Разработка конструкции из древесины
Технологическая карта Исходными материалами для составления технологических карт служат рабочие чертежи изделий и технические условия с указанием требований предъявляемых к изделиям. В частности, в картах процессов механической обработки деталей указывается материал детали, размер в чистоте и заготовке, кратность заготовки и приводится эскиз детали в чистоте с указанием размеров, допусков… Читать ещё >
Разработка конструкции из древесины (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Министерство образования и науки Российской Федерации ФГБОУ ВПО «Сибирский государственный технологический университет»
Лесосибирский филиал Кафедра ТПЛК Курсовой проект по дисциплине: «Технология изделия из древесины»
Руководитель:
Чижов А.П.
Разработал:
Студент группы 76−5
Сухоросов А.В.
Лесосибирск 2014
Реферат
В курсовом проекте была произведена разработка конструкции скамьи, составлено её техническое описание, произведён расчёт древесных материалов и отходов. Также были выполнены выбор оборудования, разработка технологической карты, разработка схемы технологического процесса, расчёт количества необходимого оборудования и коэффициент его загрузки, описание технологического процесса, расчёт производственных площадей, планировка оборудования в цехе.
Курсовой проект содержит расчётно-пояснительную записку из страниц печатного текста, таблиц, рисунков, литературных источников и графическую часть состоящую из альбома чертежей формата А3, 1 листа формата А1.
Введение
Развитие человечества в прошлом и будущем тесно связано с использованием природных ресурсов земли. Лес — это один из важнейших природных ресурсов. В далеком прошлом лес давал человеку пищу, укрывал его от зверей и природных невзгод, давал тепло, приобщил человека к мышлению и труду. Древесина — древнейший конструкционный материал, который человек использует с самых ранних стадий своего существования. Развитие материальной культуры человеческого общества на всех этапах его истории было тесно связано со все расширяющимся использованием древесины в быту, строительстве и искусстве. Из древесины изготавливались первые орудия охоты и труда. Жизненно необходимый человеку огонь добывался им трением сухой древесины. Важнейшие изобретения человека связаны с использованием древесины: колесо, ложка, велосипед, мебель и многие другие жизненно необходимые изделия впервые были изготовлены из древесины. Благодаря этим изобретениям появились ремесла с использованием прядильных, ткацких, токарных и гончарных станков, изготовленных также из древесины. С развитием промышленного производства роль древесины в жизни человека постоянно возрастала. Из нее строили жилище, мосты, суда, вагоны и самолеты. В середине текущего столетия благодаря научно-техническому прогрессу в области изготовления высокопрочных легких сплавов и полимеров древесина постепенно вытеснялась из машиностроения, авиаи вагоностроения и крупного судостроения. Тем не менее, роль древесины и изделий из нее в народном хозяйстве не снизилась и сохранится в дальнейшем. Количество изготавливаемой из древесины продукции из года в год растет.
Основной целью курсового проекта является разработка конструкции стола журнального, что включает в себя расчет материалов и отходов, составление технологической схемы, чертежи.
1. Составления спецификаций всех деталей изделия технологический скамья древесина В соответствии с заданием габаритные размеры деталей изделия должны соответствовать указанным размерам в чертежах. Предельное отклонение от номинальных размеров должны быть выполнены в соответствии с конструкторской документацией и ГОСТ — 6449−84. спецификация деталей изделия приведена в таблице 1.1.
Таблица 1.1 — Спецификация деталей изделия
Наименование детали | Количество | Габаритные размеры, мм | |||
длина | ширина | толщина | |||
Основа | |||||
Полка распорная | |||||
Спинка | |||||
Стенка | |||||
Стенка боковая | |||||
2. Техническое описание изделия Техническое описание распространяется на скамью (далее — Изделие), общие требования к которому установлены ГОСТ 16 371–93 «Мебель. Общие технические условия».
2.1 Описания изделия
Разрабатываемо изделие — скамья. Предназначена для использования в жилых и офисных, медицинских и других учреждений. Изделие разборной конструкции, сборка производиться стяжках таких как: шкант, евровинт и эксцентриковых стяжках. На нижних кромках боковых стенок устанавливаются подпятники накладные из полимерных материалов, которые крепятся при помощи шурупов или гвоздей. Основных материалом для изготовления скамьи служит фанера, пласти и кромки которой покрыты строганным шпоном.
2.2 Общий вид и габаритные размеры изделия
2.3 Конструкция и материалы Изделия разборной конструкции, сборка производится на шкантах изготовленные из древесины (8Ч30), они также служат как направляющие. Щиты из фанеры крепятся между собой евро винтом KON 7.0*50IB и эксцентриковой стяжкой, шток эксцентрика ТЕ 03, эксцентрик ЕС03/18, футорка металлическая 80−05. Все щиты изготовлены из фанеры толщеной 22 и 18 мм. по ГОСТ 8673–82 которые представляют собой слоистый материал из семи или более листов лущеного шпона, склеенных между собой по пласти синтетическими клеями. Фанеру: её пласти и кромки облицовывают строганным шпоном ГОСТ 2977–82.
3. Расчёт древесных материалов и отходов
3.1 Расчёт потребности в древесных материалах Расчет материалов производят для установления оптимальных норм их расхода на единицу изделия. Норма расхода — это максимально допустимое плановое количество материалов на производство единицы мебельной продукции установленного качества в планируемых условиях производства.
Расчёт норм расхода материалов на единицу продукции выполняют на основании рабочей конструкторской документации изделия и его технического описания., стандартов и технических условий на материалы, проектируемых технологических режимов и процессов.
На основании к спецификации деталей устанавливаются размеры, площадь поверхностей объём деталей, что позволяет путём путем расчётов определить так называемый полезный выход материала, содержащегося в готовом изделии.
Ведомость расчета потребных материалов представлена в таблице 3.2.
Графы со 2 по 8 ведомости (таблица 3.1) заполняются на основании рабочих чертежей и спецификации деталей на изделие.
Объем или площадь каждой детали в изделии (графа 9) определяется как произведение ее размеров на количество в изделии, т. е. данных граф 6,7,8 и 5 или 6,7 и 5 (таблица 3.1). затем проставляются все значения утвержденных нормативных потерь, которые берутся из таблиц Б.10 [3]: в графах 10, 11 и 12 указываются величины припусков на обработку, в графе 19- процент технологических потерь, в графе 21 — процент выхода заготовок при раскрое.
Таблица 3.1 — Спецификация сборочных изделий и деталей.
Наименование детали (сб.единицы) | Количество | Вид материала | Количество | Габаритные размеры, мм | |||
длина | толщина | ширина | |||||
Основной щит | Фанера Шпон строг. | ||||||
Спинка | Фанера Шпон строг. | ||||||
Распорная полка | Фанера Шпон строг. | ||||||
Боковая стенка | Фанера Шпон строг | ||||||
Спинка | Фанера Шпон строг | ||||||
В таблице Б.9 указан процент полезного выхода для плит и фанеры.
