Разработка технологического процесса изготовления детали «Архиметов червяк»

План Введение

1 Описание назначения детали

2 Определение и характеристика заданного типа производства

3 Технические условия на материал

4 Определение КИМ

5 Расчёт припусков

6 Разработка технологического процесса изготовления детали

7 Технические характеристики оборудования

8 Выбор и обоснование РТК на токарную операцию

9 Расчёт режимов резания

10 Определение штучного и подготовительно заключительного времени

11 Разработка мероприятий по охране труда

12 Управляющая программа на токарную операцию

13 Спецификация для РТК Перечень использованной литературы

Современное машиностроение отличается интенсивным расширением многообразия выпускаемой продукции. Одновременно происходит сокращение продолжительности цикла выпуска изделий одного вида. Объем выпуска продукции, как и прежде, изменяются в широком диапазонеот единичных образцов до массового производства. Однако преобладающим начинает становится мелкои среднесерийное производство. Развитие объектов машиностроительного производства (автомобилей, тракторов, станков, локомотивов и пр.) характеризуется интенсивным ростом сложности машин и ужесточением требований к их качеству.

За последние 25−30 лет сложность машин как объекта производства увеличилась в 4−6 раз. Повышение технических характеристик машин и увеличение числа их функций приводит к увеличению числа деталей и сборочных единиц, входящих в машину, усложнению их конструкции и повышению точности изготовления, замена традиционных материалов на новые, обладающие улучшенными физико-механическими свойствами.

В этих условиях автоматизация основных и вспомогательных технологических процессов служит основным средством повышения эффективности производства.

В автоматизированном производстве резко повышается требования к качеству каждого этапа производственного цикла, организации переналаживаемых, гибких технологических процессов и применению технологий с малым участием людей.

Поэтому при внедрении автоматизации большое внимание уделяется использованию микропроцессоров и электронно-вычислительной техники, гибких производственных систем, автоматизации контроля и управления технологическими процессами, загрузки оборудования, транспортировки деталей и сборочных единиц.

Автоматизация способствует интенсификации технологических процессов и снижению себестоимости изготовления изделий машиностроения, в корне меняет условия работы в промышленности, сглаживая противоречия между трудом умственным и физическим

1. Описание и назначение детали

Червячные передачи применяют при небольших и средних мощностях, обычно не превышающих 50 кВт. Применение при больших мощностях неэкономично из-за сравнительно низких КПД и требует специальных мер для охлаждения передачи во избежание сильного нагрева.

Червячные передачи широко применяют в станках, подъёмно-транспортные машинах и т. д. При проектировании передач, состоящих из зубчатых и червячных пар, червячную пару рекомендуется применять в качестве быстроходной ступени, т.к. при увеличении окружной скорости червяка создаются более благоприятные условия для образования устойчивого масленого клина в червячном зацеплении и, следовательно, уменьшается потери на трении. Червячные передачи во избежание их перегрева предпочтительно использовать в приводах периодического действия.

Архимедов червяк в осевом сечении имеет прямоугольный профиль равнобедренной трапеции, аналогичный профилю инструментальной рейки. Угол между боковыми сторонами профиля витка очерчены архимедовой спиралью. В настоящие время наиболее распространены передачи с архимедовым червяком.

Архимедовы червяки подобно ходовым винтам с трапециидальной резьбой. Основным способом их изготовления являются:

1. нарезание резцом на токарно-винторезном станке.

2. нарезание модульной фрезой на резьбофрезерном станке.

2. Определение и характеристика заданного типа производства

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий изготовленных или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями. В серийном производстве организационно технические условия характеризуются преобладанием универсального оборудования, используют универсальное, специализированное и специальное оборудование, в том числе станки с числовым программным управлением (ЧПУ), многоцелевые станки, гибкие производственные системы (ГПС), приспособленные к выполнению определенных видов обработки небольшим количеством изделий в партии, большим разнообразием приемов, менее детальной разработкой технологического процесса. Это вызывает необходимость периодической переналадки оборудования, прерывает приобретенный рабочий ритм в выполнении отдельных приемов и переходов и переключает его на выполнение другой работы требующей определенного времени на ее освоение и приобретение необходимых навыков и ритма. Вследствие этого, требуется более высокая квалификация рабочих, обладающих разносторонними навыками в выполнении значительно большего круга приемов, содержащих большое количество приноровительных, т. е. более замедленных по темпу исполнения движений.

