Разработка технологического процесса изготовления детали «Валик правый»

Чебоксарский электромеханический колледж

Курсовой проект

по предмету «Технология машиностроения»

Тема: Разработка технологического процесса изготовления детали

«Валик правый»

Студента группы М2−07_Митрофанова Евгения Ивановича Специальность: 151 001 «Технология машиностроения»

Руководитель проекта: Киселев С.В.

Чебоксары 2008 г.

Содержание деталь изготовление валик

1. Введение

2. Описание машины, узла. Служебное назначение детали

3. Определение типа производства

4. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

5. Обоснование выбора оборудования

6. Разработка маршрута изготовления детали

7. Расчёт припусков

8. Расчёт режимов резания

9. Расчёт норм штучного времени Список литературы

1.

Введение

Важнейшие современные направления развития технологии машиностроения по оптимизации режимов и процессов обработки, автоматизации серийного производства и управления технологическими процессами, применению технологических методов повышения эксплуатационных качеств изготовляемых изделий и других в значительной мере основываются на достижениях математических наук, электронной вычислительной и управляющей техники, робототехники, металлофизики и т. д.

В последние годы прогресс в обработке резанием определяется требованием повышения её производительности и точности, что реализовать путём создания новых технологических процессов и повышения точности металлорежущих станков.

Наряду с повышением технологичности и точности станков происходит процесс его дальнейшей автоматизации на базе регулируемых электроприводов, средств автоматизации и вычислительной техникой.

Главной задачей машиностроения является создание и внедрение новых высокопроизводительных, экономических и надежных машин, построенных на реализации новых подходов в технологии.

В настоящее время с задачей повышения эффективности эксплуатации существующего парка оборудования, поставлена задача увеличения производства средств автоматизации, станков с ЧПУ, которые постепенно заменяют станки с ручным управлением. В настоящее время при рыночных условиях одной из важнейших задач является поиск новых путей в развитии машиностроения, которое могло бы дать новое развитие отрасли.

Для этого необходимо внедрение научно-технического прогресса в развитии машиностроения, новых разработок, поточных и роторных линий, технологических процессов дающих большой экономический эффект, сокращение всевозможных потерь при производстве продукции, шире применять системы утилизации и переработки отходов производства.

Производство — это большой отлаженный механизм и каждая его часть играет свою роль в конечном результате, в выпуске той или иной продукции, которая в свою очередь состоит из составляющих механизмов — деталей. В процессе производства необходимо предусмотреть все мельчайшие подробности производства, до каждой детали.

Развитию и формированию учебной дисциплины «Технология машиностроения» как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий.

Степень прогресса определяла интенсивность изучения производственных процессов, а, следовательно, и научное их обобщение с установлением закономерностей в технологии механической обработки и сборки.

В технологии машиностроения используется теоретическое и практические выводы связанных с ней смежных дисциплин: металлорежущие станки и инструмент, резание металлов, основы взаимозаменяемости и автоматизации производственных процессов должно предшествовать осуществление комплекса технологических мероприятий, создающих предпосылки для выбора экономических методов и способов производства применительно к различным условиям.

2. Описание машины узла. Служебное назначение детали Деталь «Валик правый» представляет собой тело вращения с габаритными размерами Ш36Ч207мм. На детали имеются два шпоночных паза радиусом 4 мм. С торца на Ш20 находится паз шириной 3 мм, на Ш30 имеется конусность 10є. К детали предъявляются допуски симметричности, допуски радиального и торцевого биения. Допуски симметричности обеспечить технологически, допуски радиального и торцевого биенияобеспечить за 3 прохода.

Размеры: R2*, R4*- обеспечиваются инструментом. Произвести закалку 23…37 HRC при температуре 850єС. Масса детали -1,83 кг.

Вращающие детали машин устанавливаются на валах или осях, обеспечивающих постоянное положение оси вращения этих деталей. Основное предназначение Валика — передавать крутящий момент. Нагрузки, воспринимаемыми «Валиком» передаются через опорные устройства — подшипники, устанавливаемыми на цапфах Валика, на корпуса, рамы или станины машин.

Данная деталь — «Валик правый» ступенчато — переменного сечения (имеет 6 ступеней), внутри сплошной. На двух ступенях Валика находятся шпоночные пазы, с торца детали на Ш20 находится паз. Высокие требования по точности предъявляются тем ступеням Валика, которые соприкасаются с подшипниками (цапфам).

