Расчет цеховой себестоимости изготовления детали «Игла»

Курсовая работа по дисциплине «Организация, планирование и управление производством»

на тему:

«Расчет цеховой себестоимости изготовления детали „Игла“»

• Введение
• 1. Характеристика возможных вариантов механической обработки детали
• 1.1 Технологический процесс изготовления детали
• 1.2 Расчет штучного времени каждой операции
• 1.3 Выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат
• 2. Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования
• 3. Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
• 4. Расчёт потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы
• 5. Расчёт потребности и стоимости основных материалов
• 6. Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
• 6.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
• 6.2 Эксплуатация оборудования
• 6.3 Текущий ремонт оборудования
• 6.4 Внутризаводское перемещение грузов
• 6.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
• 7. Расчет общецеховых расходов
• 7.1 Содержание аппарата управления цеха
• 7.2. Содержание прочего цехового персонала
• 7.3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря
• 7.4 Содержание зданий, сооружений и инвентаря
• 7.5 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря
• 7.6 Испытания, опыты и исследования
• 7.7 Охрана труда
• 7.8 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря
• 7.9 Прочие расходы
• 8. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
• 9. Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки
• 10. Графическая часть
• 10.1 Планировка рабочего места
• Литература
• Введение
• Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от развития технологии, нового оборудования, машин, станков и аппаратов.
• В условиях рыночной экономики выживаемость любого предприятия, его устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем его конкурентоспособности, а также его продукции. В свою очередь конкурентоспособность продукции связана с уровнем цены. Уровень цены зависит от себестоимости изготовления самой продукции.
• В связи с этим целью данной работы является определение цеховой себестоимости изготовление детали с учетом выбранного варианта, обеспечивающего минимум приведенных затрат, по сравнению с другим вариантом технологического процесса изготовления детали.
• Второй целью является приобретение навыков по расчету цеховой себестоимости изготовления детали.
• 1. Характеристика возможных вариантов механической обработки детали

1.1 Технологический процесс изготовления детали

Технологический процесс изготовления детали составляем в двух вариантах. Первый вариант представлен в табл. 1.

Таблица 1

Второй вариант представлен в табл. 2.

Таблица 2

1.2 Расчет штучного времени каждой операции

Норма штучного времени определяется следующим образом:

Т_ШТ=Т_О+Т_В+Т_ОБ+Т_ОТ, где Т_О — основное время, мин Т_В — вспомогательное время, мин;

Т_В=Т_У.С+Т_З.О+Т_УП+Т_ИЗ, где Т_У.С — время на установку и снятие детали, мин;

Т_З.О — время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_УП — время на приемы управления, мин;

Т_ИЗ — время на измерение детали, мин.

Т_ОБ — время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_ОБ — в % от То [прил. 3]

Т_ОТ — время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Т_ОТ — в % от То [прил. 3]

Вариант 1.

Операция 005 (черновая подрезка торца)

T₀ = 0,037(D² — d²);

D — диаметр обрабатываемого торца наибольший;

d — диаметр обрабатываемого торца наименьший;

T₀= 0,037(25² — 0²)= 23,1*10^-3 = 0,0231 мин.

[1,197] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин.

Временем на перемещение каретки суппорта в продольном направлении можно пренебречь [1,205], тогда Т_УП=0,01 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01=0,07 мин Оперативное время:

Т_ОП=0,0231 + 0,07=0,0931 мин.

Время на обслуживание рабочего места Т_ОБ=0,05*То=0,0231*0,05=0,116 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности

Тот=0,04*То=0,0231*0,04=0,92 мин;

Штучное время Т_ШТ=0,0231 + 0,07 + 0,116 + 0,92 =0,9 516 мин.

Операция 010

Черновая обточка поверхности 1 за 2 прохода:

T₀ = 0,17dl*k= 0,17*20,5*70*2 =487,9*10^-3 = 0,488 мин.

Чистовая обточка поверхности 2 за 3 прохода:

T₀= 0,1dl*k = 0,1*12,1*44*3 =159,7*10^-3 = 0,1597 мин.

Чистовая обточка поверхности 3 за 2 прохода:

T₀= 0,1dl*k = 0,1*8*20*2 =32*10^-3 = 0,032 мин.

Снятие фаски

T₀=0,03 мин.

