Разработка технологической карты на возведение сборного здания

Введение

В состав комплексного процесса монтажа строительных конструкций входят три группы процессов: транспортные (включая погрузочно-разгрузочные), подготовительные, монтажные (основные). Их выполняют в определенной технологической последовательности с использованием транспортных средств, грузоподъемных машин, такелажного оборудования (канаты, грузозахватные приспособления, блоки, полиспасты, тали, домкраты, лебедки, якоря) и различных монтажных приспособлений.

Выполнение курсового проекта заключается в разработке технологической карты на возведение сборного здания по прилагаемому проекту. Курсовой проект на стадии обучения выполняется с целью закрепления теоретических знаний по дисциплине и приобретения навыков технологического проектирования строительных работ и процессов. В производственных условиях технологическая карта разрабатывается и используется для выполнения строительных работ с оптимальными затратами ресурсов и сроками выполнения работ при установленном качестве работ и выполнению мероприятий по технике безопасности.

Технологическая карта разработана на монтаж железобетонных конструкций полносборного здания в зимних условиях. Она включает монтажные и сопутствующие процессы по сварке и заделке. Проектируемое одноэтажное промышленное здание является полно-каркасным, монтируются несущие конструкции (колонны, фермы, подстропильные и подкрановые балки) и ограждающие конструкции (стеновые панели и плиты покрытия).

К началу разработки технологической карты на строящемся объекте выполнены монтаж и приемка конструкций фундаментов, обратная засыпка котлована грунтом.

1. Организация и технология выполнения работ

1.1 Конструктивная характеристика здания

Здание состоит из сборных железобетонных конструкций серийного производства. Одноэтажное здание, размеры в плане — длина 78 м. ширина 48 м. высота здания 16,05 м. Для уменьшения затрат времени на проектирование курсового проекта из объемов работ исключены конструкции лестничных площадок, вертикальных связей, оконных и дверных проёмов. На начало проектирования по плану заканчивается выполнение работ нулевого цикла. Технологическая карта составляется на монтаж конструкций надземной части здания. Конструкции здания — железобетонные, их спецификация представлена в таблице 1.

Рисунок 1 — Эскизы фасадов здания

Таблица 1 — Спецификация элементов здания

Примечание:

1. Длина сварного шва: колонны — 1,7 п.м.; ригеля — 1,2п. м.; плиты перекрытия — 0,8 п.м.; плиты покрытия — 1,0 п.м.; фермы покрытия — 0,6 п.м.

2. Расход бетона на 1 стык: колонны со стаканом — 0,85 ч 1,3 мі; колонны с ригелем — 0,044 ч 0,095мі; колонны со стеновой панелью — 0,003 ч 0,0047 мі. 1.2 Определение перечня и объёмов работ

До начала монтажа сборных конструкций на строительной площадке должны быть выполнены подготовительные работы, предусмотренные СНиП 3.01.01−85 «Организация строительного производства», в том числе:

1. устройство подъездных железнодорожных путей, постоянных и временных автомобильных дорог, предусмотренных проектом производства монтажных работ;

2. подготовка и оборудование площадок (стендов, стеллажей) для укрупнительной сборки и приобъектных складов;

3. сборка, наладка и приемка монтажных механизмов, приспособлений и оборудования;

4. окончание укладки подземных коммуникаций, расположенных в зонах производства монтажных работ, укрупнения, складирования и подачи конструкций;

5. возведение оснований фундаментов под монтируемые конструкции;

6. возведение временных зданий для монтажных работ и для санитарно-бытового обслуживания рабочих в объеме, предусмотренном в проекте производства работ;

7. подводка электроэнергии, осветительной сети, воды, сжатого воздуха и пара к местам потребления;

8. разбивка и приемка осей сооружений и реперов.

К этому времени должно быть налажено комплексное поступление конструкций с обеспечением полной загрузки монтажных механизмов, предусмотренных проектом производства монтажных работ.