3. Технические условия на материал

Стали 40Х ГОСТ 4543–71 имеет следующие свойства.

Физические свойства г=7,817

л=0,11

б=13,4

Механические свойства у_т=80

у_в=100

д=10

ц=45

б_н=6

HB=217

4. Расчет заготовки. Определение КИМ

Определяем коэффициент использования материала (КИМ) из проката и штамповки. При прокате:

При штамповке:

КИМпр < КИМшт Следовательно, для уменьшения расхода металла в стружку нужно выбрать метод получение заготовки — штамповка.

Расчет припусков

5. Разработка технологического процесса изготовления заданной детали

005 Заготовительная Рассчитать припуски

010 Фрезерно-центровальная

1 Фрезеровать торцы

2 Засверлить центровые отверстия

015 Термическая Нормализовать 30…34 HRC

020 Токарная

1 Точить поверхность 1 выдерживая размер 2.

2 Точить поверхность 3 выдерживая размер 4.

3 Точить поверхность 5 выдерживая размер 6.

4. Точить 2 фаски 0,5×45⁰

025 Токарная

1 Точить поверхность 1

2 Точить поверхность 2 выдерживая размер 3 и два угла 45⁰

3 Точить поверхность 4 выдерживая размер 5

4 Точить 2 канавки 1,4 мм, выдерживая размер по чертежу

5 Точить фаску 0,5×45⁰

6 Нарезать червяк с припуском 0,3 мм на размер под шлифовку

030 Шпоночно-фрезерная

1 Фрезеровать шпоночный паз.

035 Термическая Установка ТВЧ Закалить червяк 40…45 HRC

040 Кругло-шлифовальная

1 Шлифовать поверхность 1 выдерживая размер 1.

2 Шлифовать поверхность 2 выдерживая размер 2.

045 Кругло-шлифовальная Шлифовать ф15к7, ф15h9,ф11js7.

050 Зубошлифовальная

1 Шлифовать червяк.

055 Полировальная.

060 Гальвоническая.

Покрытие хим. окр.

065 Контрольная.

6. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента

005 Заготовительная Штамп

010 Фрезерно-центровальная Фрезерно-центровальная полуавтомат МР-71

Приспособление призматического тисочного типа с электромеханическим приводом.

Фрезы торцевые ГОСТ 1062–69

Сверло центровочное ГОСТ 6694–63

Скоба Пробка

015 Токарная Станок токарный 16К20Ф3

Патрон токарный самоцентрирующийся трехкулачковый с пневмоприводом ГОСТ 16 682–71

Центр

Резец проходной ГОСТ 21 151–75

Скоба

020 Токарная Станок токарный 16К20Ф3

Патрон токарный самоцентрирующийся трехкулачковый с пневмоприводом ГОСТ 16 682–75

Центр

Резец проходной ГОСТ 21 151–75

Резец для нарезания червяка Резец канавочный (отрезной) ГОСТ 673–61

Угломер

Шаблон Скоба

030 Шпоночно-фрезерная Станок 692 М Тиски механические Патрон механические ГОСТ 16 682–71

Фреза концевая 4 1А ГОСТ 8237–74

Шаблон

Скоба

035 Термическая Печь

040 Кругло-шлифовальная Станок 3М150

Приспособления: поводковая планшайба ГОСТ 2572–72, центр ГОСТ 8742–75, хомутик ГОСТ 578–70.

Эталоны шероховатости

045 Кругло-шлифовальная Станок 3М150

Приспособления: поводковая планшайба ГОСТ 2572–72, центр ГОСТ 8742–75, хомутик ГОСТ 578–70.

