Разработка системы управления охраной труда на ООО «Касьяновская обогатительная фабрика»

1. Идентификация опасностей и оценка рисков на ООО «Касьяновская углеобогатительная фабрика»

1.1 Краткая характеристика физико-географических и климатических условий района расположения

1.2 Описание технологического процесса производства

1.3 Контроль качества продукции

1.4 Системный анализ опасностей и вредностей

1.4.1 Вредные и опасные факторы при обслуживании машин и механизмов углеобогатительной фабрике

1.4.2 Источники пылеобразования, токсичных веществ и основные требования к производственным процессам и оборудованию по пылевому фактору

1.4.3 Пожарная опасность

1.4.4 Причины заболеваемости на обогатительной фабрике

1.5 Оценка надежности технических систем фабрики методом «дерево отказов»

2. Организация охраны труда и производственного контроля на ОФ

2.1 Структура управления Касьяновской обогатительной фабрики

2.2 Обязанности администрации и главных специалистов ОФ по обеспечению охраны труда и производственного контроля

2.3 Основные показатели производственного контроля за соблюдением промышленной безопасности

2.4 Структура службы безопасности на КОФ

2.5 Усиление технического контроля над оборудованием

3. Управление рисками и формирование СУОТ

3.1 Система управления охраны труда как составляющая общей системы управления предприятием

3.2 Расчет нормативной численности работников службы охраны труда

3.3 Разработка СУОТ на «Касьяновской обогатительной фабрике»

4. Расчет экономической эффективности средств индивидуальной защиты

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Приложение А

Приложение Б

Система управления охраной труда — часть общей системы управления организации (менеджмента), обеспечивающая управление рисками в области охраны здоровья и безопасности труда, связанными с деятельностью организации.

Цель управления охраной труда — обеспечение безопасных условий охраны труда работающих, сохранение жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности путем соблюдения требований нормативно — правовых актов.

Управлять — это значит постоянно держать под контролем ситуацию с безопасностью, строить работу по принципу профилактики, регулировать риски, постоянно уменьшая их значения. Без серьезных научных поисков в этом направлении не обойтись.

Научная разработка вопросов охраны труда в нашей стране имеет давнюю историю. Первые работы по технике безопасности в горной промышленности принадлежат гениальному русскому ученому М. В. Ломоносову. В 1763 году был опубликован его трактат «Первые основания металлургии или рудных дел», в котором были рассмотрены различные вопросы безопасности и гигиены труда «горных людей»: о надежном креплении выработок, о безопасных переходах по лестницам в шахтах, об удалении рудничных вод, о проветривании рудников, об организации труда и отдыха рудокопов, о рациональной одежде рабочих. Исследованиями безопасности труда в конце 19 в. занимались великий русский ученый Д. И. Менделеев, Н. Д. Коцовский и Н. С. Курнаков [1]

В начале 20 В. появились важные исследования по вопросам безопасности горных работ, проведенные инженерами Д. Г. Левицким и Н. Н. Черницыным, основателями горноспасательного дела в отечественной промышленности. Развитие безопасных методов работы в горной промышленности связано с именами таких крупных ученых, как А. А. Скочинский, Б. И. Бокий, А. М. Терпигорев и др. А. А. Скочинский, А. М. Терпигорев принимали активное участие в создании правил безопасности в угольной промышленности.

В советское время формировалось новое отношение к безопасности труда. Научно-исследовательские учреждения по охране труда государственного и ведомственного подчинения явились инициаторами и возглавили методическое направление системного подхода к безопасности труда. Занимаясь разработкой современных технических средств безопасности, внедрением их в производство, наука главное внимание уделяла анализу травматизма и заболеваемости работников, выявляла причины ущербности современного производства и прогнозировала причинно-следственные ситуации в условиях изменения обстановки. Создавался единый системный подход к безопасности, следствием которого явилось объединение родственных направлений в курс «Безопасность жизнедеятельности». Оптимизация условий труда строилась на основе системного анализа профессиональных вредностей, а приоритетным направлением работ по безопасности признан принцип профилактики. Именно этот принцип позволяет управлять безопасностью на производстве, а не пассивно следовать ходу случайных событий и не редко — ущербных [2]

В настоящее время развитие охраны труда как науки набирает большие обороты, об этом свидетельствуют огромное количество научной литературы, перечень законов и иных нормативных правовых актов, содержащих государственные нормативные требования к безопасности.