В общем трудозатраты на выполнение подготовительных работ составляют около 5% от суммарных трудозатрат на выполнение основных и сопутствующих работ.

В перечень объема основных и сопутствующих работ включают разгрузку и складирование конструкций, предварительное укрупнение и усиление конструкций (при необходимости), подготовка к подъему и подъем конструкций, выверка и временное закрепление. К вспомогательным относят заделку стыков и швов с приемкой и подачей соответствующих материалов и др.

Таблица 2 — Ведомость объёмов вспомогательных работ

1.3 Выбор способа и последовательности выполнения работ

По степени укрупнения конструкций различают следующие виды монтажа:

1. поэлементный;

2. укрупнительный объемными блоками;

3. укрупнительный плоскими элементами;

4. укрупнительный объемными технологическими блоками.

По способу установки конструкций в проектное положение различают следующие виды монтажа:

1. свободный;

2. ограниченно свободный (с использованием кондукторов);

3. принудительный;

4. наращивание;

5. подращивание;

6. поворота;

7. подъем перекрытий;

8. подъем этажей;

9. надвижка конструкций;

10. целое сооружение.

По последовательности установки конструкций различают следующие виды монтажа:

1. раздельный (дифференцированный);

2. комплексный

3. комбинированный. (смешанный) По организации монтажных работ различают следующие виды монтажа:

1. с приобъектного склада;

2. с колес; (балки покрытия) с раскладкой элементов в зоне действия крана; (колонны, ригеля, плиты перекрытия и покрытия, подкрановые балки, стеновые панели)

3. конвейерный.

По расположению монтажных кранов различают следующие виды монтажа:

1. с односторонним расположением крана;

2. с многосторонним расположением крана;

3. с расположением крана в пределах контура здания;

4. по кольцевой схеме;

5. козловыми кранами;

6. комбинированный.

По направлению развития монтажного фронта работ различают следующие виды монтажа:

для одноэтажных зданий:

1. горизонтально-продольный;

2. с поперечным развитием работ;

3. со смешанным развитием работ;

для многоэтажных зданий:

1. поэтажно в продольном направлении;

2. поэтажно в поперечном направлении;

3. комбинированный;

4. вертикальный.

Примечание: Те виды и способы монтажа, которые используются в курсовом проекте, подчеркнуты.

1.4 Выбор грузозахватных приспособлений и монтажной оснастки

1.4.1 Расчет грузозахватного приспособления

Расчет двухветвевого стропа:

Строп применяется при разгрузке, раскладке и монтаже стеновых панелей длиной 6 м.

Возникающее усилие в стропе S определяется по формуле:

(1)

где Q - вес монтируемой конструкции, элементов обстройки, усиления и т. п., Н.

б - угол между линией действия усилия в стропе и линией действия силы тяжести, (градусы). В нашем случае принимаем равным 60?.

n-количество ветвей стропа, шт. Для двухветвевого стропа n=2.

Рисунок 3 — Строповка стеновой панели

Масса панели ПСЖ 1,2Ч6 m=1,2 т. (рисунок 4), тогда вес панели определится как:

(2)

кН кН Разрывное усилие:

(4)

где k_зап - коэффициент запаса прочности. Для стропа необходим шестикратный запас прочности k_зап=6.

кН Принимаем по справочнику канат типа ТЛК-О (ГОСТ 3079−69):

1. Разрывное усилие 105,5 кН

2. Предел прочности на растяжение 200 МПа

3. Диаметр каната 13,5 мм

1.5 Выбор вариантов кранов и их сравнение

1.5.1 Варианты сочетания кранов и схемы движения

Вариант 1:

Работу выполняют один башенный и один стреловой кран (пневмоколёсный КС-4361): стреловой кран монтирует стеновые панели, башенный — все остальные конструкции. Стеновые панели монтируются только после возведения и окончательного проектного закрепления несущих конструкций на захватке.