Суммарное основное время по всем переходам: ET₀=0,710

Вспомогательное время:

Т_В=0,8 мин Оперативное время:

Т_ОП=0,71 + 0,8 = 1,51 мин.

Время на обслуживание рабочего места Т_ОБ=0,05*То=0,71*0,05=0,0355 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности Тот=0,04*То=0,71*0,04=0,0284 мин;

Штучное время Т_ШТ=0,71 + 0,8 + 0,0355 + 0,0284 =1,5739 мин.

Операция 015 (чистовое точение конуса)

T₀= 0,1dl = 0,1*8*20 = 16*10^-3 = 0,016 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,2 мин Оперативное время:

Т_ОП=0,016 + 0,2 = 0,216 мин.

Время на обслуживание рабочего места Т_ОБ=0,05*То=0,016*0,05=0,001 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности Тот=0,04*То=0,71*0,04=0,001 мин;

Штучное время Т_ШТ=0,016 + 0,2 + 0,001 + 0,001 =0,218 мин;

Операция 020

Чистовая обточка поверхности 1 за 1 проход:

T₀ = 0,1dl = 0,1*10*10 =10*10^-3 = 0,01 мин.

Нарезка резьбы

T₀= 1,9dl = 1,9*12*14 =319*10^-3 = 0,319 мин.

Отрезка заготовки

T₀ = 0,19*D² = 0.19*20,5² = 79,8*10^-3 = 0,0798 мин.

Суммарное основное время по всем переходам: ET₀=0,4088

Вспомогательное время:

Т_В=0,5 мин Оперативное время:

Т_ОП=0,4088 + 0,5 = 0,9088 мин.

Время на обслуживание рабочего места Т_ОБ=0,05*То=0, 4088*0,05=0,02 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности Тот=0,04*То=0,4088*0,04=0,016 мин;

Штучное время Т_ШТ=0,4088 + 0,5 + 0,02 + 0,016 =0,9448 мин.

Операция 025 (шлифование чистовое)

T₀= 0,1dl = 0,1*20*22 =44*10^-3 = 0,044 мин Вспомогательное время:

Т_В=0,5 мин Оперативное время:

Т_ОП=0,044 + 0,5 = 0,544 мин.

Время на обслуживание рабочего места Т_ОБ=0,05*То=0, 044*0,05=0,002 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности Тот=0,04*То=0,044*0,04=0,001 мин;

Штучное время Т_ШТ=0,044 + 0,5 + 0,002 + 0,001 =0,547 мин.

Операции точения и нарезки резьбы проводятся на токарно-винторезном станке 16К20, операция шлифования — бесцентрово-шлифовальном 3М182Д.

Суммарное операционное время Уt_0в1 = 1,202 мин.

Суммарное штучное время УT_ШТ = 3,379 мин.

Вариант 2. Операция ф шлифования также проводится на бесцентрово-шлифовальном 3М182Д, а операции точения — на токарно-револьверном полуавтомате 1В340.

Суммарное операционное время Уt_0в2 = 0,601 мин., т.к. при применении полуавтомата основное технологическое время уменьшается в 2 раза.

Штучное время Уt_штв2 = 1,963 мин.

1.3 Выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат

Чтобы принять решение о методах обработки детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Дано: Общий годовой выпуск деталей N=10 000 штук;

Производство: серийное;

Уt_штв1 = 3,379 мин., Уt_штв2 = 1,963 мин.

Действительный годовой фонд времени работы станка F_д = 1788 ч.

Поскольку операция шлифования в обоих вариантах тех. процесса одинаковая, выберем вариант тех. процесса, сравнив приведенные затраты только на отличающихся операциях, т. е. на токарных операциях.

Вариант 1.

Часовые приведенные затраты:

С_П.З.=С_З+С_Ч.З.+Е_Н(К_С+К_З), где С_З — основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./ч;

С_Ч.З. — часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./ч;

Е_Н — нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Е_н=0,15);

К_С, К_З — удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб./ч.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С_З=С_ТФky, где

— коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 9%, начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%;

С_ТФ — часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, руб./ч;

k — коэффициент, учитывающий зарплату наладчика (т.к. наладка станка выполняется самим рабочим, то k=1)

y — коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании (т.к. число обслуживаемых станков равно единице, то y=1).

