Расчет производственной мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Государственный университет морского и речного флота имени Адмирала С. О. Макарова Кафедра экономики и управления на предприятии промышленности КУРСОВАЯ РАБОТА По дисциплине «Организация производства в судостроении и судоремонте»

На тему «Расчет производственной мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода»

Санкт-Петербург

2014 г.

производство судно трудоемкость

1. Расчет годовой загрузки завода

1.1 Краткая характеристика судов

1.2 Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов

1.3 Расчет трудоемкости и численности работающих на годовую программу

1.3.1 Расчет трудоемкости

1.3.2 Расчет численности работающих

1.4 Расчет размеров слипа, потребной площади и глубины акватории завода

1.4.1 Разработка плана расстановки судов на слипе на зимний период

1.4.2 Расчет пропускной способности слипа

1.4.3 Расчет площади и глубины акватории завода

1.4.4 Расчет потребной площади акватории завода

1.5 Расчет технико-экономических показателей по заводу в целом

1.5.1 Расчет плана производства на годовую программу

1.5.2 Расчет показателей производственной деятельности

2. Расчет мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха

2.1 Общие указания

2.2 Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху

2.3 Методика расчета потребной общей площади ведущих цехов

2.3.1 Механосборочный цех МСЦ)

2.4 Расчет стоимости основных производственных фондов

2.4.1 Методика расчета стоимости здания и промышленных проводок

2.4.2 Методика расчета стоимости оборудования, приспособлений, специального инструмента и производственного инвентаря

2.5 Расчет себестоимости и технико-экономических показателей ведущего цеха

2.5.1 Структура себестоимости товарной продукции

2.5.2 Расчет стоимости материалов

2.5.3 Расчет расходов на оплату труда основных производственных рабочих (РОТ)

2.5.4 Расчет расходов по обслуживанию производства и управления (РОПУ)

2.5.5 Расчет полной себестоимости

2.5.6 Сводный расчет технико-экономических показателей ведущего цеха Заключение Список литературы Введение Курсовая работа по дисциплине «Организация производства в судостроении и судоремонте»

Выполняется с целью закрепления теоретических знаний по расчету основных показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода, в том числе и его производственную мощность Курсовая работа состоит из двух частей. В первой части выполняется расчет годовой загрузки завода, включающий:

— краткую характеристику строящихся и ремонтирующихся судов

— принципиальную схему организации производства

— расчет трудоемкости на годовую программу с разбивкой на зимний и летний периоды

— расчет численности работающих (промышленно-производственного персонала) по предприятию в целом

— расчет габаритных размеров слипа, потребной площади и глубины акватории, разработку плана расстановки судов на слипе по программе зимнего периода

— расчет технико-экономических показателей по заводу в целом Во второй части выполняются расчеты по одному из ведущих цехов, включающие:

— расчет потребности в основных материалах

— расчет площади цеха

— расчет стоимости производственных фондов

— расчет полной себестоимости продукции цеха

— расчет технико-экономических показателей цеха

— выводы Программа судостроения и судоремонта согласно номеру зачетной книжки — 2158

Ведущий цех — механосборочный (МСЦ)

1. Расчет годовой загрузки завода

1.1 Краткая характеристика судов

Таблица 1.1 — Краткая характеристика строящихся и ремонтирующихся судов

Где L — длина судна В — ширина судна Н — высота борта Т — осадка без груза

1.2 Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов

Внедрение агрегатного метода ремонта судов сокращает сроки работ при серийном производстве, повышает культуру производства и производительность. Он применяется с целью повышения эффективности производства, качества изготовления, сокращения сроков постройки и определения первоочередных закупок оборудования, что достигается за счет: перенесения сборочно-монтажных работ с судна (корабля) в цеха предприятия — строителя; улучшения организации и условий труда при монтаже оборудования, трубопроводов и конструкций вне судна (корабля); расширения фронта монтажных работ при постройке судна; возможности планирования заказчиком выделения соответствующих финансовых ресурсов в соответствующее время на закупку оборудования.

Важнейшее значение приобретает специализация по изготовлению сменных деталей оборудования. Затраты на изготовление сменных деталей оказывают существенное влияние на себестоимость ремонта оборудования. При единичном их изготовлении на заводах себестоимость деталей превышает в 5—10 раз (в зависимости от сложности изготовления) себестоимость серийного изготовления деталей на предприятиях, выпускающих данное оборудование. Снижение себестоимости деталей может быть достигнуто при изготовлении их в ремонтно-механических цехах партиями, что, возможно, осуществить при изготовлении запасных деталей или централизованном выпуске для всех или нескольких цехов, имеющих одинаковое оборудование.