Рисунок 4 — Вариант № 1 — Схема монтажа конструкций

Вариант 2:

Стреловой Кран № 1 (МКГ-25) — монтаж всех колон, Стреловой Кран № 2 (ДЭК-50) — монтаж всех остальных конструкций Рисунок 5 — Вариант № 2 — Схема монтажа конструкций

Вариант 3:

Кран № 1 (МКГ-25) — монтаж колонн, стеновых панелей,

Стреловой Кран № 2 (ДЭК-50)

Рисунок 6 — Вариант № 3 — Схема монтажа конструкций

1.5.2 Определение рабочих параметров кранов

Выбор марок стреловых кранов: производится по максимальным значениям рабочих параметров. Рабочие параметры — грузоподъёмность, высота подъёма крюка, вылет стрелы.

Краны выбираются по трём параметрам:

1) Требуемая грузоподъёмность.

(5)

где — вес поднимаемой конструкции;

— вес грузозахватного приспособления;

— вес монтажного оборудования;

— вес технологического оборудования.

2) Требуемая высота подъёма крюка.

(6)

где — проектная высота от уровня стоянки крана;

— монтажная высота (0,50,3 м);

— высота самой конструкции;

— расчётная высота грузозахватного приспособления.

3) Требуемый вылет стрелы Вылет стрелы — горизонтальная проекция расстояния от оси вращения крана до положения крюка в монтажном положении.

Рисунок 7 — Монтаж колонны КДIII-15

м м

т Рисунок 8 — Монтаж крайних колонн КДII-6

м м

т Рисунок 9 — Монтаж средних колонн КДII-45

м м

т Рисунок 10 — Монтаж ригелей БПП-12−3

м м

т Рисунок 11 — Монтаж ферм ФПП-Б-24−1

м м

т Рисунок 12 — Монтаж плит перекрытия П-1

м м

т Рисунок 13 — Монтаж плит покрытия ПНС-15

м м

т Рисунок 14 — Монтаж стеновых панелей ПСЖ-2

м м

т Рисунок 15 — Монтаж фахверковых колонн

м м

т

Выбор параметров для башенного крана:

Необходимый вылет стрелы находится по формуле:

Н_тр = Н_зд + 0,5 м + Н_к, (7)

где Н_зд — наибольшая высота монтажа конструкций, м;

Н_к — высота траверсы для подъема строительных конструкций, м. Н_тр =16,05+0,5+2,8=19,4 м

Q^тр = q_к + q_гзп + q_м.о + q_т.о., (8)

где q_к — масса конструкций, наибольший вес имеет плита перекрытия (плита покрытия), который составляет Q_{колонны} = 6,00· 2,7·0,22·1,8 = 6,4 т.;

q_гзп — масса грузозахватного приспособления, масса траверсы для плиты перекрытия (покрытия) составляет примерно 0,15 т;

q_мо — масса монтажного оборудования (средства крепления), условно примем равным 0;

Q^тр = 13,7+ 1,75 + 0,1 + 0=15,6 т Таблица 4 — суммарная таблица параметров для выбора стреловых кранов

1.5.3 Технико-экономическое сравнение вариантов монтажных кранов

1) Определяем коэффициенты эффективности использования кранов по грузоподъёмности и технические коэффициенты.

— коэффициент эффективности использования кранов по грузоподъёмности

(9)

где — максимальная требуемая грузоподъёмность данного крана

— средняя масса

(10)

где m — число подъёмов

— технический коэффициент

(11)

где — максимальная грузоподъёмность крана по паспорту

I Вариант:

а) Кран пневмоколёсный КС-4361

б) Кран башенный БК- 406А

II Вариант:

а) Кран гусеничный МКГ-40

т б) Кран гусеничный ДЭК-50

т

III Вариант:

а) Кран гусеничный МКГ-40

т б) Кран гусеничный ДЭК-50

т

3) Себестоимость монтажа 1тонны конструкции:

(12)

где — средняя стоимость монтажа одной тонны конструкции отдельным краном в текущих ценах;

— объём монтажных работ, выполняемых отдельным краном.