=1,091,0761,3=1,53;

С_ТФ=60,6 руб./ч;

С_З=1,5360,611=92.718 руб./ч.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места [1, c.40]:

С_Ч.З=С^Б.П_Ч.Зk_М, где С^Б.П_Ч.З — практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб./ч;

k_М — коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

С^Б.П_Ч.З=36,3 руб./ч; (для серийного производства)

k_М=0,9;

С_Ч.З=36,30,9=32,67 руб./ч.

Удельные часовые капитальные вложения в станок, руб./ч:

где Ц — балансовая стоимость станка, руб.;

F_Д — действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

_З — коэффициент загрузки станка (в серийном производстве _З=0,8);

По Ц=5450 $; Ц = 5450 * 2200 = 11 990 000 руб.

F_Д=1788 ч.

руб./ч.

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

где

F=fk_f, где

f — площадь станка в плане, м²;

f=3,7*1,190 = 4,4 м²;

k_f — коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.;

k_f=3;

F=4,4*3=13,209 м²;

руб./ч.

С_П.З=92,718 +32,67 +0,15(838 227 + 72,399) = 125 870 руб./ч.

Технологическая себестоимость операции механической обработки (руб./ч):

где Т_ШТ — штучное время на операцию, мин;

k_В — коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый равным 1,3;

руб./ч.

Вариант 2.

С_З=1,5360,611=92.718 руб./ч.

С_Ч.З=36,30,9=32,67 руб./ч.

Удельные часовые капитальные вложения в станок, руб./ч:

где Ц — балансовая стоимость станка, руб.;

F_Д — действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

_З — коэффициент загрузки станка (в серийном производстве _З=0,8);

По Ц=7960 $; Ц = 7960 * 2200 = 17 512 000 руб.

F_Д=1788 ч.

руб./ч.

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

где

F=fk_f, где

f — площадь станка в плане, м²;

f=4,23*1,9 = 8,1 м²;

k_f — коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.;

k_f=2,5;

F=8,1*2,5=20,1 м²;

руб./ч.

С_П.З=92,718 +32,67 +0,15(1 224 272 + 110,2) = 183 783 руб./ч.

Технологическая себестоимость операции механической обработки (руб./ч):

где Т_ШТ — штучное время на операцию, мин;

k_В — коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый равным 1,3;

руб./ч.

Таблица 3. Сравнение себестоимости двух вариантов техпроцесса

Технологическая себестоимость варианта 2 ниже, чем варианта 1, поэтому выбираем технологический процесс с применением токарного полуавтомата 1В340.

деталь механический инструмент

2. Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования

На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:

Т_эф = (Т_к — Т_в)*а*с*К_и ;

где Т_к — календарное число дней в году (365 дней);

Т_в — число нерабочих дней в году (108 дней);

а — продолжительность работы одной смены (8,2 ч);

с — количество смен (1);

К_и — коэффициент использования оборудования (0.95). [2, Пункт № 3.3]

Т_эф = (365−108)*8,2*0,95 = 2002 ч.

3. Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы

Расчёт потребного количества оборудования производим по формуле:

Ч_р = :

К_Н — планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени;

М — общий годовой выпуск деталей, шт, по индивидуальному заданию; М=10 000 шт;

1) Точение

шт.

2) Шлифование

шт.

Таблица 4.

Ведомость потребности в оборудовании

Затем определяется коэффициент загрузки на заданную программу:

где

Ч_Р — расчетное количество станков;

Ч_П — принятое количество станков.

1) Точение

;

2) Шлифование :

;

4. Расчёт потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы

Баланс рабочего времени одного рабочего на 2005 год

1) Календарный фонд времени Тк=365 дн.

2) Число нерабочих дней, всего Тв=108 дн.

а) праздничных Тпр=4 дн.

б) выходных Твых=104 дн.

3) Номинальный фонд времени Тн=257 дн.

4) Неявок на работу, всего Тн/я = 33,5 дн.

а) очередные и дополнительные отпуска 18 дн.

б) по беременности и родам 3 дн.

в) по болезни 7 дн.

г) выполнение государственных и общественных обязанностей 2,5 дн.

д) прочие неявки 3 дн.

5) Полезный фонд времени Тп=223,5 дн.

6) Номинальная продолжительность рабочего дня Тном=8,2 ч.

7) Потери времени, всего Тпот= 0,2 ч.