Круг абразивный ГОСТ 2424–67, Э16СМ2К Эталоны шероховатости

050 Зубошлифовальная

Станок резьбошлифовальный 5822

Приспособления: поводковая планшайба ГОСТ 2572–72, центр ГОСТ 8742–75, хомутик Эталоны шероховатости

055 Полировальная

Станок токарный 16К20

Патрон токарный самоцентрирующееся трёхкулачковый с пневмоприводом ГОСТ 16 682–71

Центр

Войлочной круг Эталоны шероховатости

060 Гальваническая Ванна

065 Контрольная.

7. Технические характеристики оборудования

Станок 16К20Ф3

Наибольший диаметр, устанавливаемый над станиной 400 мм.,

над суппортом 250 мм.;

Расстояние между центрами 1000 мм.

Частота вращения шпинделя 12,5…2000мин^-1

Пределы подач:

продольных 6−1200мм/мин поперечных 3−600мм/мин Дискретность перемещения6

продольного 0,01 мм.

поперечного 0,005 мм.

Шпоночно-фрезерный вертикальный станок 692Р-I

Рабочая поверхность стола-250×1000мм.

Наибольшее перемещение стола (продольное x вертикальное)700×400мм.

Ширинафрезеруемого паза 4−25 мм.

Частотавращения шпинделя 400−4000 об/мин Мощнсть электродвигателя главного движения 3,3кВт.

Габаиты 1505×1800мм.

Вертикально сверлильный станок 2Н118

Размер рабочей поверхности стола (ширина x длина) 360×320мм.

Наибольший диаметр сверления в стали 18 мм.

Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола 0−650мм.

Наибольшее вертикальное перемещение стола 350 мм.

Наибольшее усилие подачи 560кгс.

Крутящий момент на шпинделе 880кгсм Конус Морзе отверстия шпинделя № 2

ход шпинделя 150 мм.

Число ступеней оборотов шпинделя в минуту 9

Пределы оборотов шпинделя 180−2800

Число ступеней подач шпинделя 6

Пределы подач шпинделя 0,1

0,14

0,2

0,28

0,4

0,56

Мощность электродвигателей кВт.:

Привод главного движения 1,5

Привод насоса охлаждения 0,125

Габариты 870×590×2080мм.

Вес станка 450 кг.

Кругло-шлифовальный универсальный станок 3У10МАФ10

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия 280 мм.

Наибольшая длина устанавливаемого изделия 100 мм.

Наибольший наружный диаметр шлифования 280 мм.

Бесступенчатое регулирование частоты вращения изделия 30−750 об/мин

РТК

Занимаемая площадь 27 м²

Наибольший диаметр обрабатываемой детали 400 мм.

Частота вращения шпинделя 25…3150 мин^-1

Подача продольна 0,01.20мм/об поперечная 0,005…10мм/об Наибольшая длина обрабатываемой детали 750; 1000; 1500 мм Диаметр загружаемых деталей наружный 50.250мм внутренний 38.268мм Наибольшая масса обрабатываемой детали 20 кг Наибольшая суммарная потребляемая мощность 37кВт

8. Выбор и обоснование РТК на токарную операцию

При серийном производстве деталей типа валов, дисков, фланцев, гильз, втулок и т. п. в настоящее время широко используют роботизированные комплексы (РТК). РТК для механообработки заготовок типа тел вращения могут иметь различные компоновочные схемы в зависимости от выполняемых ими технологических задач.

Наибольшее применение в машиностроении получили РТК, состоящие из автоматизированных станков, оснащенных накопительными устройствами для заготовок и деталей, системой программного управления и обслуживаемых ПР. В первую очередь такие РТК предназначаются для серийного изготовления деталей мелких и средних размеров с небольшим временем обработки.

Исходя из размеров заготовки, массы заготовки, времени обработки, производительности РТК производим выбор РТК. По всем выше перечисленным характеристикам выбираем РТК на базе ст. 16К20Ф3

РТК предназначен для токарной обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, сферических и торцевых поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профиле, а также нарезания резьб в автоматическом режиме.

