Разработка конструкции приспособления для притира корпусных отверстий

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С. П. Королева Институт печати Кафедра технологии и машин полиграфического производства Пояснительная записка к дипломному проекту на тему

«Разработка конструкции приспособления для притира корпусных отверстий в листовых офсетных машинах»

Самара 2010

Реферат

I. Основная часть Введение

1. Листовая офсетная печатная машина Planeta — Variant P44−3

1.1 Техническая характеристика

1.2 Принцип работы печатной машины Planeta — Variant P44−3

1.3 Конструкция печатной машины

1.3.1 Печатная секция

1.3.2 Самонаклад с каскадной подачей листов

1.3.3 Боковой упор (автомат)

1.3.4 Передние упоры и форгрейфер

1.3.5 Красочная система

1.3.6 Система захватов (клапаны)

2. Приспособление для притира корпусных отверстий в листовой печатной машине Planeta — Variant P44−3

2.1 Конструкция приспособления

2.2 Принцип работы приспособления и сборка

3. Система ПИР

3.1 Организация ремонта и обслуживания оборудования на полиграфическом предприятии

3.2 Задачи и структура ремонтного хозяйства

3.3 Ремонты

3.4 Планирование и организация подготовки ремонта и технического обслуживания оборудования

3.5 Технология капитального ремонта офсетной листовой машины Planeta 44−3

II. Технолого-машиностроительная часть

1. Описание характеристик детали

1.1 Технологический анализ чертежа

1.2 Характеристика материала детали типа «вороток»

2. Определение веса заготовки и вида заготовки

3. Оборудование и инструмент для механической обработки заготовки

3.1 Выбор оборудования

3.2 Выбор режущего инструмента

4. Припуски на токарную операцию

5. Расчет режимов резания

5.1 Операция 005 Точение диаметра 49.5 мм

5.2 Операция 010 Точение

5.3 Операция 015 Сверление под резьбу

5.4 Операция 020 Сверление отверстия

III. Часть «Безопасность жизнедеятельности»

1. Анализ условий труда с описанием вредных и опасных производственных факторов и меры борьбы сними

2. Организация освещения офсетного цеха и расчет системы

3. Система отопления офсетного цеха

4. Вентиляция

5. Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией

6. Анализ причин возникновения пожаров

6.1 Пожарная связь и сигнализация

IV. Экономическая часть

1. Экономические показатели деталей притира Заключение Список использованной литературы Приложения

Реферат

Дипломный проект имеет объём 60 страниц, 5 рисунков, 12 таблиц, 28 источников литературы, 6 приложений.

Пояснительная записка проекта состоит из введения, основной части и заключения.

Графическая часть проекта представлена на 5 -ти листах формата А1.

Ключевые слова: стенд, притир, корпусное отверстие, восстановление, ремонт, технология, испытание.

Пояснительная записка отражает результаты работы по применению технологии восстановления корпусных отверстий в листовых офсетных машинах и разработке стенда для разборки и сборки конструкции приспособления — притир.

Приведена технология ремонта корпусных отверстий с применением приспособления притир.

Разработана конструкция приспособления притир.

Определены экономические показатели и годовой экономический эффект, приведен обзор условий работы с точки зрения охраны труда, указаны требования техники безопасности при эксплуатации стенда.

I. Основная часть

Многокрасочная листовая ротационная офсетная машина «Planeta-Variant P44−3» производится на заводе «Planeta» в ГДР. Эта машина имеет высокую степень унификации, печатные секции за исключением первой состоят из одних и тех же деталей, что обеспечивает рациональное производство и снабжение заказчиков запасными частями.

Каждая печатная секция имеет индивидуальную жесткую станину. Стенки коробчатой формы со стабильными ребрами жесткости делают печатную секцию виброустойчивой, обеспечивая спокойный ход и четкость печати.

Передача листа из одной секции в другую осуществляется передаточными цилиндрами. Печатный цилиндр и передаточный цилиндр имеют диаметры, в два раза большие диаметров формного и офсетного цилиндров. Такое построение схемы машины позволило иметь две передачи листа между наложением двух последующих красок.

Самонаклад обеспечивает перезарядку бумаги без останова машины. Конструкция самонаклада не претерпела принципиальных изменений, Листоотделительное устройство самонаклада имеет четыре отделяющих присоса подпружиненного типа.

Форгрейфер — нижнего исполнения, передает листы равномерно вращающемуся барабану, покрышка которого эксцентрична оси барабана.