Остальные расчёты ведомости являются чисто арифметическими. Размеры заготовок (графы 13,14,15) определяются суммой размеров деталей в чистоте и величин припусков на обработку. Объём заготовок (графа 16) определяется произведением их размеров и количества изделий.
В графе 17 указывается объём или площадь заготовок, необходимых для изготовления 1000 изделий.
В графе 19 записывается объём или площадь заготовок с учётом технологических потерь (Кт), т. е. данные графы 18 умножаются на (100+Кт) и делятся на 100.
Объём или площадь древесных материалов, расходуемых на 1000 изделий (графа 21), определяется делением объёма или площади заготовок (графа 19) на процент выхода заготовок при раскрое (графа 20) и умножением результатов на 100. Показателем эффективности использования древесных материалов является процент чистого выхода (графа 22). Он определяется отношением объёма или площади деталей в 1000 изделиях (данные графы 9 умноженные на 1000) к объёму или площади древесных материалов (графа 21) умножением на 100. Все расчёты ведутся для каждого вида материала. В нижней части ведомости подсчитан общий расход материалов по видам. Суммирование граф: 9,18,20,22 и для каждого вида материала определяется процент чистого выхода.
Таблица 3.2-Ведомость расчета потребных материалов.
Наименование деталей | Исходные материалы | Кол-во деталей в изделии, шт | Размеры детали в чистоте, мм | Объем или площадь деталей в одном изделии, м3 (м2) | Припуски, мм | Размер заготовки, мм | Объем или площадь заготовок в одном изделии, м3(м2) | Объем или площадь заготовок в 1000 изделии, м3(м2) | Про-цент техно-логи-ческих потерь | Объем или площадь заготовки на 1000изделий с учетом потерь, м3(м2) | Про-цент выхода загото-вок при раскрое | Объем или площадь заготовок в 1000 изделии, м3(м2) | Про-цент чисто-го вы-хода | Объём материала на программу, м3, м2 | |||||||||
наименование | Поро-да | Сорт | Длина | Ши-рина | Тол-щи-на | Дли-на | Ши-рина | Тол-щи-на | Дли-на | Ширина | толщина | ||||||||||||
Основной щит | Сборочный | ||||||||||||||||||||||
основа | фанера | ПФ-Л | АВ | 0,981 | ; | 0,1 041 | 10,41 | 10,62 | 12,49 | 78,5 | |||||||||||||
Облицовка пласти | Шпон строг. | бук | 0,89 158 | ; | 0,94 136 | 941,36 | 988,43 | 1544,42 | 57,7 | ||||||||||||||
Облицовка продольной кромки | Шпон строг. | бук | 0,4 831 | ; | 0,6 484 | 64,84 | 68,08 | 106,375 | 45,4 | 10 637,5 | |||||||||||||
Облицовка поперечной кромки | Шпон строг | бук | 0,1 786 | ; | 0,2 471 | 24,71 | 25,95 | 40,55 | |||||||||||||||
Спинка | Сборочный | ||||||||||||||||||||||
Основа | фанера | ПФ-Л | АВ | 0,236 | ; | 0,297 | 2,97 | 3,03 | 3,56 | 66,3 | |||||||||||||
Облицовка пласти | Шпон строг | бук | 0,26 208 | ; | 0,30 272 | 302,72 | 317,86 | 496,66 | 52,8 | ||||||||||||||
Облицовка продольной кромки | Шпон строг | бук | 0,6 048 | ; | 0,086 | 90,3 | 141,09 | 42,9 | |||||||||||||||
Полка распорная | Сборочный | ||||||||||||||||||||||
Основа | фанера | ПФ-Л | АВ | 0,525 | ; | 0,567 | 5,67 | 5,78 | 6,8 | 77,2 | |||||||||||||
Облицовка пласти | Шпон строг | бук | 0,583 668 | ; | 0,62 524 | 625,24 | 684,85 | 1070,08 | 54,5 | ||||||||||||||
Облицовка продольной кромки | Шпон строг | бук | 0,3 456 | ; | 0,049 | 51,45 | 80,39 | ||||||||||||||||
Стенка боковая | Сборочный | ||||||||||||||||||||||
Основа | фанера | ПФ-Л | АВ | 0,508 | ; | 0,552 | 5,52 | 5,63 | 6,62 | 76,7 | |||||||||||||
Облицовка пласти | Шпон строг | бук | 0,56 406 | ; | 0,61 752 | 617,52 | 648,40 | 1013,13 | 55,7 | ||||||||||||||
Облицовка продольной кромки | Шпон строг | бук | 0,1 422 | ; | 0,2 075 | 20,75 | 21,79 | 34,05 | 41,8 | ||||||||||||||
Облицовка поперечной кромки | Шпон строг | бук | 0,1 285 | ; | 0,1 885 | 18,85 | 19,79 | 30,92 | 41,6 | ||||||||||||||
Стенка | Сборочный | ||||||||||||||||||||||
Основа | фанера | ПФ-Л | АВ | 0,224 | ; | 0,282 | 2,82 | 2,88 | 3,38 | 66,3 | |||||||||||||
Облицовка пласти | Шпон строг | бук | 0,24 898 | ; | 0,28 794 | 287,94 | 302,34 | 472,41 | 52,7 | ||||||||||||||
Облицовка продольной кромки | Шпон строг | бук | 0,5 746 | ; | 0,0818 | 81,8 | 85,89 | 134,2 | 42,8 | ||||||||||||||
Облицовка поперечной кромки | Шпон строг | бук | 0,562 | ; | 0,0098 | 9,8 | 10,29 | 16,08 | 34,9 | ||||||||||||||
Итого: Фанера | 24,74 | 27,94 | 32,85 | ||||||||||||||||||||
Шпон строганный | 2801,73 | 3315,42 | 5180,35 | 518 035,5 | |||||||||||||||||||
3.2 Составление карты раскроя При составлении карт раскроя следует ориентироваться на технологию, по которой плита сначала распиливается сквозными резами на продольные прямоугольные полосы, а затем полосы разрезаются на заготовки. Толщиной пропила в рамках данной работы будем пренебрегать. Характеристика карт раскроя приведена в таблице 3.2.1
Исходные данные:
1. Размеры плит фанеры — 23 001 300 мм., 1830Ч1200Ч18 мм.,
1830 мм.,
2. Спецификация заготовок для производства одной скамьи представлена в таблице 1.1
3. Количество комплектов -100 000 шт.