В состав РТК входят: токарный патронно-центровой станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3; встроенный в станок ПР мод. М10П62.01 или ПР напольного типа мод. М20П40.01; тактовый стол типа СТ220, на платформы которого устанавливаются в ориентированном виде заготовки; инструментальный магазин барабанного типа с набором сменных режущих блоков, автоматически устанавливаемых в револьверной головке станка при помощи ПР; устройства ЧПУ станка различного типа с возможностью оперативной подготовки и редактирования управляющих программ и ПР типа «Контур», объединенных в единую систему управления РТК; тара для стружки, отводимой конвейером из рабочей зоны станка. При работе данного РТК в составе ГПС он дополнительно оснащается устройствами для активного контроля обрабатываемого изделия при помощи измерительной щуповой головки, установленной на инструментальном диске револьверного суппорта станка, а также устройствами для измерения и контроля инструментов с их автоматической заменой при износе и поломке.

9. Расчет режимов резания. Определение штучного времени

010 Фрезерно-центровальная

1 Фрезеровать торцы

l=18 мм.

t=1,5 мм.

S=0,25мм/зуб.

U=249 м/мин

n=990 об/мин.

Sm=1040 мм/мин

2 Засверлить центровые отверстия

l=8.9 мм .

S= 0,04 мм/об

U= 32 м/мин [8, стр268, т.66]

n=800 об/мин

020 Токарная

1 Точить поверхность1 выдерживая размер 2.

l= 4 мм.

t=

S=0,3Ч0,45=0,13мм/об

V=264Ч0,454=118 м/мин

2 Точить поверхность 3 выдерживая размер 4.

l= 34 мм

t=

S=0,3Ч0,45=0,13мм/об

V=280Ч0,45=126 м/мин

3 Точить поверхность 5 выдерживая размер 6.

l= 13 мм

t=

S=0,3Ч0,45=0,13мм/об

V=280Ч0,45=126 м/мин

025 Токарная

1. Точить поверхность 1.

l= 36 мм

t=

S=0,3Ч0,45=0,13мм/об

V=264Ч0,45=118 м/мин

2 Точить поверхность 2 выдерживая размер 3 и два угла 45°.

l= 12 мм

t=

S=0,3Ч0,45=0,13мм/об

V=264Ч0,45=118 м/мин

3. Точить поверхность 4 выдерживая размер 5

l= 11 мм

t=

S=0,3Ч0,45=0,13мм/об

V=280Ч0,45=126 м/мин

Точить две канавки 1,4 мм.

l= 0,7 мм

t=0,7 мм

S=0,06Ч0,45=0,06мм/об

V=304Ч0,45Ч0,5Ч0,81=55 м/мин

Точить фаску 0,5 Ч 45°

l=0,5 мм.

t=0,5 мм.

S=0,13мм/об.

U=126мм/об=110м/мин

n=2000 об/мин

=0,02 мин Нарезать червяк с припуском 0,3 мм на размер под шлифовку.

l= 36 мм

t=0,57 мм.

S=0,41мм/об.

U=25 м/мин

030 Шпоночно-фрезерная

Фрезеровать шпоночный паз

l= 10 мм

=0,2 мм.

=22,3м/мин.

n=1180 об/мин

S= 472 мм/мин

040 Круглошлифовальный

1 Шлифовать ф15 j s 7

l= 11 мм

=0,4 мм.

=200 об/мин

=2000 мм/мин

=0.013 мм/ход

2 Шлифовать ф27

l= 96 мм

=0,4 мм.

=200 об/мин

=2000 мм/мин

=0.013 мм/ход

045 Круглошлифовальный

Шлифовать ф 15 к 7, ф 15 h 9, ф 11 js 7

l= 47 мм = +,=15,5 мм, =33,5

=0,4 мм.

=200 об/мин

=2000 мм/мин

=0.013 мм/ход

050 Зубошлифовальная

Шлифовать червяк.

l= 96 мм

=0,4 мм.

