Нормирование точности соединений деталей машин

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ на тему:

«Нормирование точности соединений деталей машин»

Содержание Задание

1. Гладкие сопряжения и калибры

1.1 Гладкие сопряжения

1.2 Калибры

2. Шероховатость, отклонение формы и расположения поверхностей

3. Резьбовые соединения

4. Подшипники качения

5. Шпоночные и шлицевые соединения

6. Размерные цепи

6.1 Составление схемы размерной цепи

6.2 Расчёт подетальной размерной цепи методом максимума и минимума

6.3 Сложение и вычитание размеров и предельных отклонений

6.4 Расчёт подетальной размерной цепи методом максимума-минимума. Проектная задача

6.5 Расчёт подетальной размерной цепи вероятностным методом. Проектная задача

6.6 Замена размеров в размерной цепи

7. Зубчатые передачи Приложние

1. Гладкие сопряжения и калибры

1.1 Гладкие сопряжения Исходные данные для варианта № 50:

Задана посадка O67 H7/e8. Предельное отклонение отверстия O67 H7: верхнее ES=30мкм; нижнее EJ=0мкм. Предельное отклонение вала: верхнее es=-66мкм; нижнее ei=-106мкм.

Предельные размеры отверстия и вала:

.

Допуски размеров отверстия и вала:

.

Параметры посадки с зазором:

.

Проверка: ,

Изобразим схему посадки O67 H7/e8 на Рисунке 1.1.

Рисунок 1.1

Задана посадка O55 H8/r6. Предельное отклонение отверстия O55 H8: верхнее ES=46мкм; нижнее EJ=0мкм. Предельное отклонение вала: верхнее es=60мкм; нижнее ei=41мкм.

Предельные размеры отверстия и вала:

.

Допуски размеров отверстия и вала:

.

Параметры переходной посадки:

.

Проверка: ,

Изобразим схему посадки O55 H8/r6 на Рисунке 1.2.

Рисунок 1.2

Задана посадка O28 H7/m6. Предельное отклонение отверстия O28 H7: верхнее ES=21мкм; нижнее EJ=0мкм. Предельное отклонение вала: верхнее es=21мкм; нижнее ei=8мкм.

Предельные размеры отверстия и вала:

.

Допуски размеров отверстия и вала:

.

Параметры переходной посадки:

.

Проверка: ,

Изобразим схему посадки O28 H7/m6 на Рисунке 1.3.

Рисунок 1.3

Задана посадка O13 D9/h8. Предельное отклонение отверстия O13 D9: верхнее ES=93мкм; нижнее EJ=50мкм. Предельное отклонение вала: верхнее es=0мкм; нижнее ei=-27мкм.

Предельные размеры отверстия и вала:

.

Допуски размеров отверстия и вала:

.

Параметры переходной посадки:

.

Проверка: ,

Изобразим схему посадки O13 D9/h8 на Рисунке 1.4.

Рисунок 1.4

Задана посадка O38 T7/h7. Предельное отклонение отверстия O38 T7: верхнее ES=-39мкм; нижнее EJ=-64мкм. Предельное отклонение вала: верхнее es=0мкм; нижнее ei=-25мкм.

Предельные размеры отверстия и вала:

.

Допуски размеров отверстия и вала:

.

Параметры переходной посадки:

.

Проверка: ,

Изобразим схему посадки O38 T7/h7 на Рисунке 1.5.

Рисунок 1.5

Задана посадка O19 E9/e9. Предельное отклонение отверстия O19 E9: верхнее ES=92мкм; нижнее EJ=40мкм. Предельное отклонение вала: верхнее es=-40мкм; нижнее ei=-92мкм.

Предельные размеры отверстия и вала:

.

Допуски размеров отверстия и вала:

.

Параметры переходной посадки:

.

Проверка: ,

Изобразим схему посадки O19 E9/e9 на Рисунке 1.6.

Рисунок 1.6

Таблица 1.1 Размера отверстий.

Таблица 2.2 Размера валов.

Таблица 2.3 Типы и параметры посадок.

1.2 Калибры Для контроля деталей сопряжения O38 T7/h7разработаем предварительные калибры.

Устанавливаем допуски на изготовление предельных калибров:

Для отверстия допуск на изготовление , — сдвиг поля допуска проходной стороны, координата границы износа —; сдвиг поля допуска непроходной стороны — 0; для вала:, ,, .