Правовой и методологической основой формирования системы управления охраной труда в организации следует считать Государственный стандарт Российской Федерации — ГОСТ РФ 12.0.006−2002 «Общие требования к системе управления охраной труда в организации», введенный в действие 01.01.03. В документе определены политика и задачи предприятий в области охраны труда, сформулированы основные принципы управления: «планируй-выполняй-контролируй-совершенствуй», установлены требования к элементам системы управления охраной труда. Стандарт определяет структуру системы управления охраной труда, прописывает порядок внедрения и обеспечение функционирования системы, а также содержит положения, которые могут быть использованы для объективной самооценки, самодекларации или сертификации работ по охране труда [3]

Цель данного дипломного проекта заключается в формировании системы управления охраной труда на Касьяновской обогатительной фабрике. На базе существующей структуры управления следует оценить работоспособность службы безопасности, выявить ее наиболее «узкие» места и предложить мероприятия по повышению эффективности управления.

В плане поставленной цели дипломного проекта сформулированы следующие задачи:

1. Изучить технологический процесс предприятия.

2. Выполнить системный анализ вредностей и определить наиболее опасные и вредные производственные факторы.

3. Оценить надежность технических систем фабрики.

4. Изучить структуру управления охраной труда организации, выявить ее недостатки.

5. Предложить проектные решения по формированию структуры управления охраной труда и сформулировать основные направления управления рисками.

1. Идентификация опасностей и оценка рисков на Касьяновской углеобогатительной фабрике

1.1 Краткая характеристика физико-географических и климатических условий района расположения

Районный центр — г. Черемхово расположен в центральной части месторождения в 130 км, по Восточно-Сибирской железнодорожной магистрали к северо-западу от областного центра — г. Иркутска. Вдоль железной дороги проходит Московский автомобильный тракт.

Рельеф местности спокойный с колебаниями абсолютных отметок поверхности от 0,5 до 0,8 м. Климат района расположения предприятия резко континентальный с суровой, продолжительной малоснежной зимой и теплым летом с обильными осадками.

Средняя температура воздуха наиболее холодного месяца года (января) равна минус 19,4⁰С.

Средняя максимальная температура наиболее жаркого месяца года (июля) составляет 24,0⁰С.

Среднее количество осадков за год составляет 450 мм.

Касьяновская ОФ построена по проекту Новосибирского института «Сибгипрошахт» и введена в эксплуатацию в мае 1979 года. Проектная производительность фабрики 4100 тыс.т./год.

В состав КОФ входят следующие структурные подразделения: углеприемный цех, главный цех, парокотельный цех, цех погрузки.

Обогащение угля производится до 0,5 мм. По технологическим свойствам угли относятся к энергетическим, марки «Д».

Фабрика выпускает 4 класса концентрата (класс крупности): 0−13 мм; 13−80 мм; 0−50 мм; 50−200 мм. В зависимости от покупательского спроса фабрика дополнительно может выпускать классы: 13−25мм, 0−25мм, 50−100 мм, 25−80 мм.

Основными потребителями угольной продукции являются предприятия энергетики Иркутской, Читинской областей и Бурятии.

Класс концентрата 0−50 поступает на экспорт.

1.2 Описание технологического процесса производства

Сырьевой базой Касьяновской ОФ являются угли ООО «Разрез Черемховский»: участков № 1,2 (рис. 1.1).

Рис. 1.1 — Описание технологического процесса

Рядовой уголь поступает на фабрику в железнодорожных п. /вагонах, и разгружается в две приемные ямы емкостью по 430 тонн каждая. По левой секции п./вагоны разгружаются вагоноопрокидывателем. Из приемных ям пластинчатыми питателями рядовой уголь подается на предварительную классификацию на грохота с ячейками сит 200*200 мм (1000 т/ч). Надрешетный продукт дробится в щековых дробилках до 200 мм и, объединяясь с подрешетным продуктом грохота классом -200 мм, транспортируется двумя ленточными конвейерами в аккумулирующие бункера емкостью 4000 т., что дает возможность производить прием рядовых углей с разных участков и производить шихтовку по углю не на штабеле, что приводит к измельчению угля, а непосредственно в аккумулирующих бункерах. Аккумулирующие бункера позволяют иметь запас рядовых углей и в дальнейшем, при перебоях с их поставкой, фабрика имеет возможность работать автономно.

Из аккумулирующих бункеров уголь выгружается качающимися питателями (300 т/ч) и питателями (570 т/ч) на ленточные конвейеры (450 т/ч). При необходимости уголь можно качать питателями (300 т/ч) с левой секции на правую, с правой секции на левую. Конвейеры транспортируют уголь в главный корпус фабрики для обогащения.

Уголь, поступивший в отделение обогащения, подвергается мокрой классификации на грохотах (450 т/ч) с ячейками сит 25*25мм и 16*16 мм, установленными в один ярус. Надрешетный продукт крупностью +16−200 мм обогащается в тяжелосредных сепараторах (380 т/ч) с плотностью разделения 1,70−1,75 кг/м³ с получением двух продуктов — концентрат и порода. Порода из сепаратора направляется на отмывку суспензии и обезвоживание на грохот (50 т/ч). Сита установлены в 2 яруса: 1-й ярус сито штампованное 16*16 мм, 2-й ярус — шпальтовое с щелью 1,0 мм. Некондиционная суспензия поступает в сборник некодиционной суспензии, а порода — на ленточные конвейеры (80 т/ч).