=0.013 мм/ход

S=4,71 мм/об >=942 мм/мин

n=200 об/мин

060 Полировать.

Полировать ф 15 h 9

n=200 об/мин

= 1 мин.

Определение штучного и заключительного времени

010 Фрезерно-центровальная.

Т_уст=0,65мин Т_пер=0,5мин Т_изм=0,7мин Т_всп= 0,65+0,5+0,7=1,85мин Т_оп=Т_o+ Т_всп=(0,09+0,37)+1,85=2,31мин Т_об=Т_oп•0,04=2,31•0,04=0,09мин

Т_отд=Т_o•0,04=2,31•0,04=0,09мин Т_шт= Т_оп+ Т_обс+Т_отд= 2,31+0,09+0,09=2,49мин Т_п.з.=10мин

020 Токарная

Т_уст=0,55мин Т_пер=0,22мин Т_изм1=0,7мин Т_изм2=0,7мин Т_изм3=0,7мин Т_всп = 0,55+0,22+0,07+0,07+0,07=0,98мин Т_оп=0,04+0,15+0,07+0,02+0,02+0,98=1,68 мин Т_об=Т_oп•0,04=1,68•0,04=0,07мин Т_отд=Т_o•0,04=1,68•0,04=0,07мин Т_шт= Т_оп+ Т_обс+Т_отд= 1,68+0,07+0,07=1,82мин Т_п.з.=11мин

025 Токарная

Т_уст=0,55мин Т_пер1=0,02мин Т_пер2=0,09мин Т_пер3=0,13мин Т_изм1=0,46мин Т_изм2=0,21мин Т_изм3=0,14мин Т_всп = 0,55+0,02+0,09+0,13+0,46+0,21+0,14=1,6мин Т_оп=0,25+0,08+0,06+0,10+0,02+1,65+1,6=3,76мин Т_об=Т_oп•0,04=3,76•0,04=0,15мин Т_отд=Т_o•0,04=3,76•0,04=0,15мин Т_шт= Т_оп+ Т_обс+Т_отд= 3,76+0,15+0,15=4,06мин Т_п.з.=11мин

030 Шпоночно-фрезерная.

Т_уст=0,23мин Т_изм=0,14мин Т_всп = 0,23+0,14=0,37мин Т_оп=10,5+0,37=10,87мин Т_об=Т_oп•0,04=10,87•0,04=0,43мин Т_отд=Т_o•0,04=10,87•0,04=0,43мин Т_шт= Т_оп+ Т_обс+Т_отд= 10,87+043+0,43=11,73мин Т_п.з.=21мин

040 Кругло-шлифовальная.

Т_уст=0,11мин Т_пер=0,5мин Т_изм1=0,1мин Т_изм2=0,1мин Т_всп = 0,11+0,5+0,1+0,1=0,81мин Т_оп=0,17+0,56+0,81=1,54мин Т_об=Т_oп•0,04=1,54•0,04=0,06мин Т_отд=Т_o•0,04=1,54•0,04=0,06мин Т_шт= Т_оп+ Т_обс+Т_отд= 1,54+0,06+0,06=1,66мин Т_п.з.=12мин

045 Кругло-шлифовальная.

Т_уст=0,11мин Т_пер=0,5мин Т_изм1=0,1мин Т_изм2=0,1мин Т_всп = 0,11+0,5+0,1+0,1=0,81мин Т_оп=0,20+0,52+0,81=1,53мин Т_об=Т_oп•0,04=1,53•0,04=0,06мин Т_отд=Т_o•0,04=1,53•0,04=0,06мин Т_шт= Т_оп+ Т_обс+Т_отд= 1,53+0,06+0,06=1,65мин Т_п.з.=12мин

050 Зубошлифовальная.