(13)

где — единовременные затраты на перевозку, монтаж, демонтаж крана, устройство подкрановых путей;

— стоимость маш-см данного крана;

К — коэффициент переходы от цен 1984 года к текущим ценам, К=50

— сменная эксплуатационная производительность монтажного крана.

(13)

где Т — машинное время монтажа конструкции по калькуляции в сменах

I Вариант:

а) К-161:

руб Б) БК-406А руб руб

II Вариант:

а) Кран гусеничный МКГ- 25

руб б) ДЭК-50:

руб руб

III Вариант:

а) Кран гусеничный МКГ- 25

руб

б) ДЭК-50:

руб руб Таблица 5 — Сравнение вариантов подбора крана

Наиболее экономически выгонным является третий вариант, включающий в себя использование крана МКГ-25 и крана ДЭК-50.

Использование бешенного крана здесь не целесообразно, что подтверждено расчётом.

1.6 Потребное количество материалов и полуфабрикатов

Таблица 6 — Потребность в материально-технических ресурсах

1.7 Определение объемов работ и составление калькуляции

Таблица 7 — Калькуляция трудоёмкости монтажных работ и заработной платы

Примечание:

1) Индекса перехода от цен 1984 г. равен 50

2) Калькуляция с без учётом коэффициента зимнего удорожания к=1,16.

здание монтажный кран оснастка Таблица 8 — Трудоемкость работ, выполняемых рабочими

1.8 Выбор состава бригады

Для каждого крана рассчитывается свой состав бригады.

Требуемое количество рабочих определяется по формуле

(14)

Где, трудоемкость работ выполняемых рабочими, обслуживающими данный кран, и машинистом этого крана соответственно, определяются по калькуляции (таблица 8).

Определяем состав бригады обслуживающей гусеничный кран МКГ-25:

Процент монтажных, бетонных, электросварочных работ от общих составляют:

Определяем количество монтажников, бетонщиков и электросварщиков в бригаде:

Определяем состав бригады обслуживающей гусеничный кран ДЭК-50:

Процент монтажных, бетонных, электросварочных работ от общих составляют:

Определяем количество монтажников, бетонщиков и электросварщиков в бригаде:

Требуемый состав бригады при работе монтажного крана МГК-25 представлен в таблице 9, при работе крана ДЭК-50 — в таблице 10

Таблица - Требуемое количество рабочих на обслуживание крана МГК-25

Таблица 10 — Требуемое количество рабочих на обслуживание крана ДЭК-50

1.9 Потребное количество инструментов, приспособлений, оборудования

Определение необходимого количества инструментов, приспособлений и оборудования производим в соответствии с нормами потребности установленными в СНиП.

Количество инструментов рассчитываем на бригаду, а так как в процессе монтажа участвуют две бригады, то количество инструментов увеличиваем в два раза (таблица 11). Количество монтажников и бетонщиков в одной бригаде 8 человек и один электросварщик, а в другой 7 монтажников и бетонщиков и один электросварщик.

Таблица 11 — Потребное количество инструментов и оборудования

1.10 Определение требуемого количества транспорта. Выбор транспорта

Количество перевозимых за 1 рейс конструкций должно быть таким, чтобы обеспечивалось эффективное использование грузоподъемности транспорта, для этого определяют коэффициент загрузки:

(15)

— суммарная масса перевозимых элементов за один рейс

— грузоподъёмность транспортной единицы

Потребное количество транспортных единиц в смену устанавливается в соответствии со сменной производительностью крана на разгрузке.

Приняв эту сменную производительность, определяют сменную эксплуатационную производительность транспортной единицы:

(16)

где — продолжительность смены, ч;

— продолжительность одного цикла перевозки конструкций транспортным средством, ч.