Механизм передних упоров накладного стола выполнен в комбинации с нижними приклонами и включает в себя вписанные в упоры фотоэлектрические устройства для контроля перекоса листа. На каждой печатной секции машины «PlanetaVariant P44−3» можно печатать обычным офсетным способом или типоофсетом, для чего требуется только включение или отключение увлажняющего аппарата.

На машине выборка зазоров в зацеплении осуществляется через специальный патентованный дифференциальный механизм.

Для передачи мощности перед каждой печатной секцией (за исключением последней) в распределительный вал включен дифференциальный механизм, который обеспечивает заданное распределение суммарного крутящего момента по отдельным печатным секциям. Средней печатной секции сообщается небольшая избыточная энергия с целью выбора на всех передаточных цилиндрах люфтов в зацеплении.

Для привода машины используется шунтовый коллекторный двигатель трехфазного тока с бесступенчатым регулированием числа оборотов.

Введение

такого типа электропривода и механизма распределения крутящего момента по печатным секциям значительно упростило механизмы привода всей машины и особенно электрической его части.

На заводе «Planeta» непрерывно ведется работа по повышению качества машины. Завод своего литейного цеха не имеет, литые заготовки получает по кооперации (имеет полугодовой запас литья). Значительное количество корпусных деталей и кожухов изготовляется из алюминиевых сплавов.

На серийных машинах отверстия в стенках выполняются по кондукторам. При сборке отверстия под основные цилиндры пришабриваются по контрольным валам с надетыми на них подшипниками.

Чугунные цилиндры печатной машины отливаются вместе с шейками, пороков по наружным поверхностям не имеют, Шейки после обработки закрываются пластмассовыми рубашками. Шлифовка цилиндров производится в подшипниках. Шестерни изготовляются по 5-ой степени точности. Омедненные цилиндры и валы шлифуются с чистотой 7 8, смазываются спецпастой и оборачиваются бумагой с подклейкой.

Технологическая документация на рабочие места выдается в специальном конверте из пленки.

На заводе испытывается под печатью каждая десятая машина. На этой машине для установки цилиндров в отверстия на корпусе используются буксы, которые в случае износа или аварийной поломки требуются в замене, а отверстия в корпусе притирать притиром под новую буксу.

Притирку производят притиром цилиндрической формы из чугуна с точно обработанными поверхностями. Притир прижимают к отверстию, которому сообщают кругообразное движение небольшой амплитуды.

Притирку производят на различных притирочных материалах. Рекомендуется применять стеклянную пудру, порошки карборунда (карбид кремния), корунда (кристаллическая окись алюминия), карбида бора, алмазную пыль (для твердых металлов). В качестве смазки применять машинное масло, керосин, жирные кислоты.

Притирку ведут сначала на шлифпорошках с размером зерна не более 100 мкм, затем переходят на микропорошки. Окончательную доводку производят на пасте ГОИ, состоящей в основном из окиси хрома с добавлением связующих и смазывающих веществ (стеарина, керосина, олеиновой кислоты и т. д.).

1. Листовая офсетная печатная машина Planeta - Variant P44−3

1.1 Техническая характеристика

Листовая офсетная машина Planeta — Variant P44−3 позволяет печатать на различных материалах, от мелованных и немелованных бумаг до различных картонов толщиной до 1 мм. Форматы материалов подаваемых в машину 720мм-1020мм. Формат печати 700мм-1000мм. Число расположенных последовательно в ряд печатных секций 4 — определяет максимальное число красок, которые можно запечатать на материал за один прогон. Печатные секции состоят из печатных цилиндров одинарного формата и одним передаточным цилиндром между печатными секциями.

Передаточный цилиндр имеет вдвое больший диаметр и две системы захватов, что является преимуществом при печати картона, так как этот материал не должен сильно деформироваться при печати и транспортировке.

Техническая характеристика.

Формат по бумаге, мм:

Максимальный 720×1020

Минимальный 420×500

Скорость печатания машины до 10 000 оттисков/ч Размер пластины 820×1010 мм Размер резинового полотнища 1050×930 мм Высота стапеля, мм:

Самонаклада 1000

Приемки 1000

1.2 Принцип работы печатной машины Planeta - Variant Р44−3

Стапель листовой бумаги загружается в самонаклад и посредством механизма подъема стапельного стола перемещается настолько, чтобы верхний лист мог быть захвачен и далее отправлен в виде отдельного листа на накладной стол.