Концентрат направляется на грохота (600 т/ч) для отмывки суспензии, обезвоживания и рассеивания на классы 0−1 мм, 1−16 мм и +16 мм. Сита установлены в два яруса: ярус — штампованные 16*16 мм, 2 ярус — шпальтовые 1 мм. Класс 0−1мм передней ванны грохота является кондиционной суспензией и системой трубопроводов направляется в сборник кондиционной суспензии с последующей подачей суспензии насосами (360 т/ч) в тяжелосредные сепараторы. Класс 0−1 мм задней ванны грохота является некондиционной суспензии и системой трубопроводов направляется в сборник некондиционной суспензии, откуда насосами (360 м³/ч) направляется на регенерацию суспензии в 2 стадии на электромагнитных барабанных сепараторах (400 т/ч).

Выделенный магнетит возвращается в сборник кондиционной суспензии, слив с электромагнитных барабанных сепараторов направляется на ополаскивание на грохота, отходы поступают в зумпф гидротранспорта породы.

После обезвоживания концентрат класса +16−200 мм проходит рассеивание на колосниковом грохоте с размером отверстий между колосниками 80 мм. Надрешетный продукт по правой секции в зависимости от необходимости направляется на дробление в однороторную дробилку (135 т/ч), либо, минуя дробилку, на ленточный конвейер (250 т/ч), где объединяется с концентратом класса +80−200 мм левой секции.

С конвейера концентрат поступает на грохот (300 т/ч) с размером ячеек сит в зависимости от потребителя 80*80 мм или 50*50 мм для получения концентрата классов 13−80(0−50) мм и 50−200мм. Концентрат класса 13−80 (0−50) мм катучим конвейером распределяется по бункерам емкостью 4000 т. Концентрат класса 50−200 мм катучим конвейером распределяется по бункерам емкостью 2000 т.

Класс 0−25 мм, подрешетный продукт мокрой классификации и дешламации, направляется на отмучивание в багер-элеватор (300 т/ч) и поступает на обогащение в отсадочные машины (250 т/ч). Слив багер-элеваторов поступает в зумпф гидротранспорта породы.

Из зумпфа гидротранспорта породы шлам центробежным грунтовым насосом подается в гидроотвал (шламоотстойник). В шламоотстойнике происходит процесс осветления шлама, и условно чистая технологическая вода возвращается насосами (2000м³/ч) на обогатительную фабрику для использования в обогащении. Очистка ложа гидроотвала илов производится экскаватором ЭШ-10/60 № 65 .

Порода, образуемая в результате обогащения угля, складируется в породний бункер, а затем вывозится автосамосвалами «БелАЗ» в отработанное пространство разреза.

Концентрат отсадочных машин присаживается к подрешетному продукту грохотов (класс 1−16мм) и поступает на классификацию на грохота (200 т/ч), где установлены сита: верхнее штампованное с размером ячеек 13*13 мм, нижнее сито — шпальтовое с щелью 1,0 мм. После классификации концентрат разделяется на два класса: 0−13 мм и 13−25 мм. Класс 13−25 мм присаживается к подрешетному продукту колосникового грохота (класс 16−80 мм) и ленточным конвейером (250 т/ч) транспортируется на погрузку. С конвейера концентрат класса 13−80 мм при необходимости рассеивается на грохоте на классы 13−25 мм и 25−80 мм, либо катучим ленточным конвейером сразу распределяется по бункерам емкостью 4000 т.

Концентрат класса 1−13 мм поступает в багер-элеватор (100 т/ч) на отмучивание. Слив багер — элеваторов насосами (560 м³/ч) подается на брызгала грохотов для мокрой классификации. После отмучивания концентрат 0−13мм поступает на скребковый конвейер (500 т/ч) и распределяется для обезвоживания в центрифугах (80 т/ч). Фугат центрифуг заведен на грохот.

Обезвоженный концентрат класса 0−13мм поступает на ленточный конвейер, который транспортирует концентрат либо в обводной бункер емкостью 150 т, либо в два сушильных бункера емкостью по 200 т. Из обводного бункера питателем (570 т/ч) и ленточным конвейером (220 т/ч) концентрат 0−13мм, минуя сушку, подается на ленточный конвейер (270 т/ч) и транспортируется на погрузку. На погрузке концентрат 0−13мм перегружается на ленточный конвейер (400 т/ч) и распределяется с помощью плужковых сбрасывателей по бункерам емкостью около 3000 т. При отсутствии вагонов МПС есть возможность отгружать концентрат класса 0−13 мм через малый породний бункер и автосамосвалами «БелАЗ» вывозить на штабель для складирования.