а) для занятых на вредных работах 0,05 ч.

б) для подростков 0,15 ч.

8) Средняя продолжительность рабочего дня Тср=8ч.

9) Эффективный фонд рабочего времени Тпл=1788 ч.

Для расчёта численности основных производственных рабочих используем штучно — калькуляционное время, которое определяем по формуле:

Подсчитываем потребное количество основных производственных рабочих, численность которых зависит от трудоемкости выполнения отдельных операций.

Для расчета численности основных производственных рабочих используется штучно-калькуляционное время:

(мин), где

Т_П.З. — подготовительно-заключительное время, которое зависит от характера производственного процесса, типа производства, характера труда и участия работника в осуществлении производственного процесса, организации труда и обслуживании рабочего места;

Н — размер партии деталей:

где

а — допустимый коэффициент затрат времени на наладку. Значение этого коэффициента колеблется в зависимости от типа производства.

Отношение суточной потребности к суточной выработке:

где

Т_П — полезный фонд времени, в днях;

960 — число минут при 2-х сменной работе.

1) Точение:

По [3, Таблица № 3] a=0,12

По [3, Приложение № 3] Т_П.З.=0,0536 мин.

мин.

2) Шлифование:

По [3, Таблица № 3] a=0,1

По [3, Приложение № 3] Т_П.З.=0,023 мин.

мин.

Расчет численности основных производственных рабочих представляем в табл. 5, используя для расчета следующую формулу:

(чел)

1) Точение:

чел.

2) Шлифование:

чел.

Таблица 4.

Расчет численности рабочих, занятых на нормируемых работах

После определения численности рабочих рассчитываем фонд заработной платы.

Расчет фонда заработной платы производится отдельно для рабочих, занятых на нормируемых и ненормируемых работах, а также ИТР и служащих.

По [3, табл.4]

Численность вспомогательных рабочих:

Ч_ВСП=45%*Чсд=0,45*0,156=0,0702 чел.

Численность специалистов:

Ч_СПЕЦ=11%*(Чсд+Ч_ВСП)=0,11*(0,156+0,0702)=0,0249 чел.

Численность служащих:

Ч_СЛ=2%*(Чсд+Ч_ВСП)=0,02(0,156+0,0702)=0,0045 чел.

Тарифный фонд заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах, определяется как произведение часовой тарифной ставки и трудоемкости производственной программы.

Часовая тарифная ставка:

ЧТС=, где МЗП — минимальная заработная плата; (25 000 руб.)

К_ТАР — тарифный коэффициент;

Т_МЕС — месячный фонд времени.

Т_МЕС=8ч*22дн=176 ч.

Для третьего разряда:

ЧТС= руб./час.

Для четвёртого разряда:

ЧТС= руб./час.

Тарифный фонд заработной платы:

ТФЗП=ЧТСТпр Доплаты по премиальным:

Дпр=20%ТФЗП Доплаты за отпуска:

Дот=10%ТФЗП Доплаты за работу в ночное время:

Дноч=20%((ТПр/2)/8)2ЧТС

1) Точение:

ТФЗП=191,76 263,3 = 50 490 руб.

Дпр=0,250 490 = 10 098 руб.

Дот=0,150 490 = 5049 руб.

Дноч=0,2((263,3/2)/8)2191,76=1262 руб.

2) Шлифование:

ТФЗП=0,669 569,26=380,83 руб.

Дпр=0,2100,3 = 4473 руб.

Дот=0,1100,3 = 2236 руб.

Дноч=0,2((100,3/2)/8)2223 = 559 руб.

Трудоёмкость производственной программы определяется по формуле:

Таблица 5.

Расчёт фонда заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах

Фонд заработной платы рабочих, занятых на ненормируемых работах, определяется аналогично. При этом учитывается численность рабочих, часовая тарифная ставка и эффективный фонд времени. Расчёт представляем в форме табл. 6.

Тарифный фонд заработной платы:

ТФЗП=ЧТСТ_ПЛЧ_ВСП=22 317 880,0702 = 27 990 руб.

Доплаты по премиальным:

Дпр=20%ТФЗП=0,227 990 = 5598 руб.

Доплаты за работу в ночное время:

Дноч=20%((Т_ПЛ/2)/8)2ЧТСЧ_ВСП=0,2((1788/2)/8)22230,0702 = 700 руб.

