Расчет технико-экономических показателей обработки втулки

1. Обоснование типа производства.

1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса.

втулка производство амортизация здание В данном курсовом проекте объектом производства является втулка. Втулка специальная применяется при изготовлении протяжных станков. Материалом для изготовления втулки является Ст. 20-В. Цены на материал и реализуемые отходы, а также нормы расхода материала по вариантам приведены в табл. 1.1. Технологический процесс и перечень используемого оборудования представлены в табл. 1.2, а нормы времени — в табл. 1.3.

Для выполнения курсовой работы по данной теме необходимо принять:

· режим работы линии двухсменный;

· продолжительность рабочей смены 8 ч;

· количество смен 2.

· число рабочих дней в плановом периоде 20;

· месячная программа выпуска 10 955 шт.;

· коэффициент простоя 0,97.

Таблица 1.1 — Цены и нормы расхода материала.

Таблица 1.2 — Технологический процесс изготовления втулки специальной.

Таблица 1.3 — Нормы времени на технологический процесс изготовления втулки специальной.

1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии.

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т. е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп), массовости (К_м).

Коэффициент специализации (К_сп) определяется по формуле:

(1.1).

где m — количество операций по технологическому процессу на данном участке;

С_пр — количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Если? 1, то тип производства массовый, если =2−10 — крупносерийный, =10−20 — среднесерийный, =20−40 — мелкосерийный, > 40 — единичное производство.

Количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса определяется по формуле:

(1.2.).

где — норма штучного времени на i-ой операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

— такт выпуска изделий, определяемый по формуле:

(1.3).

где — эффективный фонд времени работы линии за определённый период (год, месяц, сутки, смена), ч;

— годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.

(1.4).

где — количество рабочих дней в плановом периоде;

— продолжительность смены;

— количество смен;

— потери времени на ремонт или обслуживание оборудования.

Таким образом:

;

Принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) С_пр=4.

Таким образом,.

.

Следовательно, тип производства крупносерийный.

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле:

(1.5).

Если К_м > 1, то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Если К_м < 1, то имеет место серийный тип производства.

.

Так как, то имеет место серийный тип производства. В нашем случае тип производства крупносерийный, поэтому целесообразна организация поточного производства. Так как нормы времени на операции не равны и не кратны такту, технологический процесс нельзя синхронизировать, поэтому выбираем однопредметную прерывно-поточную линию.

2. Расчет календарно-плановых нормативов.

Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла. Все календарно-плановые нормативы рассчитываются на период оборота, который принимается равным одной или половине смены.

Такт ОППЛ определяется по формуле.

мин/шт., (2.1).

где — эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

— программа запуска изделий за плановый период, шт.

Однако здесь имеются некоторые особенности: так как ОППЛ, как правило, работают со свободным ритмом, то в эффективный фонд времени не включаются регламентированные перерывы, кроме того, в практической деятельности устанавливается, как правило, равным периоду оборота линии, который принимается равным одной смене или 0,5 смены (наиболее целесообразный период обслуживания линии), т. е. .

Примем смена480 мин, тогда.

шт.;

мин/шт.

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом.

Расчёт производится по формуле.

(2.2).

где — норма штучного времени на i-й операции, мин;

— такт выпуска изделий, мин/шт.

Расчётные величины получаются, как правило, дробными числами, поэтому их необходимо округлить до ближайших целых чисел. Принятое число рабочих мест определяется по формуле.

(2.3).

где — коэффициент загрузки рабочих мест по каждой i-й операции.

Перегрузка рабочих мест устраняется путём совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих мест приспособлениями во время отладки ОППЛ.

Общее количество рабочих мест на линии определяется как расчётное, так и принятое:

и, (2.4).

где m — число операций по данному технологическому процессу.

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле.

(2.5).

где — расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции;

— принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле.

(2.6).

Произведём расчёт:

, ;

, ;

, ;

, ;

, ;

, ;

.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест составляет.

.

Построение стандарт-плана ОППЛ — сложный процесс, осуществляется в табличной форме, в которую вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчётное и принятое) и в целом по линии; определяется загрузка рабочих в минутах и в процентах; присваиваются номера рабочим местам (по возрастанию от первого); строится график работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов производится дозагрузка рабочих путём закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т. е. строится график регламентации труда по линии и определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им номера или условные знаки и устанавливается порядок обслуживания недогруженных рабочих мест.