Форгрейфер забирает лист после выравнивания, разгоняет его до старости вращения цилиндров печатной секции и передает в захваты передающего цилиндра. Последующая передача листа с цилиндров осуществляется через систему захватов. Таким образом, в печатных секциях при печати гарантируется точная приводка.

Офсетные печатные секции состоят из печатного, офсетного и формного цилиндров. На печатную форму, помещенную на формный цилиндр наносятся увлажняющий раствор и краска.

Захваты последнего печатного цилиндра передают запечатанный лист в захваты каретки цепного транспортера, который выводит его на приемное устройство. Там оттиск освобождается из захватов, притормаживается и опускается на стапель.

Схема печатной машины представлена на рис. 1 в приложении 1.

1.3 Конструкция печатной машины

1.3.1 Печатная секция

Печатная секция состоит из красочного и увлажняющего аппаратов, формного цилиндра с печатной формой, офсетного цилиндра с ленным на нём резиновым полотном и печатного цилиндра, (приложение 2 рис. 2).

Формный цилиндр с печатной формой, на которую нанесен слой краски, вращается синхронно с офсетным цилиндром.

Офсетный цилиндр, в свою очередь, вращается синхронно с печатным цилиндром, на котором с помощью захватов фиксируются и проводятся жесты запечатываемой бумаги. Линия контакта, между офсетным и печатным цилиндрами, называется полосой контакта (nip).

Печатная форма изготавливается на металлической основе, толщиной до 0,3 мм.

Резиновое полотно офсетного цилиндра (вязкоупругий материал на тканевой основе) представляет собой сменное покрытие толщиной около 2 мм.

Все цилиндры имеют шестерёнчатый привод, связанный с приводом машины. Кроме того, через печатный аппарат осуществляется также привод красочного аппарата.

Между формным и офсетным цилиндрами, которые вращаются с жестко установленным межосевым расстоянием, давление устанавливается за счет поддекельной покрышки на офсетном цилиндре, которая обеспечивает радиальную деформацию офсетной резины в диапазоне 0,05−0,15 мм.

Чтобы свести к минимуму последствия вибрации, на торцевые стороны формного и офсетного цилиндров устанавливают контактные кольца из закаленной стали с высокой поверхностной прочностью. Диаметры этих колец равны диаметрам начальной окружности шестерён, и они обкатываются друг относительно друга с натягом.

На машинах формата печати 70*100 см усилие натяга составляет около 15 000 Н.

1.3.2 Самонаклад с каскадной подачей листов

В самонакладе с каскадной подачей (приложение 3 рис. 1) пневматическая головка (приложение 3 рис. 2) отделяет листы за заднюю кромку.

Присосы приподнимают заднюю кромку листа и производят его отделение при помощи вакуума. Сжатый воздух подаётся между листами в определённом режиме и вызывает колебательные движения верхних листов на стапеле самонаклада.

В процессе дальнейшего движения лист при помощи транспортирующих присосов выводится на накладной стол с ленточным транспортером.

Следующий лист уже отделяется от стапеля, когда предыдущий, например, только на одну треть вышел на накладной стол.

Скорость каскадного потока листов, но не отдельного листа вставляет в этом примере одну треть скорости печати, что обеспечивает режим точного выравнивания.

Приемные ролики выводят лист при его подаче на накладной стол, что создает режим их каскадной подачи. Положение грузовых роликов определяет момент подхода листа к упорам.

Небольшие отклонения скорости каскадного потока могут вызвать несвоевременный подход листов.

Подача к передним упорам имеет определённый разброс. Чтобы не возникало задержки, а выравнивание листов по передним и боковым упорам происходило строго по циклу, устанавливается оптимальный режим скорости подхода листов к передним упорам.

Процесс отделения листов и их перемещение в каскадном потоке зависят в основном от их свойств: структуры поверхности, толщины бумаги, удельного веса, силы присасывания, электростатических зарядов и т. д.

Из-за существующих различий в сортах бумаги механизмы самонаклада необходимо регулировать.

1.3.3 Боковой упор (автомат)

Печатная машина Planeta — Variant P44−3 оснащена боковым упором с выравнивающим механизмом (приложение 4 рис 1).

Равнение по боковой кромке производится посредством тянущего движения. Выровненный по передним и боковым упорам лист передаётся в многокрасочных машинах из одной системы захватов в другую, причем с высокой точностью.

Таким образом, удается избежать возникновения явлений дробления.

Боковой упор с выравнивающим механизмом отличается тем, что лист прижимается к тянущей шине.

Это устройство тянет лист до тех пор, пока его кромка не ударится о боковой упор.