Доплаты за отпуска:

Дот=10%ТФЗП=0,127 990 = 2799 руб.

Доплаты за прочие статьи:

Дпроч=15%ТФЗП=0,15 27 990 = 4200 руб.

Таблица 6

Расчёт фонда заработной платы рабочих, занятых на ненормируемых работах.

Планирование фонда зарплаты служащих и специалистов определяется на основе утвержденных штатов и должностных окладов.

Таблица 7

Ведомость фонда заработной платы служащих и специалистов

5. Расчёт потребности и стоимости основных материалов

При расчете потребности и стоимости сырья и материалов учитываются все затраты на сырье и материалы, необходимые для изготовления детали, с учетом транспортно-заготовительных расходов (10% стоимости материала).

Найдем массу детали

Для начала определим объем:

V =

Плотность стали 45 r = 0,7 810 г/мм3

M = Vr = 10 034,3 * 0.7 810 = 78,37 г

Вес возвратных отходов: Н_о =

=

= 189,86 г.

В общем виде затраты по этой статье можно определить по формуле:

Э_м = (Ц_м*Н_м*К_т.з — Ц_о*Н_о)*М;

где Ц_м — оптовая цена металла за 1 кг (350 руб);

Н_м — норма расхода материала на единицу продукции (0.078 кг);

К_т.з — коэффициент транспортно — заготовительных расходов (1.1);

Ц_о — цена возвратных отходов за 1 кг (100 руб);

Н_о — вес возвратных отходов на единицу продукции (0.469 кг).

Э_м = (350*0.078*1.1 — 100*0.190)*10 000 = 110 300 руб.

6. Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

6.1 Амортизация оборудования и транспортных средств

Затраты на амортизацию оборудования определяются, исходя из первоначальной их стоимости и действующих годовых норм амортизации:

руб., где

где К_об — полная первоначальная стоимость оборудования, руб. [см. табл. 3]

Н_а — норма амортизационных отчислений (14.1%); [2, п. 3.7.1]

К_з — коэффициент загрузки оборудования [см. п.3]

1) Для токарного станка

руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка

руб.

Общие затраты:

руб.

6.2 Эксплуатация оборудования

6.2.1 Затраты на вспомогательный материал

Затраты на вспомогательные материалы вычисляются из расчета 3% стоимости станка.

С_М.В.=3%К_ОБК_З

1) Для токарно-револьверного станка:

С_М.В.1=0,3 210 140 000,0903=56 927 руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка:

С_М.В.1=0,3 223 860 000,035=23 505 руб.

Полные годовые затраты на вспомогательные материалы:

руб.

6.2.2 Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (ремонтников) рассчитывается по формуле:

ЗП_ремон=1.35* ЗП_ремон = 1.35*41 287 = 55 738 руб.

6.2.3 Годовые затраты на электроэнергию:

(руб.), где

М_УСТ — суммарная мощность электродвигателей, установленных на оборудовании, кВт;

Т_ЭФ — эффективный фонд времени работы оборудования, час;

Т_ЭФ=2002 час.

Ц_Э — плата за 1 кВт/час электроэнергии;

Ц_Э=85,9 руб.

К_Р — коэффициент одновременной работы двигателя станка;

К_Р=0,7

К_П — коэффициент, учитывающий потери в сети;

К_П=0,96

К_Д — КПД электродвигателей.

К_Д=0,8

1) Для токарно-револьверного станка:

М_УСТ=6 кВт

руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка:

М_УСТ = 5,5 кВт

руб.

Полные годовые затраты на электроэнергию:

руб.

Полные годовые затраты на эксплуатацию оборудования:

руб.

6.3 Текущий ремонт оборудования

Затраты по этой статье принимают ориентировочно 10% от стоимости оборудования, включая транспортно-заготовительные расходы.

С_Т.Р.=10%К_ОБК_З+ЗП_ремон

1) Для токарно-револьверного станка:

С_Т.Р.1=0,1 210 140 000,0903=189 756 руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка:

С_Т.Р.2=0,1 223 860 000,035=78 375 руб.

Полные годовые затраты на ремонт оборудования:

руб.

6.4 Внутризаводское перемещение грузов

Затраты по данной статье рассчитываются исходя из грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения 1 тонны груза.

где Ц_ПЕР — цена перевозки одной тонны груза;

Ц_ПЕР= 20 000 руб.