Исполнительный размер проходной стороны калибра-пробки:

.

Размер на чертеже O 37,9415 — 0,004 мм.

Исполнительный размер проходной стороны калибра-пробки:

.

Размер на чертеже O 37,963 — 0,004 мм.

Исполнительный размер проходной стороны калибра-скобы:

.

Размер на чертеже O 37,9945 + 0,004 мм.

Исполнительный размер непроходной стороны калибра-скобы:

.

Размер на чертеже O 37,973 + 0,004 мм.

Исполнительный размер контрольного калибра

.

Размер на чертеже O 38,375 — 0,0015 мм.

Исполнительный размер контрольного калибра :

.

Размер на чертеже O 37,99 725 — 0,0015 мм.

Исполнительный размер контрольного калибра :

.

Размер на чертеже O 37,97 575 — 0,0015 мм.

Изображение схемы расположения полей допусков для калибра-скобы показано на Рисунке 1.6, для калибра-пробки показано на Рисунке 1.7.

Шероховатость рабочих поверхностей калибров с допусками размеров 4мкм и высокой геометрической точностью поверхностей.

;

принимаем для робки., принимаем для скобы.

Рисунок 1.7

Рисунок 1.8

2. Шероховатость, отклонение формы и расположения поверхностей

Исходные данные:

Шероховатости отмеченных поверхностей находим сообразно назначению этих поверхностей и допуску их размера. Так, поверхности O35к6, O48n8, O35K6 согласно полям допусков их размеров являются ответственными поверхностями, образующими с сопрягаемыми поверхностями других деталей определённые посадки. В общем случае выделенные поверхности можно считать поверхностями нормальной геометрической точности, для которых параметр шероховатости

Для поверхности O35к6, где, ,

принимаем из табл.0 .

Для поверхности O48n7, где, ,

принимаем из табл.0 .

Для поверхности O30r6, где, ,

принимаем из табл.0 .

Для поверхности O72h8, где, ,

принимаем из табл.0 .

Для поверхности O62H7, где, ,

принимаем из табл.0 .

Для поверхности O10+0,5, где, ,

принимаем из табл.0 .

К точности обработки, и следовательно, к шероховатости поверхностей O42−0,2, O48−0,3, O95±0,3, O10+0,5 не предъявляются столь высокие требования.

Для поверхности O42−0,2, ,

принимаем из табл.0 .

Для поверхности O48−0,3, ,

принимаем из табл.0 .

Для поверхности O92±0,3, ,

принимаем из табл.0 .

Для поверхности O10+0,5, ,

принимаем из табл.0 .

Шероховатость поверхностей шпоночного паза принимается обычно в пределах, причём большее значение соответствует дну паза.

Допуски на отклонение формы и расположения поверхностей также определим приближённым методом. Допуски на отклонение от круглости и цилиндричности поверхностей O35к6, O48n7, O30r6, O72h8, O62H7можно рассчитать следующим образом:

Для поверхности O35к6

(принимаем 4);

(принимаем 4);

Для поверхности O62H7

(принимаем 8);

(принимаем 8);

Для поверхности O48n7

(принимаем);

Для поверхности O30r6

(принимаем 3);

Для поверхности O72h8

(принимаем);

Допуски на радиальное биение поверхностей O48n8, O30r6 относительно поверхности АБ (поверхности O35к6) приближённо могут быть найдены:

Для поверхности O48n8

(принимаем допуск, равным 0,03мм) Для поверхности O30r6

(принимаем допуск, равным 0,012мм) Допуски на радиальное биение поверхности O72h8 относительно поверхности, А (поверхности O62H7) приближённо могут быть найдены следующим образом: (принимаем 0,04мм) Допуск на отклонение от + торца поверхности O42−0,2 для фиксации подшипника зависит от допуска размера на ширину подшипника. Поэтому

(принимаем 0,008мм),

для поверхности O48−0,3

(принимаем 0,016мм),

для поверхности O92±0,3

(принимаем 0,016мм),

для поверхности O72h8

(принимаем 0,025мм),

Допуск на отклонение от симметричного расположения шпоночного паза:

(принимаем 0,12мм).

Для отверстий допуск равен:

O ,

где мм

O мм (принимаем 0,5мм).

3. Резьбовые соединения

Задано резьбовое соединение: и отклонения, ,, ,, .