(17)

где — продолжительность погрузки, складирования и крепления (приближенно можно принять 0,4ч);

— время разгрузки и складирования (приближенно можно принять 0,5ч);

— дальность перевозки, км;

— средняя скорость движения автотранспортного средства, км/ч (принимаем 30 км/ч);

Требуемое количество транспорта определяем по формуле:

(18)

Таблица 12 — Автотранспорт используемый для перевозки

Принимаем производительность крана равной 150 т/см.

1) Колонна крайняя КДII-6:

машины

2) Колонна первого этажа КПIII-15:

машины

3) Колонна средняя КДII-45:

машины

4) Колонна фахверковая КФ-18:

машины

5) Ферма с параллельным поясом ФПП-6−24-I:

машины

6) Плита покрытия ПНС-15:

машины

7) Плита перекрытия П-1:

машины

8) Стеновая панель ПСЖ -2:

машины

9) Ригель БПП-12−3:

машины Всего необходимо 20 машин МАЗ 504А, из них 2 оборудованы полуприцепом-панелевозом, 2 — полуприцепом фермовозом, 3 — полуприцепом-балковозом.

1.11 Описание технологии производства монтажных работ

Монтажные работы осуществляются по проектно-сметной документации и предварительно разработанным технологическим картам.

Важно обеспечить устойчивость монтируемых конструкций при монтаже. В связи с этим, любую установленную конструкцию нельзя освобождать от крюка крана до надежного ее закрепления. Последовательность установки элементов каркаса должна быть такой, чтобы обеспечить жесткость и геометрическая неизменяемость смонтированной его части. С учетом этого требования при возведении каркасов производственных зданий рекомендуется соблюдать такую очередность: первыми на каждом участке устанавливают конструкции, между которыми расположены связи (вертикальные, горизонтальные и др.). Каждый очередной конструктивный элемент присоединяют к ранее установленному соединительными элементами, предусмотренными проектом: связями или временными распорками.

Монтаж каждой конструкции выполняется путем реализации комплексного процесса монтажа, состоящего из следующих отдельных процессов:

1) подготовка монтажного крана (выбор стоянки, подготовка захватных приспособлений);

2) оборудование рабочего места монтажников (на высоте выше 1 м оборудуют рабочую площадку с ограждением);

3) подготовка конструкции к монтажу, строповка, проверка надежности захвата;

4) вертикальная и горизонтальная транспортировка конструкции;

5) установка в проектное положение;

6) временное закрепление конструкции;

7) доводка до проектного положения с учетом допусков по отклонениям от проектного положения по СНиП 3.03.01−87 «Несущие ограждающие конструкции» (п. 19);

8) проектное закрепление;

9) заделка стыков.

При монтаже конструкций должен осуществляться постоянный геодезический контроль за соответствием их положения проектному. Результаты геодезического контроля монтажа отдельных участков и ярусов должны оформляться исполнительной схемой.

Монтаж конструкций каждого вышележащего этажа (яруса) должен производиться после полного окончательного закрепления всех конструкций нижележащего этажа и достижения бетоном замоноличенных стыков несущих конструкций прочности, указанной в проекте, а в случае отсутствия такого указания — не менее 70% проектной.

1. Перед подъёмом конструкций следует: очистить поднимаемые, а также установленные ранее смежные конструкции от грязи, мусора, а металлические детали от наплывов бетона и ржавчины; проверить положение закладных деталей и наличие всех необходимых рисок; оснастить конструкции монтажными подмостями и лестницами и подготовить рабочее место к приёму конструкций с проверкой наличия на рабочем месте соединительных деталей и необходимых вспомогательных материалов; проверить правильность и надёжность закрепления грузозахватных устройств.

Строповка конструкций должна производиться в местах, указанных в проекте, и обеспечивать подачу конструкций к месту установки в положении, соответствующем проектному. Запрещается строповка конструкций в произвольных местах, а также за арматурные выпуски.