Организация ремонта судов узким фронтом состоит в том, что, например, в межнавигационный период силами рабочих судоремонтного предприятия и членов экипажей судов ремонт ведется от одного судна к другому, а не сразу охватывается весь состав флота, подлежащего ремонту.

Выполнение работ нулевого этапа, т. е. изготовление и приобретение в летний период деталей и узлов для предстоящего зимнего судоремонта. Нулевой этап снижает длительность ремонта судов, затраты на ремонт, способствует более равномерной загрузке промышленных предприятий по периодам года. В настоящее время объем работ нулевого этапа по некоторым типам судов составляет более 40% стоимости зимнего планового ремонта. Создание нулевого этапа приводит к увеличению запасов предприятий в летний период, т. е. к дополнительным затратам, кроме того, необходимы дополнительные складские помещения и затраты на их содержание. Рациональный объем работ нулевого этапа для предприятий с различными длительностями зимнего периода устанавливают по экономическим критериям (по минимуму совокупных затрат). Работы нулевого этапа сводятся в основном к изготовлению и приобретению сменных и запасных частей.

1.3 Расчет трудоемкости и численности работающих на годовую программу

1.3.1 Расчет трудоемкости

Суммарная трудоемкость на ремонт и постройку судов показана в таблице 1.2.

Трудоемкость постройки и ремонта на одно судно отражено в разделе 1 таблицы 1.2.

В разделе 2 таблицы 1.2. определяется нормативная трудоемкость на годовую программу по типам (проектам) судов и видам ремонта.

Трудоемкость непланового (навигационного) ремонта принимается в размере 15% от суммарной трудоемкости среднего и текущего ремонтов судов.

Трудоемкость прочих заказов принимается в размере от 10% от суммарной трудоемкости по судостроению и всем видам судоремонта.

В разделе 2 таблицы 1.2. также показана трудоемкость работ нулевого этапа, выполняемого в навигационный период. Трудоемкость работ по нулевому этапу принимается в процентах от суммарной трудоемкости среднего и текущего ремонтов судов на годовую программу:

А) корпусно-сварочные работы — 5−10%

Б) деревообделочные работы — 10−15%

В) станочные работы механического цеха — 20−40%

Г) слесарные работы, выполняемы в цехе — 15−20%

Д) прочие работы (нормальные условия труда) — 6−10%

Е) прочие работы (вредные условия труда) — 25−40%

В разделе 3 таблицы 1.2. производится распределение трудоемкости по периодам года, причем год условно делится на две равные части: межнавигационный (6 месяцев, включающие осенний, зимний и весенний периоды) и навигационный (летний) период (6 месяцев).

Трудоемкость на постройку одного судна указывается дважды:

— по нормативам

— с учетом коэффициента серийности Таблица 1.2. — Трудоемкость работ на годовую программу в нормированных человеко-часах

Для ремонта в межнавигационный период включаются:

— все суда текущего и среднего ремонта, причем из суммарной трудоемкости текущего и среднего ремонтов следует вычесть трудоемкость работ по нулевому этапу, который выполняется в навигационный период

— 20−50% судов капитального ремонта (целое число судов)

— судостроение — исходя из использования резервной мощности ведущих цехов (целое число судов) В летний период включаются:

— 80−50% судов капитального ремонта (целое число судов)

— объекты судостроения, не включенные на зимний период

— неплановый (навигационный) ремонт

— работы нулевого этапа.

Коэффициент неравномерности по предприятию в целом, определяемый согласно таблице 1.2., отношением трудоемкости межнавигационного (Тз) и навигационного (Тл)периодов, не должен быть более 1,3:

Кнерав = = = 1,28

1.3.2 Расчет численности работающих

Численность производственных рабочих определяется исходя из трудоемкости работ на расчетный период (год, зимний, летний период), действительного (полезного) фонда времени рабочего и коэффициента переработки норм.

Р =, чел Где Р — численность производственных рабочих, чел.;

Т — нормированная трудоемкость в нормо-часах;

Ф_д — действительный (полезный) фонд времени на расчетный период (на год, или полгода зимнего (летнего) периода;

К_п — коэффициент переработки норм Действительный расчетный годовой фонт времени одного рабочего Ф_дравен номинальному фонду Ф_нза вычетом потерь на очередные отпуска и невыходы по уважительным причинам, т. е. Ф_д<�Ф_н.

Величина этих потерь зависит от длительности очередных отпусков рабочих разных специальностей и места выполнения ими работ. Значение Ф_дпринимается в таблице 1.3.

