия расчетной массой для обеспечения пригруза удельного давления 35−40 г/см2. Продолжительность уплотнения бетонной смеси после установки пригруза не менее 60 сек. Отделка и доводка верхней поверхности свежеотформованного изделия вручную при помощи полистирольной терки, с применением раствора марки 200. Произвести строповку формы (поддона) с отформованным изделием и переместить к месту предварительной выдержки, преимущественно в камеру тепловой обработки.

Технологический процесс термовлажностной обработки состоит из следующих технологических операций:

Установка форм (поддонов) с отформованными изделиями в камеру термовлажностной обработки до полного заполнения. Коэффициент заполнения камеры термовлажностной обработки должен быть не менее 0,1. Контрольные кубы-образцы следует устанавливать в специальных нишах, оборудованных в стенах камеры или на форме (поддоне) верхней плиты. Закрывание крышки ямной камеры термовлажностной обработки и заполнение гидрозатвора водой.

Тепловлажностная обработка по режиму:

• — выдержка изделия — 2 часа;
• — подъем температуры до 800С — 3 часа;
• — изотермический прогрев при 800С — 6 часов;
• — остывание изделий — 2 часа.

Режим термовлажностной обработки плит перекрытий может изменяться лабораторией с учетом времени года, технических показателей используемого цемента, применения химических добавок при приготовлении бетонной смеси и других обстоятельств по энергосбережению на предприятии. Строповка и перемещение форм (поддонов) с плитами к посту распалубки. Установка на пост распалубки.

Рисунок 1 — График режима ТВО перегородок.

Технологический процесс доводки плит перегородок состоит из следующих технологических операций:

Установка плиты на пост доводки. Заделка концов напрягаемой арматуры слоем цементного раствора М100 толщиной не менее 5 мм или битумным лаком. Осмотр нижней (потолочной) поверхности плиты и при обнаружении раковин шпатлевание поверхности до соответствующей категории А3, при наличии заказов и при необходимости доводку осуществить до категории А2. Произвести строповку плиты за подъемные петли, поднять и переместить на тележку для вывоза на склад готовой продукции или на пост выдержки. Нанести на боковую поверхность плиты маркировочные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 13 015.2−81. Содержание маркировочных надписей должно соответствовать рабочим чертежам. Приемка плит перекрытий отделом технического контроля.

Сырьевая база и транспорт.

Все основные материалы необходимые для производства продукции поставляются с заводов изготовителей, выгодно расположенных относительно данного завода, т.к. это является наиболее экономически выгодным.

Наименование поставляемого материала, виды транспортировки и заводы поставщики указываем в таблице 1.

Таблица 1 — Сырьевая база и транспорт

Транспортирование готовой продукции к потребителю осуществляется автотранспортом.

Состав и режим работы предприятия.

В состав завода по производству перегородок входят:

• — административно-бытовой корпус,
• — блок формовочных цехов,
• — арматурный цех,
• — бетоносмесительный цех,
• — ремонтно-механический цех,
• — склад добавок,
• — склад заполнителей.
• — склад готовой продукции,
• — котельная,
• — блок очистных сооружений,
• — КПП,
• — галерея транспортирования заполнителей,
• — галереи, соединяющие административно-бытовой корпус и производственные корпуса.

На территории завода имеются транспортные магистрали; кольцевая дорога с движением в обоих направлениях; пешеходные переходы; имеется подход железной дороги.

Режим работы предприятия.

В соответствии с требованиями технологического проектирования предприятий сборного железобетона ОНТП 07−85 режим работы завода принимаем:

• — номинальное количество рабочих суток в год для всех видов работ, кроме работ связанных с обслуживанием железнодорожного транспорта — 260,
• — номинальное количество рабочих суток в год по выпуску сырья и обслуживанию железнодорожного транспорта — 365,
• — расчетное количество рабочих дней в году для агрегатно-поточного производства — 253,
• — рабочая неделя, дней — 5,
• — продолжительность рабочей смены, ч — 8,
• — количество рабочих смен в сутки для всех видов работ, включая ремонтно-механический и арматурный цеха — 3,
• — количество рабочих смен в сутки для ТО — 3,
• — количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке железнодорожным транспортом — 3,
• — количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке автотранспортом — 3,

Для бетоносмесительного и вспомогательных цехов принимаются максимальные размеры работы формовочных линий, входящих в состав производства.

Режим работы проектируемого формовочного цеха сведем в таблицу 2.

Таблица 2 — Фонд рабочего времени