Обезвоженный концентрат класса 0−13мм поступает на ленточный конвейер, который транспортирует концентрат либо в обводной бункер емкостью 150 т, либо в два сушильных бункера емкостью по 200 т. Из обводного бункера питателем (570 т/ч) и ленточным конвейером (220 т/ч) концентрат 0−13мм, минуя сушку, подается на ленточный конвейер (270 т/ч) и транспортируется на погрузку. На погрузке концентрат 0−13мм перегружается на ленточный конвейер (400 т/ч) и распределяется с помощью плужковых сбрасывателей по бункерам емкостью около 3000 т. При отсутствии вагонов МПС есть возможность отгружать концентрат класса 0−13 мм через малый породний бункер и автосамосвалами «БелАЗ» вывозить на штабель для складирования.

В холодное время года, когда необходима сушка, концентрат класса О-13мм из сушильных бункеров скребковым питателем (250 т/ч) и цепным забрасывателем подается в трубу-сушилку, в которую из топки поступают горячие дымовые газы. Под действием тяги, создаваемой дымососом уголь обрабатывается газами, при движении совместно с газами нагревается, выбрасываются в атмосферу, а высушенный уголь разгружается на конвейер и транспортируется на погрузку, где перегружается на конвейер и распределяется по бункерам.

Из бункеров погрузки концентрат класса 0−13 мм качающимися питателями (300 т/ч) перегружается на ленточный конвейер (500 т/ч), концентрат класса 50−200 мм качающимися питателями (300 т/ч) перегружается на конвейер (500т/ч), концентрат класса 13−80 мм (0−50 мм) качающимися питателями (300 т/ч) перегружается на конвейер (500 т/ч), концентрат класса 13−80 мм качающимися питателями (300 т/ч) перегружается на конвейер (500 т/ч). С конвейеров концентрат по классам загружается в железнодорожные п./вагоны и направляется потребителю. Маневровое устройство МУ-25 позволяет производить загрузку до 22 вагонов на каждой из 4 линий.

Согласно отчета СибНИИУглеобогащения г. Прокопьевск о научно-исследовательской работе «Разработать методику определения технологических потерь угля при обогащении на ОФ разреза «Черемховский» норматив потерь угля с отходами обогащения составит:

— при плотности разделения менее 1700 кг/м³ — 2,7%;

— при плотности разделения менее 1800 кг/м³ — 3,5%;

— текущий норматив потерь угля со шламами — 4,8%;

— норматив потерь угля при сушке составит — 0,15%. сушится и отделяется от газов в двух циклонах.

1.3 Контроль качества продукции

Для обеспечения высокого качества выпускаемой продукции на фабрике создана лаборатория. В функции лаборатории входит выполнение следующих работ:

— контроль качества поступающего на переработку сырья;

— контроль за соблюдением технологического режима на всех переделах;

— контроль качества готовой продукции;

— проведение текущей работы по усовершенствованию технологического процесса и внедрение этих усовершенствований.

1.4 Системный анализ опасностей и вредностей

Современные углеобогатительные фабрики — высокомеханизированные предприятия, где почти все производственные процессы выполняются машинами и механизмами. Сложность конструкций машин и наличие быстровращающихся или быстродвижущихся частей требуют от рабочих, обслуживающих машин, хорошего знания их устройства, правил эксплуатации и соблюдения правил техники безопасности [4]

Таблица 1.1 — Системный анализ процессов дробления и измельчения

Рассмотрев основные вредные и опасные факторы с помощью системного анализа, перейдем к их детальному анализу, распределив по трем основным направлениям: вредности при обслуживании машин и механизмов, токсичные вещества и пылевой фактор, пожарная опасность.

1.4.1 Вредные и опасные факторы при обслуживании машин и механизмов на углеобогатительной фабрике

Практика показывает, что более половины всех несчастных случаев на углеобогатительных фабриках связаны с обслуживанием и ремонтом машин и механизмов. Самыми распространенными причинами несчастных случаев являются проведение смазки и обтирки деталей машин в процессе их работы, а также уборка и чистка конвейеров без их остановки. Значительное число травм происходит также в результате захвата одежды и конечностей работающего ремнями, шкивами, шестернями, шпонками валов и другими быстровращающимися частями машин, не огражденными или огражденными недостаточно [5]

Операция дробления. У дробилок, применяемых на фабрике, основную опасность представляют их вращающиеся части: шкивы, шестерни, приводные ремни, концы валов, выступающие шпонки, а также места загрузки исходного и разгрузки дробленого продукта

Особую опасность при эксплуатации дробилок представляют попавшие в них совместно с углем металлические предметы, большие куски дерева или колчедана. Эти предметы не поддаются дроблению, заклинивают и останавливают валки дробилки, вызывая поломку сцепных колес, шестерен, скручивание валов или разрыв приводного шкива. Такие аварии небезопасны для обслуживающего персонала, так как отлетающие при этом куски металла могут явиться причиной серьезных травм.