Таблица 3.3 — Полезный выход заготовок
Вариант раскроя | Размер листа, мм | Кол-во листов | Суммарная площадь листа, м2 | Суммарная площадь заготовок, м2 | Полезный выход заготовок, % | ||
длина | ширина | ||||||
49 834,33 | 47 318,4 | 94,95 | |||||
18 301,46 | 16 473,6 | 90,01 | |||||
31 491,6 | 85,5 | ||||||
30 660,6 | 93,08 | ||||||
15 667,2 | 95,12 | ||||||
ИТОГО на 100 000 комплектов | 154 920,79 | 141 611,4 | 91,4 | ||||
3.3 Расчёт количества отходов Количество отходов по стадиям обработки рассчитывается на основе данных из ведомости расчета древесных материалов таблицы 3.1, во внимание принимается суммарные данные по видам древесных материалов. Результаты сводятся в ведомости расчета количества отходов таблицы 3.3. Данные граф 2,3,4 таблицы 3.3 берутся из результатов суммирования по видам материалов данных граф 22,20,9 (таблица 3.1), итог 9 графы умножается на 1000. Количество отходов при раскрое (графа 5) равна разности объема древесных материалов (графа 2) и объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3).При раскрое отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Количество обрезков (графа 6) составляет 85% от количества отходов при раскрое, количество опилок и пыли (графа 8) — 15%. Количество отходов при обработке заготовок с учетом технологических потерь (графа 10) равна разности объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3) и объема деталей в чистоте (графа 4).
При обработке заготовок отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Количество обрезков (графа 11) можно принять 70% от количества отходов, получаемых при обработке заготовок, опилок (графа 15) — 30%. Отходы в виде обрезков (графы 7 и 12), суммируются и заносятся в графу 17, в виде опилок и пыли (графы 9,16), суммируются и заносятся в графу 19.
В производстве есть безвозвратные отходы. Потери обрезков в среднем составляют 2% от их количества, поэтому в графу 20 записываются данные графы 17, умноженные на 0,98. Потери опилок и пыли составляют 10% от их количества, поэтому в графу 21 и 22 записываются соответственно данные графы 18 и 19, умноженные на 0,9.
Полученные отходы могут быть деловыми, то есть возвращенными в качестве вторичного сырья и топливными. Количество всех отходов составляет сумму данных граф 20,21,22 таблицы 3.3 по каждому виду материалов. Для изготовления мелких деталей может быть использовано около 70% обрезков, записанных в графе 12 и около 20% обрезков, полученных при раскрое графы 7. Отрезки размером от 250 мм и выше можно склеивать по длине на зубчатый шип, что увеличивает выход основных заготовок на 8−12%. Для изготовления ДСтП может остаться 10% обрезков плит при раскрое (графа 7) около 80% стружек (графа 14). Древесные отходы могут быть использованы для производства ДВП и как сырьё для целлюлозно-бумажного и гидролизного производства.
После производственных расчетов деловые отходы суммируются. Количество топливных отходов определяется разность между объемом всех отходов и количеством деловых отходов.
Расчёт по определению количества отходов представлен в таблице 3.3.
Таблица 3.3 Ведомость расчёта количества отходов
Наименование | Годовой расход на программу, м3, м2 | Отходы при раскрое | |||||||
в сырье | в заготовках | в чистоте | Всего, тыс. м3, м2 | обрезки | опилки и пыль | ||||
% | м3,м2 | % | м3,м2 | ||||||
Фанера | 417,35 | 73,65 | |||||||
Шпон строг. | 518 035,5 | 186 493,5 | |||||||
Отходы при обработке заготовок с учётом технологических потерь, тыс. м3,м2 | Всего отходов, м3, м2 | ||||||||||||
всего | обрезки | стружка | пыль и опилки | обрезки | стружка | пыль и опилки | с учётом потерь | ||||||
% | м3,м2 | % | м3,м2 | % | м3,м2 | обрезки | стружка | опилки | |||||
705,35 | 105,65 | 691,24 | 95,1 | ||||||||||
185 279,78 | 36 985,5 | 6934,5 | |||||||||||
Фанера | Шпон строганный | ||
Итого отходов: | 786,34 | 229 199,78 | |
Деловые отходы | 326,81 | 90 621,5 | |
Для изготовления мелких деталей | 285,07 | 39 096,2 | |
Для изготовления ДСтП | 41,74 | 51 525,3 | |
Топливные отходы | 459,53 | 138 578,3 | |
4. Расчёт норм расхода клеевых материалов Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие мебели выполняют на каждый вид (марку) клея с учетом условий склеивания. Склеиваемые поверхности подразделяются на группы сложности
I — пласти щитовых элементов;
II — кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых заготовок;
III — склеивание поверхностей шиповых соединений.
Расчет норм расхода клеевых материалов представлен в таблице 4.1. таблицу заполняют по следующим разделам:
Облицовывание пластей щитовых заготовок.
Облицовывание кромок щитовых заготовок.
Ребросклеиивания делянок .
Результаты расчётов выполняют в виде таблиц «Расчёт площадей склеиваемых поверхностей», и «Расчёт норм расхода клеевых материалов». Нормативы расхода клеевых материалов приведены в приложении.
Графы 1−3 таблицы 4.1 «Расчёт площадей склеиваемых поверхностей» заполняют на основании выбранного клея и принятого технологического процесса склеивания;
Графы 4−8 — на основании чертежей детали, сборочных единиц и спецификации к ним. Площадь поверхностей рассчитываются как произведение граф 6,7,8, которую переносят в 9,10 или 11 в зависимости от группы сложности склеиваемых поверхностей.
Порядок заполнения граф 1−4 таблицы 4.2 «Расчёт норм расхода клеевых материалов». Не требует дополнительных пояснений. В графу 5 вносят ит оговые данные графы 9 таблицы 4.1 «Расчёт площадей склеиваемых поверхностей». В графе 6 указывают норматив расхода клея при облуживании и склеивании и рецепты приготовления этих растворов приведены в приложении Г. Норму расхода клея на изделия (графа 7) рассчитывают как произведение площади склеиваемых поверхностей (графа 5) и нормы расхода клея (графа 6)
Характеристика клея КФ-Ж (М) ГОСТ 14 231–88
Смола представляет собой продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом.
Смола производится по современной технологии с использованием в качестве сырья карбамидо-формальдегидного концентрата, что обеспечивает получение смолы стабильного качества и исключает у потребителей выброс в воздушную среду метанола, который присутствует в смолах, производимых из формалина.
Внешний вид: Однородная суспензия от белого до светло-желтого цвета без посторонних включений.
Применение:
Применяется в качестве связующего в производстве фанеры, стеклохолста, для склеивания деталей мебели, столярно-строительных изделий, для укрепления грунтов при дорожном строительстве и бурении скважин (связующее).
Технические характеристики:
Наименование показателя | Норма | |
Массовая доля сухого остатка, % | 67±2 | |
Массовая доля свободного формальдегида, %, не более | 0,9 | |
Условная вязкость по В3−246 (d 6мм) при 20єС, с | 35−50 | |
Смешиваемость с водой при 20єС в соотношении 1:2 | полная | |
Время желатинизации, при 100єС, с | 40−65 | |
Концентрация водородных ионов, рН | 7,5−8,7 | |
Плотность при 20±0,1єС, г/см3 | 1,26−1,28 | |
рецептуры клеев на основе смолы КФ-Ж (М):Рекомендуемые
Рецептура клея холодного отверждения:
— смола — 100 частей;
— щавелевая кислота 10%-ой — 8−14 частей;
— дисперсия ПВА — 25−30 частей.