При достаточной жесткости кромки листа тянущий элемент начинает скользить по нему. Момент проскальзывания должен регулироваться в зависимости от свойств запечатываемого материала.

Прижимное усилие тянущего элемента на запечатываемый материал устанавливается механически при помощи регулировочного винта пружины.

1.3.4 Передние упоры и форгрейфер

На печатной машине Planeta P44−3 используется система качающегося форгрейфера нижнего исполнения (приложение 4 рис. 1).

Передние служат для точного выравнивания листа в направлении его подачи, до закрытия захватов форгрейфера остаются в исходном положении, упоры приходят в движение, прежде чем захваты и форгрейфер начнут перемещать лист в направлении печати.

Для выравнивания следующего листа передние упоры возвращаются в исходное положение.

При ударе о передний упор лист немного отскакивает назад. Чтобы компенсировать этот эффект и привести лист в точное исходное положение, он слегка прижимается к переднему упору при помощи тесемочных транспортеров. Другая возможность точного выравнивания состоит в том, чтобы передние упоры немного назад по отношению к листу, после он ударится об упоры.

1.3.5 Красочная система

В красочной системе (приложение 2 рис. 2) осуществляется периодическая (прерывистая) подача краски посредством качающегося передаточного валика Н.

Последний принимает от дукторного цилиндра сравнительно толстый слой печатной краски и передает часть его благодаря своему вращению на первый валик SO красочного аппарата.

Выбор зазора между дуктором и ножом, продолжительность вращательного движения дукторного цилиндра D (преимущественно прерывистого), время контакта передаточного валика и скорость вращения валиков являются определяющими факторами для дозирования количества краски.

Все валики красочного аппарата (кроме валиков D и Н) имеют одинаковую окружную скорость, так же как формный и офсетный цилиндры.

Нанесенная полоса краски многократно расщепляется и раскатывается.

Количество краски, находящейся в красочном аппарате зависит от числа красочных валиков и от площади их поверхностей.

При оптимальном конструктивном исполнении красочного аппарата можно исходить из того, что накатные красочные валики от А1 до А4 на печатающих элементах формного цилиндра относительно постоянный красочный слой, т. е. после последнего накатного валика А4 обеспечивается получение красочного слоя примерно постоянной независимо от распределения печатного изображения на форме.

В печатной зоне (между офсетным и печатным цилиндрами) часть красочного слоя переносится на запечатываемый материал.

1.3.6 Система захватов (клапаны)

Офсетные краски представляют собой пастообразное, высоковязкое и, следовательно, липкое вещество. Благодаря этим их свойствам бумага к печатающим участкам резинотканевого полотна, а при выходе она отрывается со значительным усилием от него.

Таким образом, для вывода листа требуется определенное усилие его захватами, (приложение 5 рис. 1).

Передача с цилиндра на цилиндр и от одной системы захватов к другой при их вращении должна происходить на протяжении лишь нескольких градусов.

В зоне передачи лист за короткий промежуток времени оказывается одновременно в захватах, имеющихся на двух цилиндрах (так называемое совместное ведение). Слишком долгое пребывание листа в положении может привести к разрыву его передней кромки захватами.

Кулачки, которые управляют открытием и закрытием захватов, должны быть оптимально отрегулированы по циклу с учётом ускорения и инерционных сил.

2. Приспособление для притира корпусных отверстий в листовой печатной машине Planeta — Variant Р44−3

2.1 Конструкция приспособления

Сборочный чертеж приспособления представлен в виде графической части на формате А1.

Приспособление состоит из следующих частей:

1. Притир (чугун СЧ 12−24(15−32))

2. Корпус притира (сталь 3)

3. Крышка (сталь 3)

4. Гайка к крышке (сталь 40Х)

5. Гайка к воротку (сталь 40Х)

6. Вороток к корпусу (сталь 40Х)

7. Рукоятка к воротку (сталь 45).

2.2 Принцип работы приспособления и сборка

Сборку приспособления следует производить в следующей последовательности:

1. Корпус притира вставляется в обрабатываемые отверстия.

2. На корпус притира вставляются притиры.

3. Вставляются крышки, которые закрепляются гайками № 4, гайки в свою очередь затягивают притир на корпусе.

4. Закрепляются гайки к воротку на корпус.

5. Закрепляется вороток к корпусу и с помощью гайки создается натяг воротка.

6. На вороток закрепляется рукоятка.