По условию записи резьбового соединения устанавливаем:

резьба метрическая, номинальный диаметр; резьба однозаходная, шаг резьбы мелкий и равен 2,5 мм, направление навивки — правое; поля допусков на диаметры гайки и — 5Н; диаметры и болта имеют поля допусков 5g и 6g соответственно; длинна свинчивания, не выходит за пределы нормальной; впадины резьбы выполнены без закруглений.

Определяем по формулам размеры сопрягаемых параметров резьбы:

мм;

мм;

мм.

По справочнику согласно указанным полям допусков устанавливаем предельные отклонения для нормируемых параметров болта и гайки:

На средний диаметр, ,, ;

На наружный диаметр, ,, ;

На внутренний диаметр, ,, ;

Определяем предельные размеры сопрягаемых параметров соответственно гайки и болта:

;

;

Так как не нормируется, то записываем не менее 52,000 ;

;

;

;

;

;

;

;

;

Так как в не нормируется, то записываем не более 49,294.

Находим допуски на сопряжённые размеры резьбового соединения:

;

— не нормируемый;

;

;

;

— не нормируемый;

Определяем зазоры по сопряженным поверхностям резьбового соединения:

по среднему диаметру:

;

;

по наружному диаметру:

;

;

Данные расчётов заносим в Таблицу 3.1, а по их результатам строим схему заданного резьбового соединения (Рисунок 3.1)

Таблица 3.1 Данные расчёта

Рисунок 3.1

Находим компенсационные поправки, обусловленные наличием указанных в задании дополнительных неточностей в шаге и угла профиля болта и гайки:

суммарная погрешность накопленного шага

;

суммарная погрешность правой половины профиля резьбы

;

суммарная погрешность левой половины профиля резьбы

;

суммарная погрешность угла профиля резьбы

;

поправка для расчёта зазоров, вносимая наличием погрешностей в шаге и угле профиля:

.

Поскольку ошибка, вносимая в соединение погрешностями в шаге и угле профиля, не превышает (, так как), то для получения гарантированного зазора в резьбовом соединении с указанными погрешностями изготовления можно считать, что коррекция посадки выполнена правильно.

4. Подшипники качения Исходные данные: радиальная сила; внутренний диаметр подшипника; в соединении вращающимся является вал.

1. Для данного соединения можно применить радиальный подшипник средней серии шестого класса точности, например 207, со следующими параметрами:, ,, .

В рассматриваемом узле вращающимся кольцом является внутреннее, поэтому его посадку на вал производим с натягом, а наружное кольцо устанавливаем в корпус с зазором.

2. Приняв коэффициент k для средней серии подшипника равным 2,3, определим минимальный потребный натяг для внутренней обоймы подшипника:

3. Находим максимальный допустимый натяг для внутреннего кольца подшипника:

4. По значению подбираем из числа рекомендуемых, посадку для внутреннего кольца подшипника, например O35H0/m6, для которой предельные отклонения размеров: для отверстия, , для вала ,.

5. Определим минимальный и максимальный натяги в рассматриваемом соединении:

;

Так как () и (), можно заключить, что посадка внутреннего кольца подшипника выполнена правильно.

6. Выбираем посадку для наружного кольца подшипника, например O72Н7/h0, для которой предельные отклонения размеров равны: для отверстия;; для вала:; .

Для выбранной посадки максимальный зазор; минимальный зазор, что свидетельствует о том, что посадка относится к посаде с зазором.

Строим схему полей допусков выбранных посадок для колец подшипника качения Рисунок 4.1.

Рисунок 4.1

8. Чертим условные рабочие чертежи посадочных мест подшипников с указанием требований Рисунок 4.2.

9. Чертим условные рабочие чертежи сборочных узлов с указанием требуемых размеров, обозначений Рисунок 4.3.

Рисунок 4.2

Рисунок 4.3

5. Шпоночные и шлицевые соединения В задании указаны диаметр вала и втулки, длина соединения, тип соединения 3.

По СТ СЭВ 189−78 выбираем основные размеры соединения:, , интервал длин от, до, , .

Записываем условное обозначение шпонки: Шпонка СТ СЭВ 189−78. Для заданного вида соединения назначаем поля допусков для деталей шпоночного соединения, пользуясь СТ СЭВ 189−78, для ширины шпонки b — h9; для высоты шпонки h — h11; для длины шпонки l — h14; для ширины паза на валу — N9; для ширины паза во втулке — Js9.