Стандарт-план представлен в приложении А. Благодаря совмещению удалось снизить численность рабочих с 6 человек до 5.

На ОППЛ вследствие различной трудоёмкости на операциях производственного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они создаются для выравнивания производительности на смежных операциях. Это детали или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определённого стандартным планом отрезка времени. Размеры их, как правило, настолько велики, что весь расчёт заделов на таких линиях сводится к расчёту только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая расчётом технологических транспортных и страховых заделов.

Расчёт межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных. Для этого период оборота линии (Т_о) разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется частным периодом. Размер оборотного задела между каждой парой смежных операций (i и i+1) и в каждом частном периоде (Т_j) определяется по формуле.

шт., (2.7).

где — продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин;

С_i и С_i+1 — число единиц оборудования соответственно на i-ой и (i+1) — ой операциях в течение частного периода времени;

t_шт.i и t_шт.i+1 — нормы штучного времени соответственно на i-ой и на (i+1) — ой операциях технологического процесса, мин.

Величина оборотного задела может быть положительной или отрицательной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на отрезке Т_J, так как предыдущая операция выдаёт больше изделий, чем может быть обработано на последующей, отрицательное — об уменьшении задела, поскольку предыдущая операция выдаёт изделий меньше, чем необходимо для последующей.

В таблице 2.1 приведен расчет оборотных заделов по каждой паре смежных операций в соответствии со стандарт планом. После расчета оборотных заделов между каждой парой смежных операций строятся графики движения этих заделов (эпюры заделов) за период оборота линии и определяются площади эпюр (S_i).

Таблица 2.1 — Расчёт межоперационных оборотных заделов.

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям. Эта величина определяется по формуле.

шт., (2.8).

где — сумма площадей эпюр по всей поточной линии.

Следовательно, шт.

Средняя величина оборотного задела () на линии принимается для расчёта величины незавершённого производства. Величина незавершённого производства в нормо-часах, без учёта затрат труда в предыдущих ценах, определяется по формуле.

нормо-ч (2.9).

Для рассматриваемого примера, нормо-ч.

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла (t_ц). Расчёт этого норматива производится по формуле.

ч (2.10).

Для приведенного примера ч.

3. Планировка и расчет площади участка.

3.1 Планировка производственного участка.

Планировка участка (цеха) — это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане кроме оборудования (рабочих мест) должны быть также показаны: строительные элементы: стены, колонны, дверные и оконные проемы, другие элементы; основной производственный инвентарь: верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства: мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, электрокары, робоэлектрокары и др.

Расположение оборудования и других элементов на производственной площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов.

Планировка участка зависит от конструкции производственного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.

Расстановка оборудования зависит от конструкции производственного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.

Поточные линии могут быть различной формы: прямые, круговые, овальные, зигзагообразные, V-образные, Г-образные, П-образные и другие, располагаемые вдоль оси пролета.

Рабочие места поточных линий располагаются вдоль конвейера с одной или с двух сторон.

При разработке планировки участка используются условные обозначения, габаритные размеры оборудования и транспортных средств. Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами. Желательно возле габаритного контура оборудования указать условными обозначениями места подводки энергоносителей, воды и т. д.

Планировка поточной линии, участка серийной сборки обычно сочетается с выбором средств межоперационного транспорта. Она должна отвечать принципу прямоточности, т. е. предусматривать возможность передачи деталей между станками, сборочных единиц между рабочими местами по кратчайшему расстоянию с наименьшими затратами времени с наименьшим использованием производственной площади. Этому требованию, как правило, удовлетворяет расстановка оборудования на участке в последовательности операций технологического процесса.

Направление движения деталей по операциям в ходе обработки должно быть показано стрелками.

Общая форма участка, отведенного для расположения оборудования с включением вспомогательных помещений, должна быть прямоугольной. На плане обязательно показывают проходы, длину и ширину транспортных средств (если применяется конвейер), границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка.

Планировка данного производственного участка приведена в приложении Б.

3.2 Расчет производственной площади участка.

Производственная площадь участка, занимаемая поточной линией, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием исходя из его габаритных размеров, и дополнительную площадь, занимаемую проходами, проездами, вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарём.

Определяется размер производственной площади на основе технологической планировки оборудования и рабочих мест и исходя из габаритных размеров оборудования, количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, занимаемую оборудованием (рабочими местами).