Для изготовления детали использована конструкционная легированная сталь 40Х ГОСТ 4543–71, которая хорошо обрабатывается всеми видами режущего и абразивного инструмента. Сталь 40Х применяется для изготовления осей, валов, валов-шестерней, плунжеров, штоков, коленчатых и кулачковых валов, колец, шпинделей, оправок, реек, зубчатых венцов, болтов, полуосей, втулок и других деталей повышенной прочности.

Заменители — стали: 45Х; 38XA; 40XH; 40XC; 40ХФ.

Описание материала заготовки.

Деталь — валик правый изготовлен из конструкционной углеродистой стали 40Х ГОСТ 4543–71, масса загатовки 2,69 кг. Сталь хорошо обрабатывается всеми видами режущего инструмента. Применяется для изготовления осей, валов, валов — шестерней, плунжеров, штоков, коленчатых и кулачковых валов, колец, шпинделей, оправок, реек, зубчатых венцов, болтов, полуосей, втулок и других улучшаемых деталей повышенной прочности.

Температура критических точек єС

Химический состав

Механические свойства

Технологические свойства.

Температура ковки, єС: начала 1250, конца 800, сечения до 350 мм, охлаждается на воздухе. Свариваемость — трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. Обрабатываемость резанием — в горячекатаном состоянии при НВ 163- 168, ув=610 МПа, Кv тв. спл.= 1,20. Склонность к отпускной хрупкости — склонна.

Анализ технологичности детали. При отработке на технологичность конструкции детали необходимо производить оценку в процессе её конструирования. Конструкция должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;

1)Детали должны изготавливаться из стандартных унифицированных заготовок или заготовок, полученных рациональным способом;

2)Размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;

3)Физико-механические и механические свойства материала, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

4)Показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля;

5)Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления. При оценке технологичности конструкции детали необходимо:

1)Рассчитать показатели технологичности конструкции;

2)Определить показатели уровня технологичности детали;

3)Разработать рекомендации по улучшению показателей технологичности.

Каждая деталь должна изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства. На трудоемкость изготовления детали оказывают особое влияние ее конструкция и технические требования на изготовление.

При отработке на технологичность конструкции детали необходимо производить оценку в процессе ее конструирования.

Требования к технологичности конструкции детали и сферы проявления эффекта при их выполнении согласно ГОСТ 14 205–84 следующие:

конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;

детали должны изготовляться из стандартных и унифицированных заготовок или заготовок, полученных рациональным способом;

размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;

физико-химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля;

— конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Оценку технологичности конструкции детали производят по качественным показателям.

Качественная оценка технологичности конструкции детали указывается словами «хорошо — плохо», «допустимо — недопустимо» и т. д., а количественная оценка характеризуется показателями технологичности и проводится по усмотрению разработчика.

Количественный анализ шероховатости детали

Анализ технологичности конструкции детали производят по следующим коэффициентам.

Коэффициент унификации конструктивных элементов детали: где

Qэ.у — число унифицированных элементов детали, шт;

Qэ — общее число конструктивных элементов детали, шт.

Ку. э =Qэ.у/Qэ = 23/33 = 0,69

Коэффициент использования материала:

Ки.м = Gд/Gз.п = 1,83/ 2,69 = 0,68

где: Gд — масса детали по чертежу кг,

Gз.п — масса материала заготовки с неизбежными технологическими потерями кг, (по компасу).

Коэффициент точности обработки детали:

Ктч = Qтч. н/Qтч.о = 3/33 = 0,09

где: Qтч. н — число размеров не обоснованной степени точности обработки;

Qтч.о — общее число размеров, подлежащих обработке.

Коэффициент шероховатости поверхностей детали:

Кш = Ош. н/Ош.о = 2/33 = 0,06

где: Ош. н — число поверхностей детали не обоснованной шероховатости, шт.;

Ош.о — общее число поверхностей детали, подлежащих обработке, шт.

После анализа технологичности, анализируемая деталь технологична и по качественному анализу: значительная часть элементов изделия унифицированы, имеется свободный доступ режущего инструмента к поверхностям обработки.

Вывод: на основании полученных данных количественных показателей и качественного анализа детали делаем вывод — изделие технологично.

3. Определение типа производства Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования.

Для того чтобы определить тип производства можно использовать годовой объём выпуска детали и массу детали. При массе детали 1,83 кг и программе выпуска — 82шт/мес. То по таблице 1. Получаеммелкосерийное производство.