При подъёме и подаче не следует допускать рывков, раскачивания и вращения конструкций, а также перемещения их подтягиванием.

Установка монтируемых конструкций в проектное положение должна производиться по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, граням и т. п.).

Расстроповку установленных на место конструкций разрешается только после надёжного их крепления. Временное крепление установленных конструкций должно обеспечивать их устойчивость до выполнения постоянного крепления, а также возможность выверки положения конструкций.

Монтаж колонн

До установки колонн наносят риски установочных осей на верхние грани фундаментов, очищают от мусора, грунта и воды стаканы фундаментов, на дно стаканов укладывают выравнивающий слой из жесткого бетона (если эта операция не была выполнена заранее), т. е. уровень дна каждого стакана должен быть доведен до проектного (монтажного) горизонта.

Толщину подбетонки определяют как разницу между отметкой уровня монтажного горизонта и фактической отметкой дна стакана фундамента (по данным исполнительной схемы). Для очистки стаканов их продувают сжатым воздухом от компрессора и промывают водой с помощью шланга, откачивая грязную воду ручным насосом. Бетонную смесь уплотняют ручной трамбовкой, или вибраторами; уровень поверхности бетона в стакане проверяют нивелированием.

Колонны до начала монтажа доставляют к месту установки и раскладывают вдоль фронта работ.

После проверки правильности и надежности строповки, начинается подъем колонны. Поднятая колонна должна быть вертикальна. Для этого нужно подвешивать ее за точку, расположенную на вертикальной линии, которая проходит через центр тяжести колонны. Ввиду того, что точка подвешивания расположена в теле колонны, для подъема применяют траверсу с захватами, охватывающими колонну с двух сторон. Когда колонна поднята и находится в вертикальном положении над фундаментом, колонну заводят в стакан фундамента, ориентируя ее положение по осевым рискам. При наводке низа колонны по рискам сначала её опускают так, чтобы она не доходила до дна стакана на 20…30 мм, затем, удерживая её на весу, рихтуют монтажными ломиками, совмещая осевые риски на колонне с рисками на фундаменте, и опускают на дно стакана. В зазоре между колонной и стенками стакана по каждой грани колонны устанавливают по одному инвентарному клиновому вкладышу (где ширина ее составляет 400мм) и по два инвентарных клиновых вкладыша (где ширина ее составляет более 400мм).

Не освобождая колонну от крюка крана, окончательно выверяем положение ее в плане по осевым рискам. Одновременно выверяем вертикальность колонны, добиваясь отвесности ее по двум взаимно перпендикулярным граням. Для этого устанавливаем отвесы по двум осям колонн во взаимно перпендикулярных плоскостях.

После выверки и временного закрепления производят геодезическую проверку положения смонтированной колонны в плане, по высоте и по вертикали. Если погрешность установки ее оказывается в пределах допустимой (п. 19 СНиП 3.03.01−87 «Несущие ограждающие конструкции»), колонну замоноличивают в стакане фундамента бетоном марки, указанной в проекте. После того как бетон стыка наберет 70% проектной прочность, вынимают вкладыши и используют их при установке других колонн.

Монтаж ригелей

Ригели монтируют «на весу» с помощью кранов. Монтаж может выполняться как со склада, расположенного в зоне действия монтажного крана, так и непосредственно с транспортных средств. Стыки сваривают после укладки ригелей и замоноличивают бетонной смесью.

При подготовке ригелей к монтажу очищают и выправляют закладные детали, выпуски арматурных стержней и наносят на их концы осевые риски, а так же крепят к ним оттяжки. Специальной раскладки ригелей перед монтажом не требуется.

Ригели укладывают на консоли с совмещением осевых рисок и соблюдением одинакового зазора между торцами ригелей и гранями колонн. Эту работу выполняют особенно тщательно, чтобы не потребовалась окончательная выверка ригелей после снятия стропов. Сварку ригелей с колоннами осуществляют сразу после их укладки. При укладке и сварке ригелей монтажники и сварщики находятся на передвижных лёгких подмостях в виде стремянок или вышек с лестницами.