После определения площади, занимаемой оборудованием, определяется площадь, занимаемая транспортными средствами непрерывного действия, или площадь трассы для транспортных средств прерывного действия.

Расчёт производственной площади участка, занимаемой технологическим оборудованием (рабочими местами) и транспортными средствами, производится в табличной форме (табл. 3.1).

Коэффициент устанавливается на единицу оборудования, рабочего места, транспортного средства непрерывного действия исходя из габаритных размеров (длина на ширину) и включает всю дополнительную площадь.

После определения размера производственной площади участка выбираются длина и ширина его, при этом учитывается, что ширина пролётов в цехе 9, 12 или 15 м (принимаем 9 м) и шаг колонн 6 м. Затем производится окончательная расстановка оборудования с учётом соблюдения норм и условий.

Таблица 3.1 — Расчёт производственной площади.

После определения производственной площади определяется вспомогательная площадь, занимаемая настройщиками инструмента, сборщиками приспособлений, кладовыми, бытовыми и административными помещениями; примем равной 30% от производственной площади (табл. 3.2).

Таблица 3.2 — Расчёт общей площади, занимаемой участком.

3.3 Обоснование выбора типа здания.

Типы, конструкции и размеры зданий для механообрабатывающих цехов выбираются в зависимости от следующих факторов:

— характера и размера объектов производства, объёмов производственной программы, характера производственного процесса и применяемого оборудования; типов, размеров и грузоподъёмности транспортных средств;

— требований, предъявляемых в отношении освещения, отопления и вентиляции;

— учёта возможности дальнейшего расширения здания;

— рода применяемого строительного материала.

Производственные здания для механической обработки деталей могут быть одноэтажные и многоэтажные. Для цеха механической обработки выберем одноэтажное, так как при этом производстве применяется сравнительно тяжёлое оборудование и сама продукция может быть тяжёлой и значительной по габаритам.

Производственные здания строятся из нескольких параллельных однотипных пролётов, образуемых рядами колонн — металлических или железобетонных. Форма здания должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадрата).

Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки оборудования.

Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами — шириной пролёта L и шагом колонн t или, иначе, сеткой колонн Lt.

Ширина пролёта определяется на основании планировки оборудования в зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудования и средств транспорта. Наиболее часто ширина пролёта механических цехов принимается равной 9, 12, 15, 18, 24 м. Длина пролёта зависит от производственной и вспомогательной площадей. Так как длина нашего цеха должна быть не менее 6 метров (такова длина трассы электрокара), то исходя из величины основной и вспомогательной площади, ширину пролета следует принять равной 9 метров.

Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролёта. Как правило, шаг колонн принимается 6 м, может быть 12 м.

Так как длина цеха взята равной 12 метров, то шаг колонн целесообразно взять равным 6 метров.

Стены зданий могут быть панельными высотой 1,2 и 1,8 м или кирпичными для зданий небольшого объёма (до 5000 м³). Наше здание будет панельным высотой 1.8 м.

Высота здания определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий, габаритных размеров оборудования, конструкций мостовых кранов, а также санитарно-гигиенических требований.

4. Расчет мощности, потребляемой оборудованием и транспортными средствами.

Расчёт установленной мощности (Р_уст), потребляемой всеми видами оборудования, производится в табличной форме (табл. 4.1).

Таблица 4.1 — Расчёт установленной мощности, потребляемой оборудованием.

5. Расчет стоимости и амортизации основных производственных фондов.

Основными производственными фондами называются средства труда, которые участвуют в производстве длительный период времени, сохраняя свою натурально-вещественную форму, и постоянно переносят свою стоимость на изготавливаемую продукцию частями по мере снашивания. К ним относятся:

— здание, занимаемое под основное и вспомогательное производство;

— технологическое оборудование и рабочие машины, с помощью которых изменяются форма и свойства предметов труда;

— энергетическое оборудование (трансформаторы, электромоторы);

— измерительные и регулирующие приборы и устройства, предназначенные для измерения, регулирования и контроля различных параметров изделий;

— дорогостоящий инструмент и приспособления со сроком службы более года и стоимостью свыше 1000 у.е.

— производственный и хозяйственный инвентарь (верстаки, конвейеры, предметы противопожарного назначения) со сроком службы более одного года и стоимостью свыше 1000 у.е. за единицу;

— прочие неучтённые основные производственные фонды.

5.1 Расчет стоимости здания, занимаемого производственным участком.