Т_уст=0,11мин

Т_изм=0,1мин

Т_всп = 0,11+0,1=0,21мин

Т_оп=0,9+0,21=1,11мин

Т_об=Т_oп•0,04=1,11•0,04=0,04мин

Т_отд=Т_o•0,04=1,11•0,04=0,04мин

Т_шт= Т_оп+ Т_обс+Т_отд= 1,11+0,04+0,04=1,19мин

Т_п.з.=12мин

055 Полировальная.

Т_уст=0,11мин

Т_изм=0,1мин

Т_всп = 0,11+0,1=0,21мин Т_оп=1+0,21=1,21мин

Т_об=Т_oп•0,04=1,21•0,04=0,05мин

Т_отд=Т_o•0,04=1,21•0,04=0,05мин

Т_шт= Т_оп+ Т_обс+Т_отд= 1,21+0,05+0,05=1,31мин

Т_п.з.=10мин

10. Разработка мероприятий по охране труда

Требования безопасности при работе на фрезерных станках.

Перед установкой на станке обрабатываемой детали и приспособления, особенно их соприкасающиеся базовые поверхности должны быть очищены от стружки и масла. Обрабатываемую деталь необходимо установить на станке правильно и надежно чтобы во время хода станка были исключены возможности ее вылета или какие либо другие нарушения технологического процесса. Деталь закрепляют в местах, находящихся как можно ближе к обрабатываемой поверхности. Прикрепление детали за необработанные поверхности следует примять тиски и приспособления с насечкой на прижимных губках.

Пользоваться можно только исправной фрезой перед ее установкой следует проверить: надежность и прочность крепления зубьев или пластин из твердого сплава, целостность и правильность пластин твердого сплава, которые не должны иметь выкрошившихся мест, трещин и прижегов. При установке хвостовика инструмента в отверстие шпинделя надо убедится в том что он садится плотно без люфта. Набор фрез устанавливают на оправку так чтобы зубья их были расположены в шахматном порядке. Зажим и отжим фрезы ключом на оправке путем включения электродвигателя запрещается. Не допускается после установки фрезы или оправки оставлять ключ на головке затяжного болта. Фрезы должны быть ограждены, в противном случае разрешается работать только в защитных очках.

При скоростном фрезеровании кроме ограждений применяют приспособления для улавливания и отвода стружки. Деталь к фрезе подают тогда, когда последняя получит рабочее вращение.

Врезать фрезу в деталь следует постепенно, при этом механическую подачу нужно включить до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче нельзя допускать резких увеличений скорости и глубины резания. В процессе фрезерования нельзя допускать скопление стружки на фрезе и оправке. Удалять стружку вблизи вращающейся фрезы только кисточками с ручкой длинной не менее 250 мм.

Требования безопасности при работе на сверлильных станках.

Прежде чем преступить к работе на станке следует привести в порядок рабочую одежду: застегнуть и подвязать обшлага рукавов надеть головной убор, женщины должны убрать волосы под косынку. Запрещается работать в рукавицах и перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

При обработке хрупких материалов дающих отлетающую стружку, а также при дроблении стальной стружки при обработке необходимо применять специальные очки или индивидуальные щитки для защиты лица.

Перед началом работы нужно проверить исправность станка, кроме того следует убедится что обрабатываемая деталь, тиски и приспособления прочно закреплены на столе.

При сверлении отверстий в вязких металлах применяют спиральные сверла со стружкодробящими канавками.

Установка деталей на станок и снятие их со станка производят при отведенном в исходное положение шпинделе с режущим инструментом за исключением случая когда станок оснащен специальным и многоместным приспособлением обеспечивающим загрузку

еталей вне рабочей зоны. При установке Режущих инструментов следят за надежностью и прочностью их крепления и правильности центровки. Установку инструментов проводят при полном остановке станка.

Нельзя пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками. При установке в шпиндель сверла или развертки с конусным хвостовиком следует остерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента. Режущий инструмент подводят к обрабатываемой детали постепенно, плавно без удара. В случае заедания инструмента поломки хвостовика сверла, метчика и других, станок необходимо выключить. Перед остановом станка инструмент отводят от обрабатываемой поверхности. После выключения станка нельзя останавливать шпиндель и патрон нажимом руки и прикасаться рукой к сверлу.