Операция грохочения. По характеру движения просеивающей поверхности грохоты разделяются на неподвижные, вращающиеся, качающиеся и вибрационные Неподвижные грохоты менее опасны в эксплуатации, чем механические, имеющие вращающиеся и качающиеся части. Главную опасность при их работе представляют случайно падающие куски угля, которые могут переваливаться через боковые борта грохота при их недостаточной высоте.

У валковых грохотов особую опасность представляют цепные передачи, посредством которых вращение передается на валки грохота. Как и все цепные передачи, они создают внутреннюю и внешнюю опасные зоны для обслуживающего персонала.

К специфическим вредностям операций грохочения, особенно грохочения сухих рядовых углей, относится большое пылевыделение, которое усложняет условия обслуживания грохотов.

Отсадочные машины. Для отсадки угля в водной среде на углеобогатительной фабрике применяют в основном два вида отсадочных машин, поршневые и беспоршневые. Основное требование с точки зрения техники безопасности при эксплуатации отсадочных машин следующее: все движущиеся и вращающиеся части отсадочных машин должны иметь надежные легкосъемные ограждения, обеспечивающие полную безопасность обслуживающего персонала и позволяющие ему легко производить осмотр и смазку. Вследствие того, что отсадка угля происходит в водной среде особое внимание следует уделять заземлению электрооборудования машин, а также изоляции токоведущих частей.

Моечные желоба. Из всех обогатительных машин и аппаратов, применяемых для мокрых методов обогащения угля, моечные желоба менее других насыщены механическими устройствами. Желоба имеют устройства для качания сетчатого сектора разгрузочных камер и эксцентриковый привод к ним. Наиболее опасный элемент моечных желобов — эксцентриковый привод, посредством которого сообщаются качания трансмиссии механических устройств разгрузочных камер [7]

Аппараты для обогащения в тяжелых средах. Для обогащения угля в тяжелых средах (минеральных суспензиях) используются специальные тяжелосредные аппараты — сепараторы. Наиболее опасными местами сепараторов являются цепная передача привода гребкового устройства и ременная передача привода элеваторного колеса. Вращающиеся части элеваторного колеса и перемещающаяся скребковая цепь гребкового устройства особой опасности не представляют, так как они надежно ограждаются корпусом сепаратора.

Аппараты для пневматического обогащения. Существенный недостаток пневматического сухого обогащения угля — большое пылеобразование. Основными очагами пылеобразования при обогащении угля на пневматических сепараторах являются места падения угля на деку сепаратора и места падения концентрата, промежуточного продукта и породы с деки в приемные воронки желобов.

Флотационные машины и вспомогательное оборудование флотационных установок. В зависимости от способа аэрации (насыщения пульпы пузырьками воздуха) флотационные машины подразделяют на механические и пневматические. Применение ядовитых и легковоспламеняющихся реагентов значительно усложняет условия эксплуатации флотационных машин, и, кроме общих мер по технике безопасности, проводимых для большинства машин и механизмов фабрик, требуются особые меры для предотвращения токсического действия реагентов на организм человека и меры противопожарной профилактики. Поэтому эксплуатация флотационных отделений должна вестись с соблюдением особых мер предосторожности.

Ленточные конвейеры. Опасными местами ленточных конвейеров являются все вращающиеся части привода, барабаны и ролики, а также конвейерная лента. Для предотвращения несчастных случаев, которые могут произойти вследствие захвата частей тела или одежды работающих, все эти места конвейера надежно ограждают. Особое внимание следует удалять ограждению барабанов приводной станции и натяжного устройства, как одного из самых опасных мест конвейера.

Транспортные элеваторы. При расположении приводных станций элеватора в общих производственных помещениях их следует ограждать перилами или сетчатыми ограждениями. Вход в помещение или за ограждение приводных станций посторонним лицам запрещен. Для предотвращения падения цепи или ленты с ковшами при ее обрыве элеваторы должны иметь специальные устройства-уловители. Кроме того, необходимо иметь автоматическое устройство для предотвращения обратного хода цепи.

Сушильные установки. Сушильные установки являются на фабриках наиболее опасным оборудованием в отношении взрывов и пожаров, поэтому их, как правило, располагают в отдельных несгораемых помещениях. Основная причина взрывов в сушильных установках — взрыхления и взвихривания пыли, которая может взорваться при появлении источника воспламенения.