Рецептура клея горячего отверждения:
— смола — 100 частей;
— хлористого аммония 20%-ый — 1% от массы смолы в пересчете на сухой хлористый аммоний.
Упаковка и хранение:
Смолу заливают в автоцистерны, стальные бочки, по желанию потребителя в собственную тару. Смолу хранят при температуре 5−20єС в плотно закрытой таре, защищенной от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.
Срок годности — 2 месяца со дня изготовления.
Таблица 4.1 — Расчёт площадей склеиваемых поверхностей
Наименование клеевого материала ГОСТ, ТУ, марка | Способ склеивания | Способы нанесения клея | Материал, наименование заготовки | Количество деталей в изготовлении, шт | Количество склеиваемых поверхностей в деталях, шт | Размеры поверхностей заготовок, на которые наносится клей, мм | Площадь поверхностей заготовок, на которые наносится клей, м2 | |||||
длина | ширина | Всего на изделие | В том числе по группам сложности | |||||||||
I | II | III | ||||||||||
Облицовывание пластей щитовых заготовок | ||||||||||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Фанера, основной щит. | 0,94 636 | 0,94 636 | ; | ; | |||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Фанера спинка | 0,32 948 | 0,32 948 | ; | ; | |||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Полка распорная | 0,62 984 | 0,62 984 | ; | ; | |||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Стенка боковая | 0,61 321 | 0,61 321 | ; | ; | |||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Стенка | 0,31 336 | 0,31 336 | |||||||
Итого: | 2,83 225 | |||||||||||
Облицовывание кромок щитовых заготовок | ||||||||||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Фанера, основной щит | 0,0527 | ; | 0,0527 | ; | |||||
0,1 949 | ; | 0,1 949 | ; | |||||||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Фанера, спинка | 0,0672 | ; | 0,0672 | ; | |||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Полка распорная | 0,0384 | ; | 0,0384 | ; | |||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Стенка боковая | 0,0374 | ; | 0,0374 | ||||||
0,1 428 | ; | 0,1 428 | ; | |||||||||
КФ-Ж (М) | горячий | станочный | Стенка | 0,6 384 | ; | 0,6 384 | ; | |||||
0,624 | ; | 0,624 | ; | |||||||||
Итого: | 0,29 955 | |||||||||||
Ребросклеивание шпона | ||||||||||||
КН-15 | горячий | станочный | Шпон строг., бук, основа | 0,94 135 | ; | ; | 0,94 135 | |||||
КН-15 | горячий | станочный | Шпон строг. бук полка распорная | 0,62 524 | ; | ; | 0,62 524 | |||||
КН-15 | горячий | станочный | Шпон строг., бук боковая стенка | 0,61 752 | ; | ; | 0,61 752 | |||||
Итого: | 2,18 411 | |||||||||||
Таблица 4.2 — расчёт норм расхода клеевых материалов
Наименование | Способ склеивания | Способ нанесения клея | Группа сложности поверхности | Площадь склеивания, м2 | Норматив расхода рабочего раствора клея кг/м2 | Норма расхода клея на изделия кг. | |
КФ-Ж (М) | горячий | клеенаносящий станок | I | 2,83 225 | 0,130 | 0,36 819 | |
КФ-Ж (М) | горячий | II | 0,29 955 | 0,300 | 0,8 987 | ||
КН-15 | горячий | III | 2,18 411 | 0,0017 | 0,371 | ||
Всего на годовую программу: КФ-БЖ 45 806
КН-15 371,3
5. Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки
Норму расхода шлифовальных шкурок на изготовление изделия рассчитывают по видам основ и номерам зернистости. Для шлифования заготовок применяют шлифовальные шкурки на бумажной основе (ГОСТ 6456−82) и на тканевой основе (ГОСТ 5009−82).
Основными исходными данными для расчета норм расхода шлифовальных шкурок является: площадь шлифуемых поверхностей заготовок; нормативы расхода шлифовальных шкурок в зависимости от наименования технологической операции (шлифование под отделку, под облицовывание и т. п.), вида шлифуемой поверхности (плоская поверхность щитовой или брусковой заготовки; профильная поверхность) и ее материала (порода древесины и пр.).
Результаты расчётов оформляют в виде таблиц «Расчёт площадей шлифуемых поверхностей» и «Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки». Сначала рассчитываем площади шлифуемых поверхностей, а потом рассчитываем расход шлифовальной шкурки шкурки.
Чаще всего в качестве основы для абразивных материалов используют хлопок и полиэстер. Ткани пропитываются полиэфирной смолой для придания им большей прочности и водостойкости. Основными характеристиками тканей являются эластичность и прочность на разрыв.
Ткань класса J применяется для чистового шлифования края и профиля. Ткань Х обычно используется для грязной тяжелой работы. Ткани типов W и Y применяют, когда требуется повышенная прочность ленты — при промышленном шлифовании панелей. Выбирая ленту на тканевой основе, брать всегда нужно тип настолько жесткий, насколько это позволяют операция шлифования и форма обрабатываемой поверхности. Жесткость основы чаще всего напрямую коррелирует со сроком службы ленты.
Преимущества тканевой основы:
— высокая прочность и износостойкость;
— водостойкость.
Недостатки:
— относительно высокая стоимость;
— удлинение при работе (зависит от типа ткани и характера обработки).
Для производства некоторых абразивных материалов используются комбинированные основы (ткань, склеенная с бумагой) с различными свойствами.
Фибровая основа — специальный вид основы, предназначенный для изготовления фибровых дисков. Фибру получают путем обработки целлюлозы хлористым цинком, в результате получается абсолютно новый, твердый и плотный продукт. Основа неводостойкая, активно впитывает влагу.
Классификация шлифовальной бумаги по типу нанесения абразива (насыпке).
Открытая и полуоткрытая насыпка: зерна покрывают от 40 до 60% поверхности основы. Такая бумага подходит для обработки рыхлых, мягких материалов — мягкие, смолистые породы дерева, шпатлеванные поверхности и пр. Открытый тип засыпки исключает забивание промежутков между зернами отходами шлифования и образование комков на абразивной поверхности.
Закрытая или сплошная насыпка: зерна абразива покрывают поверхность основы полностью. Шлифовальные материалы со сплошной засыпкой более эффективны при шлифовании твердых материалов (металлы, твердые породы дерева).