Требования безопасности при работе на шлифовальных станках.

Перед началом работы на станке следует проконтролировать центричность круга и шпинделя (отсутствие биения), проверить легко ли перемещаются шлифовальная и задняя бабка и пиноль нет ли на абразивном круге заметных трещин и выбоин. Неисправный абразивный инструмент должен быть заменен. Проверяют также наличие прокладки между зажимными фланцами и кругом, степень крепления гаек зажимающих фланцы.

При работе с магнитной плитой или патронами следует включить сначала «Умформер», а затем станок. Запрещается, детали удерживаемые остаточным магнетизмом снимать ударами или рывками.

При работе на станках с магнитным столами, плитами, патронами, необходимо соблюдать следующие требования: недопускать повышение температуры магнитных узлов т.к. это может вызвать сгорание изоляции, выброс деталей, или взрыв внутри плиты; не устанавливать на станок для шлифования погнутые детали; для снятия деталей удерживаемых остаточным магнетизмом электромагнита переключать ток в обратном направлении, или пользоваться демагнитизатором.

При работе станка шлифовальный круг на деталь или деталь на круг нужно подавать плавно без рывков или резкого нажима. Если кругом предназначенным для мокрого шлифования работали в сухую, то при переходе к работе с охлаждением следует подождать пока круг охладится и только после этого начинать работу с охлаждающей жидкостью. По окончанию работы с охлаждающей жидкостью надо выключить подачу жидкости и включить станок на холостой ход на 2−3 мин. Для просушки круга. При мокром шлифовании нельзя пользоваться кругами с минеральной связкой.

У каждого шлифовального станка или группы станков на которых выполняют работы кругами различного диаметра, на видном месте должна быть вывешена таблица с указанием допустимой рабочей окружной скорости, используемых кругов и частоты вращения шпинделя станка. На станках работающих на скоростных режимах (со скоростью свыше 40м/с) защитный кожух должен иметь окраску отличную от окраски станка. Для удаления абразивной пыли необходимо пользоваться специальной щеткой или совком при этом надо обязательно одевать защитные очки.

1. «Технология изготовления деталей на санках с ЧПУ и в ГПС»; А. Л. Дерябин; М. А. Эстерзон; Машиностроение 1989 г.

2. «Автоматизация производства»; Б. В. Шандров; А. А. Шапарин; А. Д. Чудаков; Академия 2006 г.

3. «Металлорежущие станки» Ю. М. Ермаков; Б. А. Фролов; Машиностроение 1985 г.

4. «Приспособления для металлорежущих станков» А. К. Горошкин; Машиностроение 1979 г.

5. «Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении»; Ю. М. Соломенцев; Машиностроение 1989 г.

6. «Справочное пособие технолога машиностроительного завода»; Б. Белькевич; В. Тимашков; Беларусь 1972 г.

7. «Технология машиностроения»; В. В. Данилевский; Высшая школа; 1972 г.

8. «Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов»; В. И. Баранчиков; Машиностроение 1990 г.

9. «Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ»; Е. Э. Фельдштейн; Высшая школа; 1988 г.

Управляющая программа на токарную операцию.

№ 1 F0,95 S3 950 T1

№ 2×37 z1 E

№ 3 z0

№ 4 L08 A1 P1

№ 5×28,5 C2

№ 6 z-12

№ 7×10

№ 8 z-37

№ 9×20,5 w-3

№ 10×50 z 2 E

№ 11 F0,1 S3 1064 T2

№ 12×19

№ 13 z-30

№ 14 z 2

№ 15×12 z 0

№ 16×12 C1

№ 17 z-20

№ 18×19

№ 19×25 z-20 M17 E

№ 20 F0,15 S3 1250 T3

№ 21×37 z1 E

№ 22 z 0

№ 23 L02 D3 x 13,5 A2 P1,5 T4

№ 24 20,5 z 2 E

№ 25 F1,5 W8 T5

№ 26 M 02