Такая сборка требуется для того, чтобы на поверхности притира не образовывались зазубрины, вмятины и т. д.

3. Система ППР

3.1 Организация ремонта и обслуживания оборудования на полиграфическом предприятии

1) Сущность и задачи ремонта оборудования

Производственный процесс на полиграфических предприятиях осуществляется с использованием разнообразного технологического оборудования, транспортных средств, подъемных механизмов, приборов и инструментов.

В полиграфии используется широкая номенклатура оборудования, которое характеризуется:

— сложностью конструкции,

— использованием электроники, лазерной техники, гидрои пневмотехники.

Поэтому к полиграфическому оборудованию предъявляются высокие требования по точности работы, ведь отдельные виды оборудования используются в агрессивной среде.

Учитывая специфику полиграфической продукции — сдачу тиражей газет и журналов в строго определенные сроки, жесткую конкуренцию штатной продукции на рынке, к полиграфическому оборудованию предъявляются высокие требования по надежности его эксплуатации, ремонтопригодности, точности работы.

В период эксплуатации и хранения полиграфическое оборудование подвергается физическому и моральному износу.

2) Физический износ — характеризуется утратой оборудованием своих первоначальных качеств.

Физический износ оборудования является причиной увеличения доли бракованных изделий, увеличения времени простоя оборудования по техническим причинам, перерасхода основных и вспомогательных материалов, простоев в связи с авариями, что в конечном итоге ведет к росту себестоимости полиграфической продукции.

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на D-полиграфических предприятиях направлена на поддержание и восстановление работоспособности оборудования.

Но в результате ремонта можно не только восстановить утерянные функции деталей и i-вдов машин и механизмов, но и модернизировать их с целью улучшения технических характеристик.

3) Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности либо ресурса оборудования, либо его составных частей.

4) Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения или транспортирования.

В настоящее время удельный вес рабочих, занятых ремонтом оборудования на крупных полиграфических предприятиях, составляет до 50% от общей численности вспомогательных рабочих.

3.2 Задачи и структура ремонтного хозяйства

Для выполнения всех видов работ по организации технического обслуживания и ремонта на предприятиях создается ремонтное хозяйство.

Оно включает в себя общезаводские и цеховые ремонтные службы, на больших предприятиях ремонтное хозяйство централизовано на уровне предприятия.

1) Ремонтное хозяйство — это комплекс подразделений предприятия, занимающихся ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Его целью является обеспечение работоспособности при наименьших затратах.

Структура ремонтного хозяйства зависит от ряда факторов:

— производства, его технических характеристик;

— развития кооперирования при выполнении ремонтных работ;

— уровня централизации ремонтных работ и т. д.

Все подразделения ремонтного хозяйства возглавляются главным механиком и находятся в подчинении главного инженера предприятия.

В состав ремонтного хозяйства входят:

— отдел главного механика (ОГМ),

— ремонтно-механический цех (РМЦ),

— цеховые ремонтные службы.

2) Система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационных и технических мероприятий по изучению и контролю износа деталей и узлов машин, а также по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых на нормативной основе с целью постоянного поддержания оборудования в работоспособном состоянии и предупреждения неожиданных выходов его из строя.

Такая система ремонта позволяет наилучшим образом сочетать работы по техническому обслуживанию и профилактическому ремонту с общим ходом производственного процесса на предприятии.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в следующем:

— систематическая проверка состояния оборудования и проведение необходимых ремонтов для предупреждения аварии;

— необходимость изучения износа деталей и узлов и планирования ремонтов с целью предупреждения аварий;

— обязательная материальная и техническая подготовка планируемых ремонтов с целью повышения качества ремонтов и уменьшения простоев при ремонтах машин;

— создание надежных предпосылок для снижения трудоемкости ремонтов.

На полиграфических предприятиях применяется плановопредупредительная система ремонта оборудования или отдельные ее элементы.

При этом нормативной базой является «Положение о техническом обслуживании и ремонте оборудования полиграфических предприятий».

3.3 Ремонты

1) Текущий ремонт — выполняют без демонтажа оборудования, в ходе устраняют неисправности путем замены или восстановления отдельных составных частей (быстроизнашивающихся деталей), а также регулировочные работы.

Текущий ремонт выполняет штат, обслуживающий данное оборудование, с привлечением персонала служб или только персонал ремонтных служб.

2) Средний ремонт — выполняется для восстановления исправности восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры.

Задачей ремонта является восстановление эксплуатационных характеристик оборудования путем замены только изношенных или повреждённых составных частей.