Таблица 5.1 — Расчёт площадей шлифуемых поверхностей
Наименование детали | Количество деталей в изделии, шт | Размеры шлифуемых поверхностей, мм | Количество шлифуемых поверхностей | Способ шлифования | Наименование шлифовальной шкурки | Площадь шлифуемой поверхности, м2 | |||
длина | ширина | пластей щитов | брусков и кромок щитов | ||||||
Шлифование под облицовывание (калибрование) | |||||||||
Основа | станочный | 0,94 636 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,0527 | |||||||
Поперечная кромка | станочный | 0,1 949 | |||||||
Спинка | станочный | 0,32 948 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,0672 | |||||||
Полка распорная | станочный | 0,62 984 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,0384 | |||||||
Стенка боковая | станочный | 0,61 321 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,0158 | |||||||
Поперечная кромка | станочный | 0,1 428 | |||||||
Стенка | станочный | 0,31 336 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,6 384 | |||||||
Поперечная кромка | станочный | 0,624 | |||||||
Итого : | 2,83 225 | 0,27 795 | |||||||
Шлифование под отделку | |||||||||
Основа | станочный | 0,8976 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,0528 | |||||||
Поперечная кромка | станочный | 0,1 958 | |||||||
Спинка | станочный | 0,2688 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,0672 | |||||||
Полка распорная | станочный | 0,58 752 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,0384 | |||||||
Стенка боковая | станочный | 0,56 707 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,1 584 | |||||||
Поперечная кромка | станочный | 0,1 432 | |||||||
Стенка | станочный | 0,256 | |||||||
Продольная кромка | станочный | 0,064 | |||||||
Поперечная кромка | станочный | 0,0064 | |||||||
Итого : | 2,57 699 | 0,27 854 | |||||||
Таблица 5.2 Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки
Наименование операции технологического процесса | Наименование шлифовальной шкурки | Вид шлифуемой поверхности (щитовые, брусковые, кромки | Способ шлифования | Площадь поверхности шлифования, м2 | Норма расхода шлифовальной шкурки | Норма расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости, м2 | Всего | |||||
80−50 | 40−16 | 25−20 | 12−10 | |||||||||
Шлифование под облицование | № 60 № 40 Тканевая ГОСТ 5009–82 | пласти | станочный | 3,11 017 3,11 017 | 0,003 0,002 | 0,003 | 0,002 | 0,933 0,622 | ||||
Шлифование под отделку | № 20 № 10 Тканевая ГОСТ 5009–82 | пласти | станочный | 2,85 553 2,85 553 | 0,017 0,010 | 0,017 | 0,010 | 0,4 854 0,2 856 | ||||
Итого: расход шлифовальной шкурки Тканевая ГОСТ 5009–82 на изделие | 0,933 | 0,622 | 0,4 854 | 0,2 856 | ||||||||
Итого: расход шлифовальной шкурки Тканевая ГОСТ 5009–82 на годовую программу | 933,05 | 622,03 | 4854,401 | 2855,53 | ||||||||
6. Выбор оборудования Расчет трудозатрат через производительность оборудования сводится к следующему. По определённой формуле рассчитывается производительность оборудования за смену, А (шт./см), время обработки одной заготовки, т. е. штучное t1, ч., определяется отношением времени смены, Тсм к производительности оборудования
(6.1)
Штучные трудозатраты на изготовление 1000 изделий Т (станко-часов) определяют с учётом количества деталей, входящих в изделие n, шт.
(6.2)
При разработке схемы технологического процесса может быть запроектировано оборудование проходной и позиционной схемы обработки. Проходная обработка выполняется при непрерывном движении заготовки относительно инструмента, а позиционная — при неподвижной заготовке и надвигании на нее рабочих органов.
Производительность оборудования проходной схемы обработки определяется по формуле
(6.3)
Производительность оборудования позиционной схемы обработки определяется по формуле
(6.4)
где — время смены, ч.;
— коэффициент использования рабочего времени;
— коэффициент использования машинного времени;
— скорость подачи, м/мин.;
— длина заготовки, м.;
— количество одновременно обрабатываемых сторон шт.;
— время цикла, мин.
Величина оперативного времени и косвенных затрат для каждого станка и каждой операции даются в методическом указании по расчёту оборудования. Таким образом, при нормировании трудозатрат по справочникам описывают оперативное время tоп и значение косвенных затрат и перерывов К (в процентах от оперативного времени) чаще tоп дают на n (100) заготовок. Тогда время на выполнение операций определяется по формуле
(6.5)
где — оперативное время, с;
k — коэффициент косвенных затрат и перерывов.
Штучное время на 1000 изделий определяют с учётом количества деталей, входящих в изделие.
При определении трудозатрат через производительность оборудования, расчёт сводится к следующему. По формуле рассчитывается производительность оборудования за смену. Время обработки одной заготовки, т. е. штучное время, определяется отношением времени смены к производительности оборудования.
Расчет трудозатрат через основные составляющие штучного времени сведены в таблицу 6.1.
Технические характеристики станков и линий, применяемых в изготовлении скамьи, приведены в таблице 6.2
Таблица 6.1 — Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования
Наименование оборудования | Наименование заготовок | Формула производительности | Исходные данные | Количество заготовок в смену, шт. | Время на одну заготовку, ч | Количество деталей в изделии | Время на изделие, шт. | Время на 1000 изделий, ч. | |
Форматно обрезной станок ЦТ4Ф | Основной щит | U=6 м/мин, Кд=0,95, Кс=0,95, n= количество заготовок получаемых в пачке. L= общая длина пропила Тсм=480мин. | n=12 L=4,9 | 6365,39 | 0,126 | 0,126 | 1,26 | ||
Спинка | n=48 L=9,76 | 12 782,95 | 0,63 | 0,126 | 1,26 | ||||
Полка распорная | n=12 L=4,3 | 7253,58 | 0,0011 | 0,0011 | 1,1 | ||||