Таблица 1.3. — Действительные (полезные) фонды времени рабочих

Коэффициент переработки норм принимается (условно) Кп = 1,20…1,40

Расчет численности основных производственных рабочих производится по форме, приведенной в таблице 1.4. путем деления полугодовой трудоемкости по цеху на соответствующий полугодовой фонд времени и коэффициент переработки норм.

Постоянным кадровым составом рабочих считаются рабочие по летнему периоду.

Недостающая численность рабочих в зимний период привлекается из числа судовых команд.

В таблице 1.4. приведены трудоемкости по отдельным участкам и итоговые данные по периодам года из таблицы 1.2. Суммарная численность основных рабочих в зимний период равняется количеству основных рабочих в летний период плюс привлекаемые рабочие из числа судовых команд.

Среднегодовая численность основных производственных рабочих (гр. 7 таблицы 1.4.) при равных по продолжительности зимнем и летнем периодах определяется следующим путем:

чел.

(Ро)ср.год. = (562+443)/2 = 502 чел.

Среднегодовая численность вспомогательных рабочих Рв определяется в процентах от численности основных рабочих по заводу в целом. С учетом вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств принимается в размере 45−50%, т. е.

Рв= 0,45×502 = 226 чел.

Численность прочих (остальных) категорий работников (руководителей, специалистов и служащих) определяется в процентах от численности основных и вспомогательных рабочих: с учетом заводоуправления принимается в размере 20−22%, т. е.

Рпр = 0,2х (502 + 226) = 146 чел.

Численность всего промышленно-производственного персонала (ППП), необходимого для выполнения заданной программы, получаем суммированием численности основных и вспомогательных рабочих и прочих работников:

Рп = 502+226+146 = 874 чел.

Таблица 1.4 — Расчет численности основных рабочих

1.4 Расчет размеров слипа, потребной площади и глубины акватории завода

1.4.1 Разработка плана расстановки судов на сипе на зимний период

Суммарная длина стапельных мест горизонтальной части слипа определяется по программе зимнего периода (период ледостава):

Lсл =

Где — сумма длин судов, строящихся в зимний период, м

— сумма длин судов, проходящих капитальный ремонт в зимний период, м

— сумма длин судов среднего ремонта, м К1 — коэффициент, определяющий противопожарные разрывы между судами К1= 0,88/0,92 = 0,9

К2 — коэффициент, учитывающий некратность длин судов К2= 0,87/0,93 = 0,93

= = 6 * 86,3 = 517,8 м Где — число судов, строящихся в зимний период

— длина строящегося судна, м

=)i ()i=1* 86,3 + 2*110,7 =307,7 м Где) i — количество судов i-го проекта, проходящих капитальный ремонт в зимний период

()i — длина судна i-го проекта, м

=)I)I = 8*86,3 + 7*110,7 + 6*45,4 = 1737,7 м Где) I — количество судов i-го проекта, поставленных на слип для среднего ремонта в зимний период

)I — длина судна i-го проекта, м

Lсл = = = = 2118 м На зимний период на слипе должны быть размещены:

А) 50% судов годовой программы со средним ремонтом (исходя из 50% суммарной длины судов среднего ремонта) Б) суда капитального ремонта, ремонтирующиеся в межнавигационный период (таблица 1.2.)

В) суда, строящиеся в межнавигационный период (таблица 1.2.)

В весеннее-лентне-осенний период слип загружается:

А) судами среднего ремонта, не прошедшихслипование в период ледостава (зимнего периода) Б) судами капитального ремонта, ремонтируемыми в навигационный период (таблица 1.2)

В) судам, строящимся в навигационный период (таблица 1.2.)

Компоновка горизонтальной части слипа должна обеспечивать:

А) минимальную суммарную длину стапельных мест Б) наилучшее использование площади слипа В) наибольшее число стапельных мест с независимым спуском Г) рациональное расположение подкрановых путей и автодорог для лучшего обслуживания стапельных мест Д) требуемые технологические и противопожарные разрывы между судами.

Расстояние между осями стапелей (Вос), определяют в зависимости от максимальной ширины корпусов ремонтирующих судов, прибавляя при этом ширину лесов Вл=1,5 и и необходимые проходы между лесами 0,8−1,0 м.

Вос= Вmax +2Вл +(0,8/1,0) = 8,3 + 2*1,5 + 0,95 = 12,25 м Где В max — максимальная габаритная ширина строящихся или ремонтирующихся на слипе судов.

Подкрановые пути стапельных (портальных или башенных) кранов должны располагаться параллельно стапельным дорожкам таким образов, чтобы при минимальном числе подкрановых путей обеспечивать крановое обслуживание возможно большего числа устанавливаемых на слипе судов.