Производство характеризуется ограниченной номенклатурой изготовляемых периодически повторяющимися партиями. При мелкосерийном производстве используются универсальные станки, станки с ЧПУ, копировальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными, и универсально-сборочными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкостьи себестоимость изготовления изделия.

Технологический процесс изготовления изделия разделён на отдельныесамостоятельные операции, выполняемые на отдельных станках.

При выборе технологического оборудования специального или специализированного, дорогостоящего приспособления и инструмента необходимо производитьрасчеты затрат и сроков окупаемости, а также ожидаемой экономическийэффект от использования оборудования и технологического оснащения, оборудование располагается впоследовательности технологического процесса.

Таблица 1

При мелкосерийном производстве изделия изготавливают по партиям или сериям, состоящих из одноименных, однотипных по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии (серии) целиком, как в обработке деталей, так и в сборке.

4. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска.

В качестве заготовки для данной детали целесообразно использовать гладкий горячекатаный пруток, полученный прокатом.

Высчитываем коэффициенты для определения технико — экономических параметров заготовки.

Заготовка представляет собой горячекатаный пруток ГОСТ 8734–87 с габаритными размерами Ш46Ч208мм.

Масса заготовки -2,69 кг Находим объем заготовки он равен объему цилиндра и определяется по формуле:

V = р · R2 · L = 3,14 · 23І · 46 = 76 408,76 см³

где

R — Радиус цилиндра, см.

L — высота цилиндра, см.

Находим коэффициент использования материала:

Ки.м = Мд / Мз = 1,83 / 2,69 = 0,68.

Затраты на материал, в свою очередь, рассчитываем по формуле:

Mо = М + Т — О = 40,25 + 8,05 — 3,87 = 44,43руб М = Q · P = 2,69 · 15 = 40,25руб

T = M · 20% = 40,25 · 20% = 8,05руб

q = Мз — Мд = 2,69 — 1,83 = 0,86руб

О = q · p = 0,86 · 4,5 = 3,87руб где:

М — цена заготовки, руб.

Q — масса заготовки, кг.

P — цена 1 кг материала заготовки, руб.

Т — Транспортнозаготовительные и складские расходы.

q — масса отходов на 1-ну заготовку, кг.

p — цена за 1 кг отходов (30% от основной цены).

Oвозвратные отходы, руб.

В качестве поставляемого металла примем прокат из стали 45Х круглый по цене 15 000 руб./т.

5. Обоснование выбора оборудования Станок выбирают в соответствии с характером обработки, требованиям к точности поверхности на данной операции, размерами обрабатываемой детали, масштабом производства.

Размеры станка должны соответствовать размерам обрабатываемой детали. Необходимо стремится к максимальному использованию производственных возможностей станка, т. е. наиболее эффективной эксплуатации станка по мощности и времени, а для многопозиционных — позиций и уступов.

При выборе станка важным фактором является его стоимость и себестоимость обработки на нём детали. При прочих равных условиях предпочтение отдают более дешевому станку или станку, обеспечивающему минимальную себестоимость обработки. Если дорогому станку соответствует минимальная себестоимость обработки детали, то необходимо определить экономическую целесообразность приобретения такого станка.

Ниже приведены паспортные данные выбранных станков:

Ножовочноленточноотрезной станок модели 8Б72.

Наибольший размер разрезаемого материала:

Круглого…250

Квадратного…250×250

Наибольшая длинна заготовки, мм…350

Размеры инструмента (ножовочного полотна, ленточные пилы или ленты):

Длина (межцентровое расстояние), мм…500

Толщина, мм…2

Ширина пропила, мм…3,8

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт…1,5

Габаритные размеры:

Длинна, м…1610

Ширина, м…700

Высота, м…900

Масса, кг…645

Токарный станок с ЧПУ SL — 20.

Станок предназначен для токарной обработки деталей из материала, требующего последовательного применения различных режущих инструментов.

Мощность шпинделя, кВт …15

Скорость вращения шпинделя, об/мин …50 — 4000

Максимальный диаметр обработки, мм… 508

Обработка прутка до мм… Ш 800

Патрон, мм… Ш 200

Шнековый стужкоуборочный конвейер.

Система измерения инструмента.

Фрезерный станок Haas mini mill.