Стенка боковая | n=20 L=12,35 | 4209,23 | 0,0019 | 0,0038 | 3,8 | ||||
Стенка | n=48 L=9,76 | 12 782,95 | 0,0063 | 0,126 | 1,26 | ||||
Автоматическая линия шлифования МКШ-1 | Основной щит | U=6 м/мин, Кд=0,85, Кс=0,85, L= длина заготовки | L=1116 | 1864,52 | 0,429 | 0,429 | 4,29 | ||
Спинка | L=858 | 2425,17 | 0,0033 | 0,0066 | 6,6 | ||||
Полка распорная | L=978 | 2127,61 | 0,376 | 0,376 | 3,76 | ||||
Стенка боковая | L=411 | 5062,77 | 0,158 | 0,316 | 3,16 | ||||
Стенка | L=816 | 0,314 | 0,628 | 6,28 | |||||
Ножницы гильотинные НГ18−1 | Основной щит | Тсм=480, Кд=0,9, Кс=0,75, tц=0,142 мин n=18 | z=3 | 13 690,14 | 0,58 | 0,58 | 0,58 | ||
Спинка | z=1 | 41 070,42 | 0,19 | 0,39 | 0,39 | ||||
Полка распорная | z=3 | 13 690,14 | 0,58 | 0,58 | 0,58 | ||||
Стенка боковая | z=3 | 13 690,14 | 0,58 | 0,0012 | 0,12 | ||||
Стенка | z=1 | 41 070,42 | 0,19 | 0,39 | 0,39 | ||||
Станок ребросклеивающий РС-9 | Основной щит | z-количество полос шпона в облицовке | L=1118 | 2299.1 | 0.0035 | 0.0035 | 3.5 | ||
Полка распорная | L=980 | 2622.9 | 0.0031 | 0.0031 | 3.1 | ||||
Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования
Стенка боковая | L=длина заготовки. Кд=0,9 Кд=0,85 U=14 | L=411 | 0.0013 | 0.0026 | 2.6 | ||||
Линия облицовывания пластей МФП-2 | Основной щит | Тсм=480, Кд=0,8, tц=1,5 мин | n=8 | 0,391 | 0,391 | 3,91 | |||
Спинка | n=54 | 0,58 | 0,116 | 1,16 | |||||
Полка распорная | n=15 | 0,0021 | 0,0021 | 2,1 | |||||
Стенка боковая | n=28 | 0,112 | 0,224 | 2,24 | |||||
Стенка | n=54 | 0,58 | 0,116 | 1,16 | |||||
Автоматическая линия МФО-1 | Основной щит | Тсм=480, Кд=0,9, Кс=0.6, U=12, n=1 | L=1,540 | 2019,74 | 0,396 | 0,396 | 3,96 | ||
Спинка | L=0,952 | 3267,23 | 0,245 | 0,0049 | 4,9 | ||||
Полка распорная | L=1,3 | 2392,62 | 0,334 | 0,334 | 3,34 | ||||
Стенка боковая | L=0,784 | 3967,32 | 0,202 | 0,403 | 4,03 | ||||
Стенка | L=0,912 | 3410,53 | 0,235 | 0,469 | 4,69 | ||||
Станок односторонний для облицовывания кромок щитов МОК-4 | Основной щит | Тсм=480, Кд=0,85,Кс=0.8, U=10 mколичество облицовываемых кромок, шт.; | L=1.098 m=4 | 743,17 | 0,0108 | 0,0108 | 10,8 | ||
Спинка | L=0.84 m=2 | 1942,86 | 0,412 | 0,824 | 8,24 | ||||
Полка распорная | L=0.96 m=2 | 0,471 | 0,471 | 4,71 | |||||
Стенка боковая | L= 0.396 m=2 | 4121,21 | 0,194 | 0,388 | 3,88 | ||||
Стенка | L=0.798 m=4 | 1135,34 | 0,705 | 0,0141 | 14,1 | ||||
Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования
Многошпиндельный сверлильный станок СГВП-1 | Основной щит | Тсм=480, Кд=0,9 Кд=0,5, n= число обрабатываемых заготовок tц=0,133 | n=1 | 1624,1 | 0,493 | 0,493 | 4,93 | ||
Спинка | n=1 | 1624,1 | 0,493 | 0,985 | 9,85 | ||||
Полка распорная | n=1 | 1624,1 | 0,493 | 0,493 | 4,93 | ||||
Стенка боковая | n=1 | 1624,1 | 0,493 | 0,985 | 9,85 | ||||
Стенка | n=1 | 1624,1 | 0,493 | 0,985 | 9,85 | ||||
Линия шлифования пластей МШП-3 | Основной щит | Кд=0,85,Кс=0,9, U=6 Кд=0,95 m=2 | L=1,1 | 1119,27 | 0,715 | 0,715 | 7,15 | ||
Спинка | L=0,84 | 1465,62 | 0,546 | 0,1 092 | 10,92 | ||||
Полка распорная | L=0,96 | 1282,42 | 0,624 | 0,624 | 6,24 | ||||
Стенка боковая | L=0,396 | 3108,89 | 0,257 | 0,515 | 5,15 | ||||
Стенка | L=0,8 | 1538,9 | 0,0052 | 0,0104 | 10,4 | ||||
Таблица 6.2 — Ведомость оборудования
Наименование оборудования | Количество оборудования | Техническая характеристика | Габаритные размеры | Привод | Масса станка, кг | ||||||||
Число об/мин | Скорость подачи м/мин | Размеры обрабатываемой детали | Длина м | Ширина м | высота м | Вид привода | Установленная Мощность кВТ | ||||||
длина мм | Ширина мм | Толщина мм | |||||||||||
ЦТ4Ф | ; | 6,5−25 | 9,277 | 3,13 | 2,100 | Эл.двиг | 18,2 | ||||||
МКШ-1 | ; | 6−24 | 500- 2030 | 250−950 | 5−50 | 13,727 | 4,760 | 2,550 | Эл.двиг | ||||
НГ-18 | ; | ; | 75−1000 | 30−90 | 2,510 | 3,470 | 1,650 | Эл.двиг | 3,1 | ||||
РС-9 | ; | 14−30 | 300−2000 | 40−900 | 0,4−4,0 | 1,820 | 0,82 | 1,790 | Эл.двиг | 0,5 | |||
МФП-2 | ; | 1−1.5мин | 350−2030 | 220−870 | 10−50 | 17,700 | 2,650 | Эл.двиг | 32,35 | ||||
МФО-1 | 12−36 | 350−2000 | 85−270 | 8−40 | 15,130 | 3,980 | 1,940 | Эл.двиг | 55,8 | ||||
МОК-4 | ; | 10−50 | 300−2000 | 70−870 | 10−50 | 9,500 | 1,200 | 1,700 | Эл.двиг | 15,60 | |||
СГВП-1 | ; | 5−2 с | 350−2000 | 220−850 | 16−25 | 3,780 | 2,300 | 1,400 | Эл.двиг | 8,6 | |||
МШП-3 | ; | 6−24 | 400−2000 | 400−900 | 10−40 | 8,550 | 4,250 | 1,510 | Эл.двиг | ||||
7. Технологическая карта Исходными материалами для составления технологических карт служат рабочие чертежи изделий и технические условия с указанием требований предъявляемых к изделиям. В частности, в картах процессов механической обработки деталей указывается материал детали, размер в чистоте и заготовке, кратность заготовки и приводится эскиз детали в чистоте с указанием размеров, допусков и шероховатостей поверхности. В карту вносят по вертикали перечень операций (в той последовательности, в которой производится обработка изделия или его элемента), указывается станок, инструмент, приспособление, которыми следует пользоваться для каждой операции. Состав и последовательность операций и оборудование для их выполнения должны выбираться с таким расчетом, чтобы необходимая обработка выполнялась при наименьших трудозатратах, экономном использовании материалов и с обеспечением требуемой точности и качества обработки. Поэтому, назначая последовательность операций во 2-й графе технологической карты (таблица 8.1), необходимо руководствоваться правилами базирования детали. Последовательность обработки чистовых брусковых деталей, т. е. последовательность таких операций, как фрезерование профиля, выборка и сверления гнезд и отверстий может быть разной в зависимости от конкретной конструкций детали.