Определяем предельные отклонения пользуясь СТ СЭВ 144−88 на гладкие соединения:

Диаметр вала — 35m6

Диаметр втулки — 35H7

Ширина шпонки — 10h9

Высота шпонки — 8h11

Длина шпонки — 42h14

Ширина паза на валу — 10P9

Ширина паза во втулке — 10P9

Глубина паза на валу ;

Глубина паза во втулке ;

Строим схемы расположения полей допусков Рисунок 5.1.

Рисунок 5.1

В задании указаны параметры эвольвентного соединения: номинальный диаметр; модуль. Вид центрирования по наружному диаметру. По ГОСТ 6033–70 выбираем недостающие параметры —. Находим диаметр делительной окружности:

По СТ СЭВ 259−68 назначаем поля допусков втулки и вала из рекомендуемых посадок. Выбираем по наружному центрирующему диаметру для втулки; для вала, посадка по; для ширины впадин втулки (толщина зуба S) — для ширины впадины, для толщины зуба посадка; поле допуска втулки и вала по центрирующему диаметру при плоской форме дна впадин для втулки, для вала, посадка — .

Величины придельных отклонений диаметров определяем, пользуясь стандартом СЭВ 144−88. Величины придельных отклонений по боковым сторонам зубьев определяем, пользуясь стандартом СЭВ 259−88.

Для втулки СТ СЭВ 259−88 центрирующий диаметр; ширина впадин ,; ;.

Для вала: центрирующий диаметр, толщина зуба,; ;.

Условное обозначение соединения СТ СЭВ 259−88.

Пользуясь величинами предельных отклонений, строим схему расположения полей допусков Рисунок 5.2.

Рисунок 5.2

В задании указаны параметры прямобочного шлицевого соединения. Вид центрирования по. По ГОСТ 1139–80 выбираем недостающие данные —, .

По ГОСТ 1139–80 назначаем поля допусков втулки и вала из рекомендуемых посадок, выбираем по наружному центрирующему диаметру

для втулки —, для вала, посадка по -; для ширины шлица (вала) для втулки —, для вала —, посадка по —, поле допуска втулки по нецентрирующему диаметру —, предельное отклонение вала по нецентрирующему диаметру — не менее .

Величины придельных отклонений определяем, пользуясь стандартом СЭВ 144−88 на гладкие сопряжения.

Для втулки :

Центрирующий диаметр

Не центрирующий диаметр ;

Ширина паза

Для вала :

Центрирующий диаметр

Не центрирующий диаметр ;

Ширина зуба

Условно обозначение: .

Пользуясь величинами придельных отклонений, строим схему расположения полей допусков Рисунок 5.3.

Рисунок 5.3

6. Размерные цепи

6.1 Составление схемы размерной цепи Из приложения 2 выбираем вариант задания:

Рисунок 6.1

Составим и поясним схему заданной размерной цепи:

Рисунок 6.2

Замыкающий размер в трехзвенной цепи (Рисунок 6.1) зависит от размера, называемого увеличивающим (чем больше этот размер, тем больше значение), и размера, называемого уменьшающим (при его увеличении уменьшается). Замыкающее звено может быть положительным, отрицательным или равным нулю. Размерную цепь можно условно изображать в виде схемы (Рисунок 6.2). По схеме удобно выявлять увеличивающие и уменьшающие звенья. Над буквенными обозначениями звеньев принято изображать стрелку, направленную вправо, для увеличивающих звеньев и влево — для уменьшающих.

6.2 Расчёт подетальной размерной цепи методом максимума и минимума Проверочная задача Таблица 6.1 Исходные данные

Эскиз детали Схема размерной цепи Рисунок 6.3

Параметры составляющих звеньев: передаточное отношение

Номинальный размер и предельные отклонения Допуски:

; ;

; .

;

Координата середины полей допусков:

; ;

; .

;

Расчёт номинального размера замыкающего звена:

Расчёт допуска замыкающего звена:

Расчёт предельных отклонений замыкающего звена:

Расчёт координаты середины поля допуска, замыкающего звена:

.

Схема расположения поля допуска замыкающего звена показана на Рисунке 6.4.