Наиб. перемещения по осям X, Y, Z, мм…406×305×254

Рабочая поверхность стола, мм…730×305

Макс. допустимая нагрузка на стол, кг…600

Конус шпинделя ВТ…40

Диапазон часто вращения шпинделя, об/мин…0…6000

Макс. мощность шпинделя, кВт…5,6

Макс. крутящий момент, Нм …45 (1200 об/мин) Макс. холостые подачи по осям XYZ, м/мин…15,2

Количество мест в магазине инструментов, штук…10

Круглошлифовальный станок модели 3М152 В.

Класс точности… В Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм …200

Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм…1000

Наибольший диаметр шлифования, мм…200

Рекомендуемый наименьший диаметр шлифования, мм …10

Мощность главного привода, кВт…11

Габариты станка, мм

— длина…4975

— ширина…2337

— высота…2080 Вес станка, кг…6000

6. Разработка маршрута изготовления детали.

7. Расчёт припусков Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном, приходиться повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовления детали. Размеры припусков на механическую обработку устанавливают на основании следующих технологических требований: припуски должны быть достаточными для получения формы, соответствующей техническим требованиям чертежа, требуемого качества обработанной поверхности и точности в заданных размерах.

Для получения деталей более высокого качества необходимо при каждом технологическом переходе механической обработки заготовки предусматривать производственные погрешности, характеризующие отклонения размеров, геометрические отклонения формы поверхности, микронеровности, отклонения расположения поверхностей, а также толщину твердой корки, образующейся на поверхности отливок, поковок и штамповок при их резком остывании. Все эти отклонения должны находиться в пределах поля допуска на размер поверхности заготовки.

Находим припуск на обработку поверхности Ш 36 мм (по Вереина).

Операция 025.

Обрабатываем поверхность за 2 прохода (черновая и чистовая).

Черновая обработка:

Dзаг=Dо.п+ tчер. = 40 + 4 = 44 мм Чистовая обработка:

Dзаг=Dо.п+ tчист. = 40 + 1,5 = 41,5 мм По справочнику сортамента выбираем наиболее близко подходящее значение к нашему диаметру заготовки. То есть диаметр заготовки равен 46 мм

8. Расчёт режимов резания (на один переход — развёрнутый) Токарная: фрезерование шпоночного паза глубиной 4 мм, R4 и L = 53. Операция 030.

1. Выбор типа применяемой фрезы. Принимаем концевую фрезу с цилиндрическим хвостовиком B = Ш8, L =55 и lр. ч = 11. [2, с. 181, таб. 37]

2. Выбираем марку твёрдого сплава для фрезы T15K6. [2, с. 111, таб. 38]

3. Геометрия фрезы: велечина главннного переднего г = 5…10є и заднего угла б = 12…20є.

4. Выбираем глубину резания.

Глубина резания равна припуску на обработку: t = h.

5. Назначаем подачу на зуб фрезы, мм. Осевое врезание Sz = 0,10, продольное движение Sz = 0,12. [2, с. 183, таб. 42]

6. Подача на оборот фрезы, мм/об. Sо = 1,0 — 2,7. [1, с. 183, таб. 41]

7.Скорость резания:

Kv = Kmv · Knv · Kuv = 0.9 · 0.9 · 1 = 0.81 [2, с. 158, таб. 14−16]

где Кmv — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, Кnv — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, Кuv — коэффициент, учитывающий материал инструмента.

8. Расчетная частота вращения фрезы, об/мин:

9. Выбираем фактическую частоту вращения шпинделя с учетом паспортных данных станка:

nф =1000 об/мин

10. Рассчитываем фактическую скорость резания м/мин:

11. Фактическая минутная подача, мм/мин:

12. Фактическая подача на зуб фрезы, мм:

где Z — число зубьев фрезы.

13. Сила резания, Н:

Находим коэффициент Кмр:

14. Основное машинное время при фрезеровании, мин:

где l — длина фрезеруемой поверхности, мм; l1 — величина врезания, мм;

Режимы резания:

Операция 005. Отрезная

t = 0,8 мм [1, с. 111, таб. 3,14]

S = 1,5мм/об [1, с. 114, таб. 3,19]

х = 50 м/мин

n = 1000 об/мин Операция 025, переход 2. Точение Ш40

t = 4,5 мм [1, с. 111, таб. 3,14]

S = 0,5мм/об [1, с. 114, таб. 3,19]

х = 200м/мин

n = 1600об/мин переход 3, точение Ш36

t = 3 мм [1, с. 111, таб. 3,14]

S = 0,4мм/об [1, с. 114, таб. 3,19]