К основным мерам предотвращения возникновения очагов пожара относятся: постоянное наличие воды для охлаждения элементов топки и на заливку шлака, а также соблюдение режима работы топки, в частности соблюдение требуемой толщины слоя топлива на решетке и расстояния его до топочного порога.

1.4.2 Источники пылеобразования, токсичных веществ и основные требования к производственным процессам и оборудованию по пылевому фактору

К основным источникам пылеобразования на углеобогатительной фабрике с мокрыми методами обогащения (отсадка, моечные желоба, флотация и др.) относятся такие производственные процессы, как грохочение, дробление, сушка, а также механическое и самотечное транспортирование угля и продуктов обогащения. Наиболее интенсивным пылеобразованием сопровождается перегрузка высушенного концентрата с большим содержанием тонких фракций. Запыленность в этих местах достигает 40 мг/м³. Кроме интенсивного пылеобразования, транспортирование высушенного концентрата сопровождается еще и интенсивным парообразованием, которое усложняет обеспыливание. На фабрике с сухими методами обогащения источниками пылеобразования являются места перегрузки продуктов обогащения с дек сепараторов и пневматических отсадочных машин на сборные конвейеры и при дальнейшей транспортировке. Число таких пересыпок на фабрике колеблется от 70 до 100, а запыленность в этих местах до 200−300 мг/м³. Интенсивность пылеобразования зависит от многих факторов: физико-механических свойств перерабатываемого угля, таких, как хрупкость, крупность и влажность; способа перемещения угля и продуктов его обогащения; движения и влажности воздуха, а также герметичности пылевыделяемого оборудования [9]

При грохочении на качающихся, валковых, вибрационных и резонансных грохотах, вследствие скачкообразного движения отдельных кусков по просеивающей поверхности, происходят их значительное измельчение и интенсивное пылеобразование. Если при этом грохот не имеет специальных укрытий очагов пылеобразования, то запыленность воздуха возле этих грохотов может достигать 800−1000 мг/м³ и более. Аналогичным образом, только в меньшей степени, пылеобразование происходит и при работе других видов классифицирующих устройств.

Быстрое вращение бит молотковой дробилки одновременно с измельчением угля создает интенсивное движение воздуха внутри ее корпуса. Этот поток воздуха захватывает измельченные частицы угля и выносит их в виде пыли через зазоры и неплотности во внешнюю среду.

Пылеобразование при транспортировании угля и его продуктов обогащения зависит главным образом от вида конвейера, скорости движения тягового органа и технического состояния оборудования. При износившейся транспортерной ленте конвейера или недостаточной ее ширине транспортируемый уголь может попадать на нижнюю (свободную) ветвь, откуда рассеивается на металлоконструкции конвейера.

Наиболее распространенный источник выделения пыли на фабрикесамотечное (гравитационное) транспортирование, которое обычно осуществляется в закрытых желобах и используется для пересыпок материала с одного транспортирующего звена или оборудования на другое. Во всех случаях перегружаемый материал поступает сначала в воронку, примыкающую к технологическому оборудованию или устанавливаемую у места разгрузки конвейера, затем под действием собственного веса перемещается по наклонным или вертикальным желобам и поступает на нижерасположенный транспортирующий конвейер или в технологическое оборудование. При этом пересыпаемый материал эжектирует воздух, нагнетая его в укрытие. Под действием возникающего избыточного давления воздух с пылью выносится в помещение. Характерной особенностью перегрузок горячих материалов является наличие конвективных токов воздуха, возникающих в результате теплообмена и приводящих к перераспределению избыточного давления в укрытиях и желобах [10]

Учитывая то, что угольная пыль — специфическое вредное вещество углеобогатительных фабрик, борьба с запыленностью ведется на всех этапах, от начала проектирования до последнего дня эксплуатации фабрики. Проектирование всех производственных процессов ведется с учетом мероприятий по борьбе с пылью, а установка технологического и транспортного оборудования осуществляется одновременно со средствами обеспыливания [11]

Основные способы и средства борьбы с пылью на фабрике:

максимальная герметизация технологического оборудования и укрытие всех мест пылевыделения; аспирация с очисткой воздуха, выбрасываемого в атмосферу, от пыли; увлажнение угля в пределах, допустимых технологическим процессом;

уборка осевшей пыли.

Максимальная герметизация технологического оборудования и укрытие всех мест пылевыделения. В условиях углеобогатительных и брикетных фабрик самым распространенным способом борьбы с запыленностью воздуха является изоляция и герметизация источников пылеобразования. На практике обычно применяют герметизацию оборудования в сочетании с аспирацией — отсосом запыленного воздуха и последующей очисткой его перед выбросом в атмосферу. Герметизация может также сочетаться и с увлажнением; перерабатываемого или транспортируемого пылящего продукта.