Рисунок 6.4

6.3 Сложение и вычитание размеров и предельных отклонений Исходные данные:

Таблица 6.2 Размеры и предельные отклонения

Подготовим уравнение к сложению и вычитанию придельных отклонений:

6.4 Расчёт подетальной размерной цепи методом максимума-минимума. Проектная задача.

Исходные данные:

Эскиз детали Схема размерной цепи Рисунок 6.5

Передаточные отношения составляющих звеньев:

.

Требования к замыкающему звену:

;; ;

.

Звенья с известными допусками в размерной цепи отсутствуют .

В качестве корректирующего звена можно принять звено с размером 15 мм, так как положение внутренней торцовой поверхности не будет влиять на служебное назначение детали.

Расчёт производится методом максимума-минимума. Связь между допусками замыкающего звена и допусками составляющих звеньев устанавливается способом одинакового квалитета.

Расчёт количества единиц допуска производится по следующей формуле:

— принимаем из таблицы П. 7.1 и записываем в таблицу 6.3.

Назначаем квалитет по таблице П. 7.2 в зависимости от стандартного, ближайшего к расчётному. Принимаем 12-й квалитет.

Назначаем стандартный допуск по таблице П. 7.3 в зависимости от номинального размера и принятого 12-го квалитета. Допуски составляющих звеньев, кроме, записаны в таблице 6.3.

Расчёт допуска корректирующего звена из условия формулы:

.

Назначенные предельные отклонения составляющих звеньев записаны в таблице 6.3.

Расчёт координат, середины поля допуска составляющих звеньев проводим по формуле, а результаты записываем в табл.6.1.

Таблица 6.3 Сведения о размерной цепи, рассчитанной методом максимума-минимума

Расчёт координаты середины поля допуска, корректирующего звена по формуле:

Расчёт предельных отклонений корректирующего звена:

;

.

Решение проверочной задачи способом сложения и вычитания номинального размера и предельных отклонений.

Подготовим уравнение для сложения и вычитания:

6.5 Расчёт подетальной размерной цепи вероятностным методом. Проектная задача Метод расчёта — вероятностный, способ — одинакового квалитета .

Расчёт количества единиц допуска:

Назначаем квалитет по таблице П. 7.2 в зависимости от стандартного, ближайшего к расчётному. Принимаем 13-й квалитет.

Допуски звеньев устанавливаем по 13-му квалитету, а допуск звена по 14-му квалитету. Допуски записаны в таблице 6.4.

Расчёт допуска корректирующего звена из условия следующей формулы:

тогда

откуда

.

Назначение предельных составляющих звеньев:

Расчёт координаты середины поля допуска:

Расчёт предельных отклонений корректирующего звена;

;

.

Допуск замыкающего звена:

Координата середины поля допуска:

Предельные отклонения замыкающего звена:

Таблица 6.4 Сведения о размерной цепи, рассчитанной теоретико-вероятностным методом

Заключение

Сравнение допусков (табл.6.3 и табл.6.4) на изготовление составляющих звеньев одной и той же размерной цепи показывает, что величину допуска можно рассчитать в 1,6−2,6 раза точней, если распределение погрешностей изготовления подчиняется закону нормального распределения.

6.6 Замена размеров в размерной цепи Исходные данные:

Рисунок 6.6

Первый вариант замены. Вместо размера С указать на чертеже размер X:

Запишем уравнение расчёта и подставим в него предельные значения размеров C и D.; , откуда

;, т. е.

Это указывает на то, что замена размера С размером X без уменьшения допуска размера С невозможна рисунок 6.7.

Рисунок 6.7

Второй вариант замены. Вместо размера D указать на чертеже размер X:

Запишем уравнение; .

;, откуда

; ,

Следовательно

Схема замены показана на рисунке 6.8.

Рисунок 6.8

Сумма допусков размеров D и X после замены должна быть равна допуску заменяемого размера мм. Поверхность I получают, как правило, чистовым точением. Поэтому обеспечить точность размеров D и X с суммарным допуском 0,3 мм практически возможно.

7. Зубчатые передачи Исходные данные:

Обозначение точности колеса: 10 — 8 — 6 — А.

Модуль: .

Число зубьев:

Коэффициент смещения исходного контура колеса: .

Расшифруем условное обозначение передачи: 10 — 8 — 6 — А

10 — степень точности по норме кинематической точности;

8 — степень точности по норме плавности работы;

6 — степень точности по норме контакта зубьев;

А — вид сопряжения, ограничивающего боковой зазор.