х = 180 м/мин

n = 1200об/мин переход 4 точение Ш35

t = 1 мм [1, с. 111, таб. 3,14]

S = 0,4мм/об [1, с. 114, таб. 3,19]

х = 180м/мин

n = 1000 об/мин переход 5 точение Ш20

t = 3,5 мм [1, с. 111, таб. 3,14]

S = 0,8мм/об [1, с. 114, таб. 3,19]

х = 120 м/мин

n = 1400 об/мин переход 6 точение Ш35

t = 4 мм [1, с. 111, таб. 3,14]

S = 0,4мм/об [1, с. 114, таб. 3,19]

х = 180 м/мин

n = 1000 об/мин переход 7 точение Ш30

t = 3,5 мм [1, с. 111, таб. 3,14]

S = 0,4мм/об [1, с. 114, таб. 3,19]

х = 57 м/мин

n = 1000 об/мин Операция 030. Фрезерная

2 паза R4.

t = 4 мм

Sz =0.11 мм/об х = 25м/мин

n = 500 об/мин Операция 035.

Шлифовать Ш30, Ш35,Ш35-Ra0.8

t = 0,20 мм

S = 0,14мм/об [5, с. 628, таб. 1]

хкруга = 37 м/мин [5, с. 378, таб. 1]

хдетали = 32 м/мин [5, с. 378, таб. 1]

nкруга = 1120 об/мин

nдетали = 500 об/мин

9. Расчет норм штучного времени Основное время — это время, в течение которого производится снятие стружки, т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали. В основное время входит время, затрачиваемое на врезание и перебег (подход и выход) режущего инструмента, на обратные коды (у строгальных, долбежных и других станков), на проход инструмента при пробных стружках, поэтому при подсчете основного времени расчетная длина обработки принимается с учетом всех этих приемов. Во вспомогательное время входит:

1. время управления станком — пуск в ход остановка, перемена скорости и подача, и т. п.;

2. время на перемещение инструмента;

3. время на установку, закрепление и снятие приспособления, инструмента и детали во время работы;

4. время на приемы измерения детали: взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т. п.

Норма штучного времени определяется по формуле Тшт=Тосн+Тв+Тоб+Тп [мин]

Тосн — Основное время Тв — Вспомогательное время Тоб — Время обсушивани рабочего места Тп — Время на физические потребности Основное время при токарной обработке рассчитывается по формуле где S — подача инструмента, мм/об;

n — число оборотов в минуту шпенделя Расчетная длина обработки

L=l+l1

i — число проходов;

1- длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи;

l1 — величина врезания и перебега инструмента

1. Тосн= 0,52

2. Тосн= 0,20

3. Тосн= 0,24

4. Тосн= 0,09

5. Тосн= 0,17

6. Тосн= 0,15

7. Тосн= 0,30

8. Тосн= 0,53

9. Тосн= 0,53

10. Тосн= 0,50

Итого: Тосн = 3,23 мин Вспомогательное время подсчитывается по формуле Тв=Тв.у.+Тв.п.

Тв.у. — вспомогательное время на установку, крепления и снятие детали Тв.п. — вспомогательное время, связанное с переходом

1. Тв=0,88

2. Тв=0,59

3. Тв=0,2

4. Тв=0,2

5. Тв=0,59

6. Тв=0,19

7. Тв=0,29

8. Тв=0,63

9. Тв=0,68

10. Тв=0,43

Итого: Тв=4,68мин Тобс=(3,23+4,68)· 4,5=0,35мин Топ =3,23+4,68=7,91мин Тшт=3,23+4,68+0,35=8,26мин

Список используемой литературы.

1. Вереина Л. И Справочник токаря: Учеб. пособие для нач. проф. Образования / Людмила Ивановна Вереина. — М.: Издательский центр «Академия», 2002. — 448 с.

2. Некрасов С. С.

Практикум и курсовое проектирование по технологии сельскохозяйственного машиностроения. — М.: Мир, 2004. — 240 с., ил. (учебники и учеб. пособия для студентов высших учебных заведений).

3. Добрыднев И. С.

Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебн. Пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». — М.: Машиностроение, 1985. 184 с., ил.

4. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: Учеб. пособ. Для машиностроит. спец. вузов / Я. М. Радкевич, В. А. Тимирязев, А. Г. Схиртладзе, М. С. Островский; под ред. В. А. Тимирязева. — М.; Высш. Шк., 2004. — 272 с., ил.

5. Справочник технолога — машиностроителя. Т2. Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986.