Расчет стоимости здания производится исходя из общей площади, занимаемой участком, и стоимости 1 м² площади. Расчет может быть представлен в табличной форме (таблица 5.1).

Таблица 5.1 — Расчёт стоимости здания, занимаемого производственным участком.

5.2 Расчет затрат на оборудование и транспортные средства.

Расчет затрат на рабочие машины и технологическое оборудование производится исходя из оптовой цены единицы машины и оборудования и количества единиц машин и оборудования данной модели.

Цены на оборудование принимаются по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляются затраты на упаковку, транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (эти затраты можно принять равными 10−15% от цены оборудования, примем 10%). Результаты расчетов представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 — Расчёт стоимости транспортного и технологического оборудования.

5.3 Расчет затрат на энергетическое оборудование.

Затраты на силовое энергетическое оборудование (электрогенераторы, электрические кабели, трансформаторы электрические и др.), его монтаж, упаковку и транспортировку при укрупнённых расчётах определяются исходя из норматива 45 у.е. на 1 кВт установленной мощности технологического и транспортного оборудования.

у.е.

5.4 Расчет затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента.

Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмент (первоначальный фонд) принимаются в размере 10% от балансовой стоимости технологического оборудования.

у. е.

5.5 Расчет затрат на измерительные и регулирующие приборы.

При организации механической обработки деталей применяется много различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контроля за состоянием режущего инструмента. В каждом отдельном случае выбирается необходимая номенклатура и в соответствии с прейскурантом определяется ее оптовая цена. В укрупненных расчетах затраты на эти виды оснащения принимаются в размере 1,5−2,0% от оптовой цены оборудования.

В данном случае примем 2%.

у. е.

5.6 Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь.

Затраты на производственный инвентарь (стеллажи, магазины для деталей и заготовок, магазины для инструмента и др.) принимаются в размере 1,5−2,0% от стоимости технологического оборудования (примем 2%), а на хозяйственный инвентарь — в размере 15,4 у.е. на одного работающего (работающих 5 человек).

у. е.

5.7 Расчет общей суммы основных производственных фондов.

Все затраты, связанные с производственными фондами, сводятся в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 — Расчёт стоимости основных производственных фондов и амортизационных отчислений.

В данной курсовой работе балансовая (первоначальная) среднегодовая стоимость основных производственных фондов принимается равной их первоначальной стоимости на момент расчета (начало или конец планового периода).

Сумма амортизационных отчислений по каждой видовой группе основных производственных фондов P_a.j определяется по формуле:

, (5.1).

где — балансовая первоначальная среднегодовая стоимость j-ой видовой группы основных производственных фондов, у. е.; - норма амортизации j-ой видовой группы основных производственных фондов на полное восстановление, % в месяц.

Таким образом, стоимость основных производственных фондов составляет 67 930,06 у.е. Сумма амортизационных отчислений составляет 6989,85 у.е.

6. Расчет численности промышленно-производственного персонала.

6.1 Расчет численности основных производственных рабочих.

На постоянно-поточных линиях ОППЛ численность производственных рабочих определяется исходя из количества рабочих мест согласно стандарт — планам.

Для определения списочного состава основных производственных рабочих () следует учесть сменность работы (К_см = 2) и коэффициент невыходов (К_сп=0,1).

человек.

6.2 Расчёт численности наладчиков оборудования.

Затраты времени наладчиков оборудования складываются из затрат времени на переналадку оборудования при переходе выпуска от одного изделия j-го наименования к другому и профилактики настройки. Следовательно, численность наладчиков определяется по формуле.

чел.;

где — фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на каждой i-й операции при переходе выпуска от одного изделия к другому за плановый период (зависит от номенклатуры продукции). Определяется этот фонд времени на каждой i-й операции по формуле.

ч.

Здесь — время на переналадку оборудования на каждой i-й операции при переходе выпуска от одного наименования изделия к другому (можно принять мин);

— количество переналадок оборудования, определяется по формуле.

.

где Н — номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;

— эффективный фонд времени работы оборудования в плановый период, дней;

— время, затрачиваемое наладчиком оборудования на профилактический осмотр оборудования (можно принять 0,1−0,2 ч на один станок в день);

— принятое количество единиц оборудования, шт.;

— эффективный фонд времени работы рабочего (наладчика) за плановый период, ч.

Найдём эти значения:

ч.

Найдём общую численность наладчиков оборудования:

чел.

6.3 Расчёт численности рабочих по настройке инструмента.