Так как вид допуска на боковой зазор не указан, то он совпадает с видом сопряжения, то есть, обозначен символом «А».

Устанавливаем комплекс контроля по ГОСТ 1643–81

Выписываем нормируемые погрешности:

— наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса (по норме кинематической точности),

— местная кинематическая погрешность (по норме плавности работы),

— погрешность направления зуба (по норме контакта),

— наименьшее отклонение толщины зуба и допуск на толщину зуба (по норме бокового зазора).

Назначаем допуски на погрешности:

Допуск определи по следующей формуле

где: — допуск на накопленную погрешность зубчатого колеса

— допуск на погрешность профиля зуба колеса

; ;

Допуск — определяем в зависимости от степени точности по норме плавности — 8, модуля m=4мм, делительного диаметра :

Допуск определяем с учётом степени точности по норме контакта — 6, модуля m=4мм, ширины венца

где: — коэффициент ширины зуба колеса,

для цилиндрических прямозубых колёс

Принимаем ,

.

Наименьшее отклонение толщины зуба исходя из вида сопряжения А, степени точности по нормам плавности — 8, делительному диаметру :

Допуск на толщину зуба выбираем в зависимости от допуска на радиальное биение зубчатого венца и вида сопряжения А. В свою очередь выбирается в зависимости от степени точности по нормам кинематической точности-10,модуля m=4мм, делительного диаметра :

Определяем размеры, необходимые для оформления чертежа зубчатого колеса.

Высота головки зуба до постоянной хорды и кинематическая толщина зуба колеса без смещения по постоянной хорде, определяем по формулам:

; .

Определяем параметры точности формы, расположения и шероховатости отдельных поверхностей.

На ширину венца назначаем из конструктивных и технологических соображений поле допуска по h11… h14.

Поле допуска диаметра выступов принимаем по h. Диаметр окружности выступов: .

Допуск на диаметр выступа рассчитываем по формуле: .

Так как окружность выступов используется как измерительная база для измерения толщины зуба принимаем и округляем его до стандартного, что соответствует допуску h9

.

Допуск на радиальное биение диаметра выступов назначаем в зависимости от допуска на радиальное биение зубчатого венца:

тогда. Округляем значение допуска до стандартного .

Допуск биения торцев колеса назначаем в зависимости от допуска на направление зуба, ширины венца b и диаметра выступов: , округляем до стандартного .

Шероховатость рабочих эвольвентных поверхностей берём в зависимости от допуска отклонения профиля: , принимаем .

Увязываем посадку отверстия с точностью зубчатой передачи, в частности, с той нормой точности, которая является основой в оценке работоспособности передачи. Степень точности — 6 по норме контакта зубьев предполагает высоконагруженную передачу с посадкой H7/t6 колеса на вал (без шпонок). Соответственно отверстие по H7.

Диаметр отверстия выбираем конструктивно, учитывая, что минимальная толщина обода должна быть не менее 3m, чтобы обеспечить равнопрочность обода и зубьев. Принимаем отверстие:

.

Шероховатость отверстия назначаем следующим образом:

где: — допуск соответствующего размера. При .

Шероховатости торцев и окружности вершин колеса рассчитываем по формулам: ;, ;.

Шероховатость торцев колеса:. Принимаем .

Шероховатость окружности вершин колеса: .

Принимаем .

Выбор средств измерения:

Первый из измеряемых параметров, выбранного колеса — кинематическая погрешность зубчатого колеса, допуск. Выбираем прибор БВ-5094. Проверяем, соответствуют ли размеры нашего колеса размерам измеряемых на приборе.

Второй измеряемый параметр — кинематическая погрешность, допуск. Выбираем прибор БВ-5058.

Третий измеряемый параметр — погрешность направления зуба, допуск. Выбираем прибор по БВ-5055 ЧЗИП.

Толщину зуба (наименьшее отклонение и допуск на толщину) проверяем зубомером ЗИМ-16.

Литература

Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: справочник в двух томах — М: изд. стандартов, 1989;том 1−263 с., том.2: Контроль деталей 208с.

Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: учебник — 6-е издание — М.: М-е, 1986;352с.

Берестнёв О. В. Самоустанавливающиеся зубчатые колёса — Мн.: Наука и техника, 1983;312с.