На горизонтальной части слипа должны быть сквозные автодороги, располагаемые параллельно стапельным дорожкам (в местах расположения кранов) и закольцованные по торцам стапельных площадок поперечными проездами.

Расстояние между осями стапелей в местах расположения кранов находим по формуле:

В’ос = В max +2Вл +(4/6) =8,3 + 2*1,5 + 5 = 16,3 м Число рельсовых путей, укладываемых на наклонном стапеле «П», определяется по формуле:

П= + l = = 10 м Где Lmax — длина наибольшего судна, м Во — расстояние между осями двух рядом уложенных путей на наклонном стапеле, м (обычно принимается 8- 10 м) Во = 8,5 м

l-допускаемые свесы с кормы и носа судна (обычно принимается для самоходных судов по 10% и для несамоходных по 15% от Lmax)

l=0,1

Число поперечных горизонтальных путей на среднем откатном стапеле П1=П+I=10+1=11м Число продольных горизонтальных путей выбирается в пределах от 3-х до 6-ти в зависимости от числа судов на одном пути, которое не должно превышать 4−6 единиц.

1.4.2 Расчет пропускной способности слипа

Пропускная способность слипа определяется в метро-сутках стоянки судов в ремонте и постройке, т. е. произведением длины стапельных мест (двойных или тройных рельсовых путей) на число суток его работы.

Расчет ведется раздельно на зимний период и для весеннее-летнее-осеннего периода.

Пропускная способность слипа на зимний период определяется по формуле:

Пз = LслТз = 2118* 150 = 317 700 м/сут Где Lсл — суммарная длина стапельных мест Тз — зимний период в сутках (условно принимается равным 150)

Пропускная способность слипа в весеннее-летнее-осенний период, включающий весенний, навигационный и осенний периоды, определяется по формуле:

Пл =

Где tn, tк, tср — длительность стоянки на слипе

tn — 80сут.

— 90сут.

— 127сут.

— 20сут.

— 28сут.

— 30 сут.

Ln — сумма длин судов, строящихся в навигационный период

Ln = = (-)= (12 — 6)* 86,3 = 517,8 м Где — количество судов, строящихся в межнавигационный период

= ;

Где — годовая программа судостроения

Lk — сумма длин судовiго проекта, проходящих капитальный ремонт в этот период

=)()() = 6*86,3*90 = 46 602 м/сут

Lcp — сумма длин судов iго проекта со средним ремонтом, проходящих слипование в весенний и осенний периоды

= 0,5 = 0,5(()() = 0,5*(8*86,3*20 + 7*110,7*28 + 6*45,4*30) = 21 838, 5 м/сут Пл = = = 137 331 м/сут Таблица 1.5 — Длительность стоянок на слипе в сутках

Коэффициент использования мощности слипа в весеннеелетнеосенний периоды:

Кл = = = 0,7 <1,

Где Пз — потребная мощность слипа в зимний период Пл — потребная мощность слипа в весенне — летнее — осенний периоды Кз — коэффициент, учитывающий использование стапельных мест во времени Кз = 0,80. 0,84 = 0,8

К4 — коэффициент, учитывающий использование только боковых стапельных мест (в весеннее-летне-осенний периоды средняя часть слипа загружается в основном только навигационным ремонтом), в зависимости от размеров слипа К4 = 0,70.0,80 = 0,78

1.4.3 Расчет площади и глубины акватории завода

Расчет необходимой глубины акватории завода для расстановки судов заданной программы судоремонта и судостроения должен учитывать максимальную осадку порожнем судов Тmax (таблица 1.1.), максимальные колебания уровня воды в затоне h, толщину ледяной чаши под корпусом судна, образующейся в процесс отстоя флота, возможные увеличения осадки судов в процессе ремонта за счет погрузки на них тяжелых механизмов или технологической оснастки, а также запас воды под днищем.

Расчет производится по следующей формуле:

Н Tmax + Т + h + t+ t = 2,5 + 0,35 + 0,3 + 0,29 + 0,1 = 3,54 м Где Н — расчетная глубина затона, м

Tmax — наибольшая осадка судна порожнем для судов заданной программы, м Т — запас на толщину ледяной чаши под днищем в м (зависит от климатических условий района расположения завода. Условно можно принимать 0,3. 0,4)

h-максимальные колебания уровня воды в затоне (зависят от района расположения затона и метеорологических условий. Условно можно принимать 0,3.0,6 м)

t-гарантированный запас воды под днищем судна t = 0,25…0,3 м

tвозможное увеличение осадки судна в процессе ремонта (условно можно принимать t = 0,1м)