Герметизация оборудования представляет собой устройство специальных герметических укрытий (кожухов), посредством которых оно ограждается от окружающей среды.

В зависимости от вида и конструкции ограждаемого оборудования, а также характера пылеобразования герметизация его может быть полной или частичной. При полной герметизации ограждаемое оборудование полностью заключается в герметическое укрытие, а при частичной герметизируются отдельные части этого оборудования, являющиеся источниками пылеобразования или причастные к ним. Полной герметизации на углеобогатительной фабрике подлежат дробилки, питатели, колосниковые грохоты, пневматические сепараторы, скребковые и винтовые конвейеры.

Укрытия для полной герметизации выполняются полностью металлическими с жестким каркасом со сплошной обшивкой листовым железом толщиной 4−5 мм. Их конструкция должна предусматривать возможность быстрого разъема мест соединения отдельных узлов, надежное уплотнение разъемов, устройство уплотнений в местах выхода из укрытий валов (рычагов) и установку резиновых прокладок. Укрытие должно быть изготовлено таким образом, чтобы оно не мешало нормальной работе оборудования и было удобно при обслуживании, имело минимальное число проемов и неплотностей, обеспечивало возможность периодической уборки или смыва осевшей пыли и чтобы имеющиеся смотровые окна, отверстия и ремонтные люки быстро и надежно закрывались, когда ими не пользуются.

Аспирация с очисткой воздуха, выбрасываемого в атмосферу. Аспирация заключается в отсасывании из-под укрытий пылящего технологического и транспортного оборудования, бункеров и мест перегрузок угля и продуктов обогащения такого количества воздуха, при котором под укрытиями создается необходимое разрежение, предотвращающее вынос пыли в помещение. Отсасывание и очистка запыленного воздуха осуществляются пылеуловителями.

Увлажнение угля и уборка пыли. С учетом того, что при влажности угля 6% затрудняются процессы грохочения и обогащения на пневматических сепараторах и отсадочных машинах, а при влажности 8−10% происходит нарушение всего технологического процесса, увлажнение угля как способ борьбы с пылью на фабрике получило ограниченное применение. Этот способ следует применять в комплексе с остальными способами борьбы с пылью исходя из условия увлажнения до пределов, допустимых технологическим процессом и условиями транспортирования.

Для увлажнения угля могут быть использованы вода, пар или пароводяной туман. Однако предпочтение следует отдавать пароводяному туману, обеспечивающему наилучшую смачиваемость.

Без регулярной уборки осевшей пыли невозможно обеспечить пылевзрывобезопасное и гигиеническое состояние в помещениях углеобогатительной фабрики. Уборку пыли производят мокрым способом — путем смыва осевшей пыли струей распыленной воды или пароводяного тумана [12]

Уборку пыли производят не менее одного раза в смену. Расход воды для смыва пыли принимают из расчета 4 л на 1 м² обрабатываемой площади со временем смыва 6 мин. Сухая, пневматическая, уборка пыли осуществляется по принципу всасывания пыли в местах ее отложения. Систему трубопроводов пневматической уборки пыли располагают таким образом, чтобы можно было обслуживать всю площадку. К вакуумным рукавам присоединяют сопла для всасывания пыли с полов и со стен.

Таблица 1.2 — Анализ работы аспирационных установок

1.4.3 Пожарная опасность

Причины возникновения пожаров на промышленных предприятиях условно можно разделить на две группы: общие, присущие всем и большинству предприятий, и специфические, присущие только одному или группе родственных предприятий.

К общим причинам относятся:

неосторожное или халатное обращение с огнем;

курение в пожароопасных и взрывоопасных помещениях;

неисправности нагревательных приборов и отопительных установок, нарушение их правил эксплуатации;

неисправности машин и механизмов, приводящие к перегреву подшипников или других трущихся частей;

искрение в электрических аппаратах и машинах; искрение от электростатических разрядов и ударов молнии.

К основным так называемым специфическим причинам пожаров на углеобогатительных фабриках относятся:

нарушение пылегазового режима, приводящие к скоплению пожароопасных и взрывоопасных концентраций горючих смесей угольных аэровзвесей (пылей) или метана;

нарушение технологического процесса при сушке угля: наличие очагов горения в сушильном тракте, отсутствие или неисправности предохранительных клапанов, неисправности системы пожаротушения, неисправности оборудования поточных устройств, повышение температуры газов на выходе из сушилки более 120⁰С, превышение установленных норм объемного содержания кислорода в отработанных газах, неисправности укрытий оборудования и систем промышленной вентиляции, отсутствие

воды в мокрых пылеуловителях и системе охлаждения подшипников дымососа, отсутствие или неисправности контрольно-измерительных приборов, сигнализации и блокировки.