Таблица 7.1 — Технологическая карта
Наименование операции | Эскиз тех. операции | Размеры после обработки, мм | Наименование оборудования | Наименование приспособления | Наименование инструмента | Метод контроля | |||
длина | ширина | толщина | |||||||
Раскроить плиту на заготовки | Станок раскроя | ЦТ4Ф | Пилы | Линейка, уголок | |||||
Калибрование заготовки | Линия калибрования | МКШ-1 | Шлифовальная шкурка № 60 № 40 ГОСТ 5009–82 | Щуп | |||||
Раскрой шпона | Станок раскроя | НГ- 18 | Нож | Линейка | |||||
Ребросклеивание шпона | Линия склеивания делянок | РС-9 | Нить | Линейка | |||||
Облицовывание пластей деталей | Линия облицовывание пластей | МФП-2 | Пресс | Визуально | |||||
Технологическая карта
Форматирования заготовки | Автоматическая линия форматирования | МФО-1 | Пилы фрезы | Линейка, уголок | ||||
Облицовка кромок деталей | Линия облицовывания кромок | МОК-4 | Вальцы | Визуально | ||||
Сверление и фрезерование отверстий под крепежные элементы | Сверлильно фрезеровальный | СГВП-1 | Сверла фрезы | Калибры | ||||
Шлифование под покраску | Линия шлифования | МШП-3 | Шлифовальная шкурка № 20 № 10 ГОСТ 5009; | Щуп | ||||
8. Схема технологического процесса с расчетом количества оборудования Исходными данными для разработки технологического процесса изготовления изделия мебели при курсовом проектировании являются разработанная рабочая конструкторская документация на изделие и его краткое техническое описание. Схему технологического процесса разрабатывают по специальной форме (таблица 8.1). В схему заносят полный перечень всех деталей изделия, количество деталей в изделии, размеры чистовых деталей и перечень всех операций в той последовательности, в какой должна происходить обработка деталей с указанием наименования станка или рабочего места, где происходит выполнение данной операции. Последовательность прохождения деталью операций отмечается кружками, расположенными по горизонтальным линиям в них вписывается штучное время для выполнения операции соответствующим станком над данной сборочной единицей.
Схема должна быть составлена так, чтобы маршруты движения деталей не пересекались, а тем более не образовывали петель. При заполнении 1−4 граф таблицы используют спецификацию изделия. Количество граф «оборудование — операции» зависит от общего количества наименований технологических операций по изготовлению всех составных частей изделия. В нашем случае их количество равняется девяти, в них входят: раскрой фанеры выполняемый на линии ЦТ4Ф, калибрование заготовок производится на линии МКШ-1, раскрой шпона производится на станке НГ-18, далее облицовка пластей щитов производится на линии МФП-2, форматирование заготовки по размеру происходит на линии МФО-1, а облицовывание кромок на линии МОК-4 фрезерование и сверление отверстий производят на многошпиндельном горизонтально-вертикальном сверлильно-пазовальном станке марки СГВП-1. И последний участок обработки изделия это шлифоания изделий обработанные строганным шпоном МШП-3. После составления схемы технологических операций производится расчет необходимого количества оборудования по данным таблиц 6.1 и 8.1
Таблица 8.1 — Схема технологического процесса изготовления скамьи
9. Расчёт площадей для установки выбранного оборудования и площади цеха Разработка плана цеха — один из наиболее ответственных и сложных этапов проектирования. Сначала определяют общею площадь цеха?? о, м2 по формуле
где — ??п производственная площадь занятая оборудование, конвейерами, полуавтоматическими и автоматическими линиями, рабочими местами, сушильными камерами (??р.м.), местами для выдержки, промежуточными складами (входной и выходной) для хранения сборочных единиц деталей (??скл), м2;
??в — вспомогательная площадь (цулажные, инструментальные, клееварки, лакоприготовительные, лаборатории, кладовые, вентиляционные камеры и т. д.) м2;
??б — площадь бытовых помещений (конторские помещения, гардеробные, душевые, умывальные, санузлы, курительные), м2.
Общую производственную площадь цеха рассчитывают по формуле
где ??р.м — общая площадь рабочих мест цеха, включающая площадь, занятую оборудованием, под стопными местами и рабочими;
??скл — общая площадь складов цеха (входного, промежуточного, выходного и д.р.);
??пр — коэффициент, учитывающий внутрицеховые проходы и проезды.
Общую площадь рабочих мест рассчитываю в табличной форме (таблица 9.1)
Графы 1−4 заполняют по схеме технологического процесса из строки «Принятое количество станков и рабочих мест», графу 5- по удельным нормам площади на станки и рабочие места.
Необходимая площадь (графа 6) равна произведению данных граф 4 и 5. После заполнения расчетной ведомости по данным графы 6 подсчитывают итог — площадь для станков и рабочих мест F1.
Расчет площади складов. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования в начале технологического процесса необходимо иметь входной буферный склад, а в конце процесса — выходной склад для комплектования. Площадь складов для материалов, которые могут быть уложены штабелем, определяют по формуле
(9.3)
где Q — количество материала, одновременно хранящегося на складе, м3;
ш — коэффициент объемного заполнения штабеля (0,4 — 0,8);
ск — коэффициент заполнения площади склада (0,5 — 0,6);
h — высота штабеля, м (h=1,6 — 1,8).
Количество материала одновременно хранящегося на складе Q, определяют по формуле
(9.4)
где V — объем заготовок или деталей на изделие;
Ас — сменная программа выпуска изделий;
N — срок хранения в сменах (для входного склада n=2…3, для выходного n=1…2).
Сменная программа выпуска изделий определяется по формуле (9.5)
где Аг. п — годовая программа выпуска изделия, шт.см.;
ncм — количество смен работы оборудования в год.
Площадь вспомогательных и бытовых помещений рассчитывают в строительном разделе проекта, но по заданию, этот пункт в данном случае не рассчитывается. Для примера рассчитаем требуемую площадь под раскрой на заготовки с помощью линии ЦТ4Ф Рассчитаем норму производственной площади на единицу оборудования, м2
Рассчитаем площадь входного и выходного складов, м2
Сначала рассчитаем сменную программу выпуска изделия Ас = 100 000/520 = 192,31
Потом определим количество материала одновременно хранящегося на складе
Qвх = 0,027· 192,3·2 = 10,38
Qвых = 0,027· 192,3·1 = 5,19
Рассчитаем площадь входного и выходного складов, м2
Требуемая площадь для остального оборудования рассчитывается аналогичным образом. Результаты расчета приведены в таблице 9.1
Таблица 9.1 — Расчёт площади цеха занятой рабочими местами
Наименование оборудования и рабочих мест | Тип модель | Количество единиц оборудования и рабочих мест, шт. | Норма производственной площади на единицу оборудования, м2 | Площадь входного склада, м2 | Площадь выходного склада, м2 | Необходимая площадь, м2 | |
Раскрой плитных материалов | ЦТ4Ф | 29,04 | 156,2 | 6,01 | 191,25 | ||
Калибрование пластей заготовок | МКШ-1 | 65,34 | 12,01 | 6,01 | 83,36 | ||
Раскрой шпона | НГ18−1 | 8,71 | 1,47 | 0,73 | 9,44 | ||
Ребросклеивание шпона | РС-9 | 1,5 | 1,47 | 0,73 | 3,7 | ||
Облицовывание пластей заготовок | МФП-2 | 106,2 | 12,01 | 6,01 | 124,22 | ||
Форматирование заготовок | МФО-1 | 60,22 | 11,13 | 5,57 | 76,92 | ||
Облицовывание кромок деталей | МОК-4 | 11,4 | 11,13 | 5,27 | 28,1 | ||
Сверление отверстий | СГВП-1 | 42,5 | 11,13 | 5,27 | 59,2 | ||
Шлифование под отделку | МШП-3 | 36,34 | 11,13 | 159,64 | |||
Итого (Fп) | 735,83 | ||||||
10. Описание технологического процесса Технологический процесс в проектируемом цехе состоит из двух основных ветвей — подготовка строганного шпона и подготовка заготовок к облицовыванию. В первую ветвь входят раскрой шпона, склеивание полос шпона в заготовки по размерам облицовываемых пластей. Во вторую ветвь входят: раскрой плит и калибрование. Далее обе ветви объединяются в одну, в которой производится облицовывание пластей, форматная обрезка и облицовывание кромок, сверление отверстий и шлифование под отделку.