1.4.4 Расчет потребной площади акватории завода

На акватории предприятия на зимний период должны быть размещены А) суда капитального ремонта, подлежащие ремонту в навигационный периодNк Б) суда среднего ремонта, слипуемые в осенний и весенний периоды (50% судов среднего ремонта) Nс В) все суда текущего ремонтаNт Общее число судов, устанавливаемое на акватории отражено в таблице 1.8

Nо=Nк+Nс+Nт = 7 + 10 + 64 = 81 судов Площадь акватории Ар рассчитывается по формуле:

Ар= КуLBn

Где Ку — коэффициент, учитывающий: расстояния между судами по длине (между линиями и группами), расстояния между бортами судов (в линии, между линиями и группами), проходы между бортами для обслуживания

Lи B — длина и ширина судов i-го проекта

n-число i-го проекта, устанавливаемых на акватории Значение коэффициента Ку принимается 1,6−2,0 в зависимости от габаритов судов. При крупных габаритах судов принимается меньшее значение коэффициента.

Ар = (1,7*86,3*16,5*6) + (1,7*86,3*16,5*6) + (1,6*110,7*14,8*5) + (1,9*45,4*12*6) + (1,7*86,3*16,5*13) + (1,6*110,7*14,8*13) + (1,9*45,4*12*19) + (2*33*8,3*19) = 143 988 кв. м

1.5 Расчет технико-экономических показателей по заводу в целом

1.5.1 Расчет плана производства на годовую программу

Договорная цена на постройку и ремонт судов рассчитывается в следующем порядке:

А) В начале рассчитываем цены в тыс. долларов:

Стоимость постройки судна (Сп) (в тыс. долларов) — из приложения 2

Стоимость капитального ремонта Ск (0,45 — 0,50)Сп Стоимость среднего ремонта Сс (0,10−0,15)Сп Стоимость текущего ремонта Ст (0,015 — 0,02)Сп Б) Пересчитываем цены в рубли по курсу Центробанка на дату выполнения работы с точностью до 100,0 тыс. руб Курс — 34 рубля за 1 доллар Таблица 1.6 — Расчет стоимости постройки и ремонтов судов

Таблица 1.7 — Производственная программа судоремонтного предприятия

1.5.2 Расчет показателей производственной деятельности

В заключительной части раздела 1 рассчитываем по форме таблицы 1.8. сводным технико-экономическим показателем по предприятию в целом.

Таблица 1.8. — Технико-экономические показатели по заводу

2. Расчет мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха

2.1 Общие указания

Под производственной мощностью судоремонтного и судостроительного предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в установленной номенклатуре при полном использовании всего производственного оборудования и площадей.

Расчет производственных мощностей имеет целью выявление внутренних резервов и узких мест на предприятии, установлением возможностей увеличения выпуска продукции в планируемый период, разработку организационнотехнических мероприятий, обеспечивающих более полное использование оборудования и производственных площадей, создание условия для дальнейшего наращивания мощностей судоремонтных предприятий.

Производственная мощность судоремонтного предприятия рассчитывается по основным (ведущим) обрабатывающим и сборочным цехам, судоподъемным сооружениям, заготовительным цехам и в целом по предприятию и определяется максимально возможным выпуском продукции, выраженном в натуральных и ценностных измерителях.

Ведущим на судоремонтном предприятии является один из следующих цехов:

1) корпусно-сварочный (корпусно-заготовительный и сборочно-сварочный участки) (КСЦ)

2) механо-сборочный (станочный и слесарный участки) (МСЦ)

3) деревообделочный (ДОЦ) Отдельным расчетом определяются показатели использования судоподъемных сооружений (слипов, доков) и пропускная способность акватории, заготовительных цехов, с целью выявления «узких мест» при выполнении программы по судостроению и судоремонту.

Единицами измерения производственных мощностей цехов являются:

А) по корпусно-сварочному цеху:

— тонны перерабатываемой судостроительной стали по чистой массе

— трудоемкость в человеко-часах на выполнение работ в цехе и на судах Б) по механослесарному цеху:

— трудоемкость в станко-часах для станочного участка

— трудоемкость в человеко-часах для слесарного участка В) по деревообделочному цеху:

— кубометры деревоизделий (пиломатериалы по чистой массе)

— трудоемкость в человеко-часах на выполнение работ в цехе и на судах Исходными данными для расчета производственной мощности ведущих цехов служат:

А) производственная программа по судостроению и судоремонту в натуральном выражении Б) нормы расхода основных материалов на постройку и ремонт судов В) трудоемкость постройки и ремонта судов.