Q — масса детали;

Q= 0,078 кг

руб.

6.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений приблизительно равна 5% стоимости станка.

С_И=5%К_ОБК_З

1) Для токарно-револьверного станка:

С_И1=0,5 210 140 000,0903=94 878 руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка:

С_И1=0,5 223 860 000,035=39 188 руб.

Полные годовые затраты на износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений:

руб.

Итог по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 6.1 — 6.5. результаты расчета сведены в таблицу 8.

Таблица 8.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

7. Расчет общецеховых расходов

7.1 Содержание аппарата управления цеха

Расходы на содержание аппарата управления цехом включает в себя основную и дополнительную заработную плату специалистов (таблица77) с учетом отчислений на социальное страхование (35%).

руб.

7.2 Содержание прочего цехового персонала

руб.

7.3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря

Расходы на амортизацию зданий, сооружений и инвентаря рассчитываются по формуле

где

Н_А — коэффициент амортизации (Н_А =10%);

С — стоимость здания, руб.;

Стоимость здания рассчитывается по формуле

где

F_СУМ — сумма производственных площадей, занимаемых оборудованием;

руб.

Таким образом

руб.

7.4 Содержание зданий, сооружений и инвентаря

Определяется исходя из нормативов содержания 1 м² площади. Принимаем условно 30 000 рублей в год.

руб.

7.5 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря

Рассчитывается исходя из нормативов ремонта 1 м² площади. Принимаем условно 5000 рублей в год.

руб.

7.6 Испытания, опыты и исследования

Расходы на испытания, опыты и исследования рассчитываются исходя из норматива 20 000 рублей в год на одного работающего.

Р_И = (Ч_ВСП+Ч_СПЕЦ+Ч_СЛ)20000 = (0,0702+0,0249+0,0045)20000 = 1992 руб.

7.7 Охрана труда

Расходы на охрану труда определяются исходя из норматива 30 000 рублей в год на одного работающего.

Р_О.Т.=(Ч_ВСП+Ч_СПЕЦ+Ч_СЛ)30000=(0,0702+0,0249+0,0045)30000=2988 руб.

7.8 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

Расходы на износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря определяются исходя из норматива 70 000 рублей в год на один станок.

руб.;

7.9 Прочие расходы

Прочие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях, ориентировочно принимаем равными 5% от суммы всех перечисленных расходов.

Р_ПР=(Р_А.У.+Р_Ц.П.+А_З+З_З+З_Р+Р_И+Р_О.Т.+Р_ИНВ)0,05=(107 070+16767+22 470+963000+ +160 500+1992+2988+8771)0,05=64 175 руб.;

Итог по статье «Общецеховые расходы» определяется как сумма затрат по пунктам 7.1 — 7.9.

Результаты расчета сведены в таблицу 9.

Таблица 9.

Смета общецеховых расходов

8. Определение цеховой себестоимости изготовления детали

После определения всех расходов, связанных с изготовлением детали, составляется плановая калькуляция. Плановая калькуляция составляется на годовой объем и на единицу продукции.

Таблица 10

Плановая калькуляция себестоимости единицы продукции

9. Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки

Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить цеховую себестоимость двух вариантов технологического процесса механической обработки детали.

Э_с = (С_в1 — С_в2)*М;

где С_в1 — себестоимость изготовления детали по варианту 1, руб;

С_в2 — себестоимость изготовления детали по варианту 2, руб.

Э_с =(5425 — 4625)* 10 000 = 8 000 000 руб.

Таким образом, при внедрении в технологический процесс изготовления данной детали токарно-револьверного полуавтомата 1М340 вместо токарно-винторезного станка 16К20 получаем выгоду в 8 000 000 рублей в год.

10. Графическая часть

10.1 Планировка рабочего места

1. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А., Курсовое проектирование по технологии машиностроения.- Мн.: Выш. школа, 1983. — 256 с., ил.

2. Методические указания. Расчет цеховой себестоимости изготовления детали. Витебск 2001.

3. Дипломное проектирование по технологии машиностроения/ под общ. ред. В. В. Бабука. — Мн.: Выш. школа, 1979. — 464с.

4. Золотухина Г. А., Нормативные методы в экономических расчетах. — Л.: Машиностроение, 1975. — 168 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах. — М.: Машиностроение, 1986. — 500с.