Приведенный перечень не исчерпывает всех причин пожара. Но так как эти причины основные для углеобогатительной фабрики, то на их ликвидацию главным образом и должны быть направлены мероприятия противопожарной профилактики [13]

Противопожарное водоснабжение «Касьяновской Обогатительной Фабрики» осуществляется от районного Черемховского водопровода, источником водоснабжения которого является река Ангара.

Подключение промплощадки и фабрики к районному водопроводу к Барановскому кольцу средней зоны, проходящему вблизи фабрики.

Трех часовой неприкосновенный пожарный и аварийный запасы воды хранятся в подземном резервуаре емкостью 1000 м³, который соединен с Барановским кольцом.

Система пожаротушения высокого давления.

Напор при пожаре создается пожарными насосами № 1 и № 2 типа 1Д315/50, которые соединены трубопроводом с подземным резервуаром.

Насосы установлены в здании насосной сблокированной с компрессорной. Включение насосов осуществляется согласно инструкции, утвержденной главным инженером фабрики.

На территории фабрики в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, размещены пожарные гидранты в количестве 10 штук.

Подъезды и проходы свободны для проезда пожарных автомашин. Около гидрантов установлены отличительные знаки.

Предусмотрена заправка пожарных машин в компрессорной. В непосредственной близости от фабрики расположена пожарная часть ПЧ-77, которая подчинена городской Черемховской пожарной части ОГПС-6. В случае возникновения пожара выезжает к месту его ликвидации, при оповещении оператором фабрики, и действует по указанию ответственного руководителя работ.

Система оповещения при пожаре осуществляется по громкоговорящей связи и телефону.

В случае пожара рабочие и инженерно-технические работники ОФ действуют согласно оперативной части плана ликвидации аварии и «Правил проведения работающих на предприятии при аварии».

На схемах поэтажных планов внутри фабрики указаны места установки пожарных гаек, противопожарных рукавов, ящиков с песком, огнетушителей ОХВП, ОУ.

Запрещено использование пожарного инвентаря не по назначению. Пожарные гайки врезаны по отметка фабрики в противопожарную систему трубопровода.

На фабрике созданы: фабрично-спасательная служба (ФСС), добровольная пожарная дружина (ДПД), которые в случае возникновения аварии приступают к ликвидации. Действуют согласно указаниям ответственного руководителя работ.

Два раза в год с членами ФСС проводят курсы обучения по утвержденной программе.

Планируются и проводятся практические учения по плану ликвидации аварий.

В целях безопасной работы, исключая возможность возникновения пожара, в целях фабрики, согласно утвержденного «Графика уборки угольной пыли», производится влажная уборка угольной пыли, уборка насыпей угля.

Для уборки помещений в блоке главного корпуса и сушильно-топочного отделения, а также аспирации в сушильно-топочном отделении используется вода из гидроотвала.

Задействованы в работу аспирационные системы. В местах пыления выполнена герметизация. Ведется постоянный контроль за соблюдением пылегазового режима.

Согласно «Инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрывои пожароопасных объектах» на производство газоэлектросварочных работ выдается разрешение.

Меры по спасению людей и ликвидации аварий: парокотельный цех, производственные здания, административно-бытовой корпус, склад магнетита, шламовый бассейн, материальный склад, помещение противопожарных насосов и компрессоров:

Таблица 1.3 — Парокотельный цех-авария теплотрассы

Таблица 1.4 — Производственные здания — обрушение стен, перекрытия в одном из них, отделение углеприема, аккумулирующие бункера, компрессорная, главный цех, отделение сушки, котельная, цех погрузки.

Таблица 1.5 — Административно-бытовой корпус — пожар

Таблица 1.6 — Склад магнетита, шламовый бассейн, материальный склад — пожар

Таблица 1.7 — Помещение противопожарных насосов и компрессоров — пожар

1.4.4 Причины заболеваемости на обогатительной фабрике

Многолетний анализ причин заболеваемости на углеобогатительных фабриках показывает, что среди разных профессиональных групп наибольший уровень заболеваемости приходится на слесарную группу рабочих, машинистов ленточных конвейеров, породовыборщиков, аппаратчиков углеобогащения. Уровень заболеваний органов дыхания наиболее высок среди машинистов ленточных конвейеров, породовыборщиков и машинистов сушильных установок; нервных заболеваний — среди машинистов насосных установок, машинистов ленточных конвейеров, грузчиков. Частота заболеваемости глаз машинистов ленточных конвейеров, аппаратчиков углеобогащения в несколько раз выше, чем у рабочих др. профессий. Наибольшая частота заболеваний костно-мышечной системы отмечена среди машинистов конвейеров, аппаратчиков углеобогащения, породовыборщиков и грузчиков.