На основе производственной мощности ведущего цеха в натуральном и трудовом выражении рассчитывается необходимая площадь цеха и остальные техникоэкономические показатели.

2.2 Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху

Расчет потребности в основных материалах на ремонт и постройку одного судна заносится в 1 часть таблицы 2.1.

Потребность в основных материалах на годовую программу определяется во второй части таблицы 2.1, исходя из заданной программы и расхода материалов на одно судно (на единицу продукции).

Потребность в материалах по навигационному ремонту определяется в размере 15% от суммарной потребности в материалах для среднего и текущего ремонтов.

Потребность в материалах по прочим заказам определяется в размере 10% от суммарной потребности в материалах для судостроения и всех видов судоремонта.

Таблица 2.1. — Расчет объема перерабатываемых основных материалов на годовую программу

Чистая масса определяется с учетом коэффициентов использования материалов: механосборочный цех — 0,75

2.3 Методика расчета потребной общей площади ведущих цехов

Общая площадь любого цех складывается из производственной площади, вспомогательной площади и площади служебно-бытовых помещений.

2.3.1 Механосборочный цех (МСЦ)

Расчет потребной площади механо-слесарного цеха на базе станкои человеко-часов на годовую программу производят раздельно по станочному и слесарному участкам (отделениям)

Станочное отделение (участок)

В начале рассчитаем потребное число станков:

= = 14 станков Где Nс — потребное число станков Тн — нормированная трудоемкость станочных работ на годовую программу, норм. Чел.-ч (таблица 1.2)

Фд — действительный годовой фонд времени станка, ч Кз — средний коэффициент загрузки станков Кпер — коэффициент переработки норм.

Номинальный годовой фонд времени при 40-часовой неделе и 2-сменной работе определяется по формуле:

Фн = [Дк — (Дп + 2Н)]8С — Д’пС, Где Дк — число календарных дней в году Дп — число праздничных дней в году Н — число недель в году Д’п — число предпраздничных дней в году С — число смен работы цеха. Принимается равным двум Календарный фонд времени оборудования

Фк = 365×24 = 8760ч Фн= [365-(10+2×52)]х8×2−8×2 = 4000 ч.

Действительный годовой фонд времени станка определяется с учетом потерь (простоев оборудования при ремонте) по таблице 2.2.

Таблица 2.2 — Действительные (полезные годовые фонды времени работы оборудования, ч)

Средние коэффициенты загрузки станков и нормативы производственные площади на один станок приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 — Средние коэффициенты загрузки оборудования и нормативы площади на один станок

Потребная производственная площадь станочного отделения:

F=fcNc = 25*14 = 350

Где fc — норматив производственной площади на 1 станок

Nc — число станков

Слесарно-сборочное отделение

Потребная площадь слесарного отделения определяется дифференцированно:

— для слесарей, работающих в цехе в зимний период (таблица 1.4)

— для слесарей, работающих на судах в зимний период

Расчет потребной производственной площади цеха производится в таблице 2.4

Коэффициент сменности по цеху определяется отношением расчетного количества рабочих зимнего периода к количеству рабочих в наибольшую смену (таблица 2.4.)

Таблица 2.4. — Расчет потребной производственной площади МСЦ

Общая площадь цеха включает в себя производственную площадь, вспомогательную площадь и площадь бытовых и служебных помещений и может быть определена ориентировочно по формуле:

= 1,4 = 1,4 * 1026 = 1436

Окончательно общую площадь определяем путем перемножения стандартной ширины пролета В (принимается 12,18,24 или 36 м) на длину цеха L, кратную стандартному шагу колонн, равному 6 метров. Обычное соотношение В к L составляет 1 к 1,5−2,0. Исходя из полученной расчетной площадь, количество пролетов принимаем — 1шт с шириной 36 м.

= ВL = 36*40 = 1440

2.4 Расчет стоимости основных производственных фондов

На промышленных предприятиях средства труда, составляющие материальнотехническую базу производства, образуют производственные фонды.

Стоимость основных производственных фондов цеха включает:

— стоимость здания Кзд

— стоимость промышленных проводок по электрической силовой энергии, сжатому воздуху, пару, газу, кислороду, ацетилену и т. п., Кпп

— стоимость производственного и вспомогательного оборудования, инструмента, приспособлений, оснастки и инвентаря, Коб В стоимости здания цеха учитываются также затраты на санитарнотехнические устройства (на водопровод, канализацию, отопление, вентиляцию) и электрооборудование.

Производственное и вспомогательное оборудование цеха охватывает все виды оборудования — технологическое, энергетическое, подъемно-транспортное, а также инструмент и приспособления.