Численность рабочих-настройщиков инструмента определяется по формуле исходя из времени настройки инструмента вне станка:

.

где — среднее время настройки единицы инструмента, ч (= 0,5−1,5 ч);

h — среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну партию деталей, шт. (h равно количеству операций);

— количество переналадок оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой за плановый период.

По формуле 6.5:

чел.

6.4 Расчёт численности сборщиков приспособлений.

Производится исходя из затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода где — среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч (принимаем = 1);

h — количество приспособлений на одну операцию на партию деталей, шт.

По формуле 6.6 получим:

чел.

6.5 Расчёт численности транспортных рабочих.

Производится в случае необходимости транспортировки деталей между операциями:

.

где — время транспортировки одной детали от одной операции к последующей, мин .

По формуле 6.7 получим:

чел.

6.6 Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию.

Для определения численности ремонтных рабочих соответствующих профессий необходимо рассчитать трудоемкость по видам работ согласно нормам времени на одну ремонтную единицу.

Таблица 6.1. Нормы времени на ремонтную единицу для технологического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч.

Расчет трудоемкости слесарных () и электрослесарных работ () производится по формулам:

(6.8).

(6.9).

=649,541.

=161,66.

Расчет трудоемкости по станочным () и прочим () работам производится по формулам:

(6.10).

(6.11).

= 368,38.

= 111,583.

где, , , — соответственно числа капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров (принимаем =1, =1, =4, =6);

, , — соответственно нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущих ремонтов, а также осмотру по технической части оборудования, нормо-ч;

— длительность межремонтного цикла (принимаем =6 лет);

количество единиц ремонтной сложности i-го вида оборудования;

— принятое количество единиц оборудования и транспортных средств i-го наименования, шт.;

— количество видов оборудования.

Среднегодовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по всем видам работ определяется по формуле.

(6.12).

для слесарных работ,.

для станочных работ,.

для прочих работ.

где — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных (= 500), станочных (= 1650) и прочих (= 1000) работ на одного рабочего в смену.

Среднегодовая трудоемкость слесарных работ по межремонтному обслуживанию по электрической части определяется по формуле.

=.

где — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении электрослесарных работ (=650);

Расчёт численности слесарей производится по формуле 6.14, численности электрослесарей по формуле 6.15, станочников по формуле 6.16, а прочих рабочих по формуле 6.17. Расчет численности станочников и прочих рабочих производится без выделения механической и электрической частей.

(6.14).

(6.15).

(6.16).

(6.17).

Расчет численности слесарей и электрослесарей по межремонтному обслуживанию производится по формулам.

(6.18).

(6.19).

(6.20).

(6.21).

Общее количество ремонтных рабочих определяется по формуле 6.22.

(6.22).

Общее количество рабочих по межремонтному обслуживанию определяется по формуле 6.23.

(6.23).

6.7 Расчет численности контролеров, кладовщиков, уборщиков, подсобных рабочих, ИТР и управленческого персонала.

При укрупненных расчетах число контролеров можно принять исходя из нормы обслуживания одним контролером 10−12 рабочих мест в сборочных цехах. Численность комплектовщиков и кладовщиков можно принять по одному человеку на участок (с учетом сменности работы). Численность уборщиков производственных помещений определяется исходя из нормы обслуживания (550 м² в смену на одного рабочего). Численность подсобных и вспомогательных рабочих можно принять 1−1,3% от общей численности рабочих.

Численность ИТР и управленческого персонала на участке не должна превышать 3−5% от общей численности производственных рабочих (если цех 10−12%).

Таким образом, исходя из вышеперечисленного требуется взять:

— по 1 контролёру на смену, то есть всего 2 человека;

— по 1 комплектовщику на смену, то есть всего 2 человека;

— по 1 кладовщику на смену, то есть всего 2 человека;

— по 1 уборщику на смену, то есть всего 2 человека;

— 1 подсобный рабочий;

— 2 человека ИТР и управленческого персонала.

Таблица 6.3. Состав промышленно-производственного персонала.

Новицкий Н. И. Методическое пособие для выполнение курсовой работы по курсу «Организация и планирование производства. Управление предприятием». Ч. 1 и 2. — Мн.: БГУИР, 1994.

Организация и планирование радиотехнического производства. Управление предприятием радиопромышленности. Под ред. А. И. Кноля, Г. М. Лапшина. — М.: Высшая школа, 1987.