Монтаж ферм

Ферма зданий монтируют способом «На весу» с помощью кранов. Монтаж выполняют непосредственно с транспортных средств.

Подготовка к монтажу ферм в основном заключается в очистке и выправке закладных деталей, нанесение осевых рисок, закрепления оттяжек и расчалок. На фермах устанавливают распорки, которыми они будут крепиться к смежным фермам. При отсутствии у фермы монтажных петель конструкцию подвешивают к траверсе.

После строповки фермы покрытия поднимают на 300 мм и испытывают надежность захватных приспособлений, затем устанавливают на колонны и фиксируют по верху с помощью распорки. С помощью монтажек совмещают риски на колоннах и производят сварку закладных деталей.

Расчалками, закрепленными за верхний пояс ферм, раскрепляют первую и вторую ферму до укладки по ним и закрепления сваркой плит покрытия. Для ферм пролетом 18 м ставят две пары расчалок. Распорки ставят, начиная с третьей по ходу монтажа ферм, прикрепляют последнюю к ранее смонтированной ферме, на которой уже уложены и приварены плиты покрытия.

Распорки крепятся струбцинами к верхнему поясу устанавливаемой фермы, а к нижнему, свисающему вниз концу привязывают пеньковую веревку, спущенную с плит покрытия ранее смонтированной ферме. После установки фермы краном распорки поднимают и крепят струбцинами к ранее смонтированной ферме.

Снятие захватных приспособлений производят с помощью дистанционных приспособлений. Работы ведутся с рабочих площадок в комплекте с лестницами.

Монтаж плит перекрытия и покрытия

Плиты перекрытий и покрытий предварительно складируют в зоне действия монтажного крана. Захват плит длиной 6 м производят траверсой. Точность монтажа плит перекрытий и покрытий контролируется по разметке, определяющей их проектное положение на опорах и выполняемой после установки в проектное положение конструкций, на которые они опираются. Плиты перекрытий необходимо укладывать на слой раствора толщиной не более 20 мм, совмещая поверхности смежных плит вдоль шва со стороны потолка.

Не допускается применение без согласования с проектной организацией не предусмотренных проектом подкладок для выравнивания положения укладываемых элементов по отметкам.

При укладке плит по верхним поясам ферм следует особо контролировать отсутствие недопустимых смещений опорных рёбер плит относительно центров узлов ферм вдоль их поясов.

При укладке плит должны обеспечиваться равные площадки опирания плит на опорные конструкции и выравниваться лицевые гладкие поверхности плит.

Укладку ведут от одного края к другому. Монтажники и сварщики работают с использованием предохранительных поясов. Крепятся плиты к закладным деталям балок с помощью сварки. Пропуски в сварке могут нарушить устойчивость конструкции и привести к аварии. Первую плиту приваривают по четырем углам, остальные — по трем. После установки плит замоноличивают стыки. Заделку стыков между плитами покрытий выполняют раствором M 50.

Монтаж стеновых панелей

Монтаж стеновых панелей наружных стен ведут только после монтажа и проектного закрепления конструкций каркаса здания отдельным потоком сразу же после набора бетоном на данном участке необходимой прочности в стыках.

До начала монтажа выполняется разбивка установочных рисок, определяющих проектное положение панелей. Риски для установки элементов по высоте разбивают от монтажного горизонта.

В поперечном направлении панели устанавливают, совмещая внутреннюю грань панели с упорной гранью шаблона, в продольном направлении — по установочным рискам, по высоте — по рискам высотных отметок, совмещая упорную грань углового шаблона с верхней гранью или риской панели.