Затраты по оборудованию включают помимо прейскурантной цены расходы на транспортировку, сооружение фундаментов и монтаж.

Инвентарь подразделяется на производственный (шабровочные и поверочные плиты, верстаки и т. п.) и хозяйственный (столы, стулья, шкафы и т. п.)

Затраты по покупному инвентарю включают также расходы на транспортировку, а при необходимости и монтаж.

2.4.1 Методика расчет стоимости здания и промышленных проводок

Стоимость всего здания Кзд определяется по формуле:

Кзд = СздV

Где Сзд — нормативная стоимость строительства 1 м³ здания

V — суммарный объем зданий в м3

Суммарный объем (кубатура) здания цеха определяется по формуле:

V = FобщH = 1440*10 = 14 400

Где Fобщ-общая принятая площадь цеха Н — средняя высота для расчета кубатуры здания (по таблице 2.5)

Таблица 2.5. — Высоты зданий цехов

Стоимость строительства 1 м³ здания определяется по формуле:

Сзд = (К1С1+С2+С3+С4)хК2 = (1,4*660 + 135 + 105 + 20)* 1,05 = 1243,2 руб.

Где С1 — стоимость общестроительных работ на 1 м³, руб К1 — коэффициент, учитывающий затраты по подготовке территории, затраты на транспортное хозяйство, дороги и благоустройство. Принимается К1 = 1,4

С2- стоимость внутренних сантехнических работ на 1 м³, руб С3 — стоимость внутренней осветительной и силовой электросети на 1 м³ здания, руб С4 — стоимость монтажа слаботочных устройств на 1 м³ здания, руб К2 — коэффициент, учитывающий непредвиденные работы К2 = 1,05

Кзд = СздV = 1243,2 * 14 400 = 17 902 080 руб.

Стоимость промышленных проводок может быть принята ориентировочно равной 6−8% от стоимости здания, т. е. Кпп = (0,06−0,08)Кзд Кпп = 0,07* 17 902 080 = 1 253 146 руб.

Общая стоимость пассивной части основных фондов:

ОПФп = Кзд+ Кпп = 17 902 080 + 1 253 146 = 19 155 226 руб.

2.4.3 Методика расчета стоимости оборудования, приспособлений, специального инструмента и производственного инвентаря

Таблица 2.6 — Оборудование механосборочного цеха

Станочное отделение

Слесарно-сборочное отделение

Перечень и прейскурантная стоимость оборудования цеха рассчитываются по форме таблицы 2.6.

Таблица 2.6. — Расчет прейскурантной стоимости оборудования и производственного инвентаря

Таблица 2.7. — Нормативы и порядок расчета суммарных затрат по оборудованию, инструменту и инвентарю

Для получения суммарной стоимости основных производственных фондов цеха необходимо просуммировать стоимость здания цеха, промышленных проводок, затраты на оборудование, приспособления, специальный инструмент, производственный и хозяйственный инвентарь ОПФ =ОПФп + ОПФа = 19 155 226 + 2 750 144 = 21 905 370

2.5 Расчет себестоимости и технико-экономических показателей ведущего цеха

2.5.1 Структура себестоимости товарной продукции

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на ее производство и реализацию Затраты на производство продукции образуют производственную (заводскую) себестоимость, а затраты на производство и реализацию (сбыт) — полную себестоимость промышленной продукции. Затраты цеха на производство продукции образуют цеховую себестоимость.

В промышленности речного транспорта при расчете себестоимости товарной продукции затраты группируются по следующим калькуляционным статьям расходов:

1. Материальные затраты (МЗ) с учетом транспортно — заготовительных расходов, в том числе:

1.1. Сырье и материалы, за вычетом возвратных отходов

1.2. Полуфабрикаты собственного производства

1.3. Покупные изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий и контрагентские поставки (далее контрагентские поставки и работы)

1.4. Топливо и энергия на технологические нужды (для энергоемкой продукции)

2. Расходы на оплату труда (РОТ) основных производственных рабочих, в том числе:

2.1. Основная заработная плата производственных рабочих, в том числе:

2.1.1. За вычетом доплат по премиальным системам

2.2. Дополнительная заработная плата производственных рабочих

3. Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог), включая:

3.1. Отчисления на социальное страхование

3.2. Отчисления на пенсионный фонд

3.3. Отчисления в государственный фонд занятости

3.4. Отчисления на обязательное медицинское страхование Нормы отчислений на социальные нужды устанавливаются Правительство РФ и обязательны для всех предприятий, независимо от формы собственности.