Сырье (плиты Фанеры, строганый шпон) подаются на входной склад, где выдерживаются 2−3 смены.
На приемный стол форматно-раскроечного станка плиты доставляются траверсной тележкой. Форматно-раскроечный станок ЦТ4Ф позволяет распиливать плитные материалы по сложным алгоритмам. Плиты сначала раскраиваются продолбно тремя продольными пилами, а затем раскраивают на заготовки одной попречной.
Далее заготовки проходят операцию калибрования. Калибрование осуществляется на автоматической линии МКШ-1, предназначенной для одновременного двухстороннего калибрования и шлифования заготовок мебельных щитов.
Параллельно с этими операциями, пачки шпона поступают к гильотинным ножницам НГ-18, предназначенным для раскроя шпона. Далее часть шпона заготовок поступает на ребросклеивание к станку РС-9, а часть заготовок — на входной склад линии облицовывания кромок МОК-4.
Станок РС-9 предназначен для ребросклеивания полос шпона в деляны по размеру облицовываемых заготовок с помощью клеевой нити КН-15. Склеиваемые полосы совмещаются, на них зигзагообразно наносится предварительно нагретая клеевая нить, после чего кромки полос сжимаются и происходит их склеивание. Полосы шпона сначала склеиваются пополосно в листы, а затем листы склеиваются в деляны по размеру облицовываемых заготовок. После окончания склеивания, деляны шпона поступают на входной склад линии облицовывания пластей МФП-2.
Затем пласти облицовываются на линии облицовывания пластей. после облицовывания мебельные щиты помещаются на склад выдержки. Выдержка служит для снятия температурных напряжений и полного отверждения клея. После выдержки все заготовки проходят форматную обрезку на автоматической линии МФО-1, шлифование и облицовывание кромок на одностороннем кромкооблицовочном станке МОК-4. для облицовывания применяются полосы строганного шпона с применением клея-расплава. Далее осуществляется операция сверление отверстий, происходящая на сверлильном многошпиндельном горизонтально-вертикальном станке СГВП-1. Отверстия сверлят в неподвижно закреплённой детали путём подачи горизонтальных и вертикальных сверлильных головок.
Заключительной операцией данного технологического процесса является шлифование перед покрытием их лакокрасочными материалами на линии шлифования пластей МШП-3.
Полученные детали подаются на склад готовой продукции. Из цеха детали вывозятся с помощью траверсной тележки.
Заключение
В данной пояснительной записке представлена спецификация изготавливаемого изделия, дано его техническое описание, представлен расчет потребных материалов на изготовление 100 000 единиц продукции, в частности: фанеры — 3285 м³, ДВП — 586 775,4 м², строганого шпона — 2 776 592,8 м². Определено количество и виды отходов. Высчитана норма расхода клеевых материалов на изделие и расход шлифовальной шкурки. Составлен план цеха, подобрано оборудование в частности для выполнения следующих технологических операций:
раскрой фанерыстанок ЦТ4Ф;
калибрование фанерылиния МКШ — 1;
раскрой шпона — гильотинные ножницы НГ-18;
ребросклеивание шпона — станок РС-9;
облицовка пластей щитов — линия МФП-2;
форматирование заготовок — линия МФО-1;
облицовка кромок щитов — станок МОК-4;
сверление и фрезерование отверстий — станок СГВП-1;
шлифование под отделку — станок МШП-3.
Также была рассчитана площадь транспортных проездов и производственная площадь, в частности: площадь межоперационных складов и площадь занимаемая оборудованием. Расчетная площадь цеха составила 1030,16 м². Общая площадь цеха составило 2160 м², т. к при расчете площади цеха не учли площадь помещений, и конструкторских особенностей цеха.
Составлено описание технологического процесса.
Библиографический список
1. Разживин А. Е., Романова Н. А. Разработка конструкции мебели. Часть 1. [текст] / А. Е. Разживин, Н. А. Романова Учебное пособие к курсовому и дипломному проектированию по технологии изделий из древесины для студентов специальностей 26.02и 06.08 всех форм обучения. Красноярск, СибГТУ, 1999.-112 с
2. Корнева Ж. А. Технология изделий из древесины. Часть 1. [текст] / Ж. А. Корнева Учебное пособие к курсовому проектированию для студентов специальности 26.02 заочной формы обучения. Красноярск СибГТУ, 2002. — 68с.
3. Корнева Ж. А. Технология изделий из древесины. Часть 2. [текст] / Ж. А. Корнева. Разработка технологического процесса и расчет норм расхода материалов в производстве мебели: Учебного пособия по курсовому и дипломному проектированию студентами очной и заочной форм обучения специальности 250 403.65 Технология деревообработки. Красноярск СибГТУ, 2009. — 64с.
4. Корнева Ж. А. Технология изделий из древесины. Часть 3. Разработка плана и расчет площади производственных цехов. Выбор и расчет транспортных средств. [текст] / Ж. А. Корнева. Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 250 403.65 Технология деревообработки и 150 405.65 Машины и оборудование лесного комплекса направления 250 400 Технология лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств очной и заочной формы обучения. Красноярск СибГТУ, 2011. — 48с.
5. Пахмутова Л. В., Романова Н. А. Технология изделий из древесины. Организация рабочих мест оборудования для производства изделий из древесных материалов [текст] / Л. В. Пахмутова, Н. А. Романова Учебное пособие для студентов специальностей 260 200, 170 402, 330 100, 60 804, 60 504 всех форм обучения. — 2-е издание, дополнительное. Красноярск, СибГТУ, 2003. — 100с.
6. Гончаров Н. А., Башинский В. Ю., Буглай Б. М. Технология изделий из древесины [текст] / Н. А. Гончаров, В. Ю. Башинский, Б. М. Буглай Учебник для вузов. — 2-е издание, исправленное и дополненное. Москва, Лесная промышленность, 1990. — 528с.
7. Романова Н. А., Лях Н. И., Чижова М. А., Чижов А. П. Технология изделий из древесины. Конструирование мебели. Выбор фурнитуры [текст] / Н. А. Романова Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 260 200 и 60 800 всех форм обучения. Красноярск, СибГТУ, 2006 — 56с.