В плане панель выверяют в поперечном направлении и по высоте в двух точках, расположенных вблизи ее торцов. Выверку панелей по вертикали осуществляют при помощи рейки-отвеса. Каждую панель закрепляют в проектном положении сразу после установки. Захват панелей длиной 6 м осуществляют траверсами. Панели последующих ярусов укладываются на постель из раствора М50. Крепление панелей к колоннам ведут с помощью сварки закладных деталей (по проекту), затем производится заливка раствором вертикального шва и снятие стропов. Герметизация и конопатка наружной части стыков ведется по проекту отдельным звеном с навесных лесов.

Антикоррозийное покрытие металлических закладных деталей, эксплуатируемых в открытом виде, рекомендуется выполнять с применением лака ПХВ или битумного лака. Поверхность перед нанесением очищается металлической щеткой.

2. График производства работ

График производства работ:

График производства работ составляется на основании калькуляции, выбранных методов производства работ, выбранных машин и механизмов, нормативных или директивных сроках выполнения работ.

(19)

— количество смен в рабочих сутках, см;

— количество рабочих, участвующих в процессе, чел.

Q — затраты рабочего времени, чел-час.

Почасовой График:

Почасовой график составляется при монтаже конструкций «с колёс». Без него невозможно установить технологическую связь процессов монтажа транспортных средств и осуществить оперативное руководство ходом монтажа.

Ритм монтажа — продолжительность монтажа одной конструкции рассчитываем по формуле:

где (20)

где 60 — переводной коэффициент (маш-час — маш-мин);

Н_вр — норма времени для машиниста, маш-час;

К_р = 1,1ч1,2 — коэффициент, учитывающий затраты времени на ручные операции.

Почасовой график составляем на 2 дня и строим в выбранном масштабе. Если до конца смены остаётся времени меньше, чем требуется для монтажа очередной конструкции, то рабочие выполняют в это время другие операции.

· Монтаж ригеля:

· Монтаж плиты перекрытия:

· Монтаж фермы:

· Монтаж плиты покрытия:

3. Контроль качества

Устойчивость конструкций в процессе монтажа и надежность их эксплуатации зависят от соблюдения технологической последовательности сборки элементов, качества установки их и закрепления (заделки стыков). Устойчивость обеспечивается точностью монтажа и обязательным закреплением установленной конструкции до монтажа последующих, постановкой всех временных креплений (подкосов, расчалок, стяжек), предусмотренных проектом производства работ.

В начале монтажа создают первую жесткую ячейку, к которой затем присоединяют последующие конструктивные элементы.

Пооперационный контроль качества монтажа направлен на то, чтобы не допускать установки последующих конструктивных элементов, если не обеспечена при выверке требуемая точность положения ранее установленной конструкции. Точность монтажа перед закреплением конструктивного элемента подтверждают промерами рулеткой, стальным метром, шаблонами, отвесами, уровнями или геодезическими приборами.

На каждом ярусе, захватке после окончания монтажа конструктивных элементов одного вида составляют исполнительные схемы с указанием фактического положения конструкций.

Если проектом не предусмотрены особые требования по точности установки конструкций, предельные отклонения их фактического положения от проектного не должны превышать следующих значений:

Монтаж колонн.

Предельные отклонения:

— от совмещения ориентиров в нижнем сечении колонн с установочными ориентирами — 8 мм;

— осей колонн в верхнем сечении от вертикали при длине колонн до 4 м — 20 мм; свыше 8 м — до 16 — 30 мм;

— разности отметок верха колонн или их опорных площадок при длине колонн до 4 м — 14 мм; свыше 8 м до 16 — 20 мм.

Не допускается применение не предусмотренных проектом прокладок в стыках колонн для выравнивания высотных отметок и приведения их в вертикальное положение без согласования с проектной организацией.

Низ колонн следует выверять, совмещая риски, обозначающие их геометрические оси в нижнем сечении, с рисками геометрических осей нижеустановленных колонн.

Способ опирания колонн на дно стакана должен обеспечивать закрепление низа колонны от горизонтального перемещения на период до замоноличивания узла.