4. Расходы на подготовку и освоение производства, в том числе:

4.1. Расходы на освоение новых производств и агрегатов, пусковые расходы

4.2. Расходы на подготовку и освоение новых видов продукции

5. Расходы по обслуживанию производства и управлению, в том числе:

5.1. Общепроизводственные расходы

5.2. Общехозяйственные расходы

6. Прочие специальные расходы

7. Прочие производственные расходы

8. Внепроизводственные расходы. Соответствующим Постановлением правительства (1991) их сумма не должна превышать 1,5% от производственной себестоимости.

Расходы по обслуживанию производства и управлению (РОПУ) распределяются между отдельными видами продукции (заказами) пропорционально основной з/п производственных рабочих (без доплат по премиальным системам оплаты труда). Нормативы (проценты) РОПУ могут устанавливаться дифференцированными (по цехам, по видам продукции и т. д.) или в целом по предприятию. Чаще всего они называются «нормативами (процентами) накладных расходов» или просто «накладные расходы»:

100= 100%

Где РОПУ, ОПР и ОХР — суммарные по предприятию годовые расходы по обслуживанию производства и управлению, общепроизводственные расходы и общехозяйственные расходы. Определяются на основе специальных смет ОЗП' - сумма годовой основной заработной платы производственных рабочих без доплат по премиальным системам Цеховая себестоимость годового объема производства цеха Сц:

Сц = МЗ + РОТ + ОСН + ОЗР'

Где НР (%) — дифференцированный (по цеху) норматив накладных расходов, %.

НРц (%) = 100

Таким образом, в цеховую себестоимость общехозяйственные расходы, прочие производственные и внепроизводственные расходы не входя вообще, т.к. их учет и планирование ведется по предприятию в целом.

Прочие производственные расходы ППPi могут рассчитываться для каждого вида продукции (заказа) отдельно или распределяться пропорционально их производственной себестоимости (без прочих производственных затрат) ППР (%) = х 100

Где ППРс — сумма годовых прочих производственных расходов по предприятию в целом, рассчитываются на основе специальной сметы ПРс — годовая сумма производственных расходов по предприятию в целом (без ППРс), т. е. сумма расходов по статьям доходов 1−6.

Норматив производственных расходов ВПР (%) устанавливается Правительством единой для всех видов продукции в процентах от производственной себестоимости (в настоящее время, равен 1,5%).

Объем производства ведущего цеха в денежном выражении (валовой и товарной продукции):

ВП = ТП = Ц = Сn (1 +)

Где Cn — полная себестоимость товарной (валовой) продукции, равная сумме расходов по статьям 1−8 плановой калькуляции Рустановленная на предприятии рентабельность продукции (%)

Cn = (МЗ + ОЗП + ДЗП + ОСН + ОЗР')(1+)(1+) = (МЗ + РОТ + ОСН + РОПУ + ППР + ВПР)

2.5.2 Расчет стоимости материалов

Расход основных материалов для цеха на годовую программу (черный вес) принимается по расчетам в таблице 2.1.

Затраты на единицу основных материалов принимаются укрупнено по действующим ценам.

Стоимость прочих материалов принимается в размере 10−15% от основных.

Расчет суммарных затрат на материалы производится по форме, приведенной в таблице2.8.

Таблица 2. 8 — Расчет суммарных затрат на материалы для МСЦ

Контрагентские поставки и работы (МЗ (1.3)) учитываются только для механо-слесарных цехов в размере 50−60% от стоимости основных и прочих материалов с учетом транспортно-заготовительных и складских расходов. Всего затраты по статье материальные затраты:

МЗ=МЗ (1.1) + МЗ (1.3) = 27 548 608 + 0,58 * 27 548 608 = 43 526 801 руб.

2.5.3 Расчет расходов на оплату труда основных производственных рабочих (РОТ)

Для расчета годовой суммы расходов, относимых к р/п ОПР, необходимо:

— определить среднегодовое количество основных рабочих цеха

— произвести распределение рабочих по разрядам

— определить средний тарифный коэффициент

— определить часовую тарифную ставку рабочих 1-го разряда

— произвести расчет годового фонда з/п

— произвести расчет выплат стимулирующего характера Распределение рабочих по разрядам производится в соответствии с действующей шестиразрядной тарифной сеткой, в зависимости от степени сложности работ, выполняемых в цехе.

Фактический средний разряд работ по МСЦ — 3,6

Для укрупненных расчетов можно принять следующее примерное распределение по разрядам рабочих в ведущих цехах судоремонтных предприятий.

Часовая ставка 1 разряда для основных производственных рабочих (кроме станочников) определяется из (2) или другого источника с учетом следующих условий:

— форма оплаты труда сдельная

— по механически и деревообделочным цехам принимают категорию нормальных условий труда