При проведении среднего ремонта проверяется техническое состояние остальных составных частей, и устраняются обнаруженные неисправности.

3) Капитальный ремонт — предполагает полную разборку оборудования, замену базовых деталей и узлов, комплексную проверку и испытание после проведения ремонта.

Капитальный ремонт должен не только восстанавливать характеристики оборудования, но и улучшать их за счёт модернизации.

Модернизация устраняет моральный износ оборудования и предусматривает улучшение его рабочих характеристик.

В результате капитального ремонта осуществляется полное, или близкое к полному, восстановление ресурса оборудования.

Этот вид ремонта выполняют только ремонтные рабочие.

Капитальный ремонт проводится в зависимости от технического состояния оборудования.

4) Аварийный ремонт — в данной системе планово-предупредительного ремонта внеплановый ремонт.

Причинами возникновения такого ремонта являются:

— несоблюдение правил технической эксплуатации,

— низкое качество монтажных и пусконаладочных работ,

— скрытый брак в деталях оборудования,

— недостаточная квалификация рабочих,

— плохое содержание рабочего места,

— несоблюдение технических требований,

— поставка недоброкачественных материалов и оборудования, и т. п.

3.4 Планирование и организация подготовки ремонта и технического обслуживания оборудования

Объём ремонтных работ по предприятию определяет отдел главного механика.

Планирование ремонтных работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика положена структура ремонтного циклу по каждому виду оборудования и нормативы трудоемкости по видам планируемых ремонтов для каждого вида оборудования и утверждается руководством предприятия.

1) План-график

— является основой для определения загрузки ремонтных подразделений. На его основании определяется годовая трудоемкость ремонтных работ, численность персонала, потребность в материалах и т. д.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производства программой основных цехов.

2) Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года и включает кроме ремонтов и осмотры оборудования.

Календарные сроки ремонта каждой единицы оборудования определяются по согласованию с руководства основного производства (главным инженером).

3) Организация проведения ремонтных работ на полиграфических предприятиях

Ремонтные работы и техническое обслуживание технологического оборудования на полиграфических предприятиях выполняются силами РМУ и ремонтными службами основных цехов.

В зависимости от вида работ, выполняемых РМС и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта:

— централизованную,

— децентрализованную,

— смешанную.

На полиграфических предприятиях применяют централизованную и смешанную формы организации ремонтных работ и технического обслуживания.

В случае грубого нарушения правил технической эксплуатации оборудования или техники безопасности специалист ремонтной службы имеет право остановить работу оборудования и принять меры к их устранению, поставив в известность руководство цеха.

На полиграфических предприятиях должен строго соблюдаться сдачи оборудования в ремонт, приемки его после ремонта и учет.

Основанием для сдачи конкретной машины в ремонт служит оперативный план-график.

Проведение осмотра, текущего и капитального ремонтов фиксируется в следующих документах, представленных в таблице.

4) Состав документов, отражающих технических состояние оборудования (см. приложение 6)

5) Полиграфическое оборудование должно удовлетворять — особым техническим требованиям при его приемке в ремонт.

Начальник производственного цеха (механик цеха, мастер участка), сдающий машину в ремонт, предъявляет акт о сдаче машины в соответствующий вид ремонта.

Проверяется комплектность машины.

Лицо, принимающее оборудование в ремонт, имеет право проверить ее техническое состояние путем частичного демонтажа отдельных узлов и механизмов.

Hа завершающем этапе ремонта оборудование испытывается на холостом ходу, под нагрузкой и при различных режимах работы.

После окончания ремонта, при условии нормальной работы машины и ее соответствия качества производимой ею продукции требованиям технических стандартов, составляется акт о приемке оборудования после ремонта.

3.5 Технология капитального ремонта офсетной листовой машины Planeta P44−3

Схема технологии капитального ремонта офсетной листовой машины Planeta P44−3 представлена в таблице:

II. Технолого-машиностроительная часть

Технолого-машиностроительная часть включает разработку технологического процесса изготовления детали.

При разработке технологического процесса изготовления детали в качестве объекта производства выбирается деталь средней сложности (вороток).

На рабочем чертеже детали указываются размеры, предельные отклонения, допуски формы и расположения поверхностей, требования к шероховатости поверхностей и другие требования, которым она должна соответствовать.

Сборочные чертежи, содержат необходимые проекции и разрезы.

На чертеже указываются посадки в сопряжениях, выдерживаемые и регулируемые размеры при сборке.

В технических требованиях должны быть указаны:

— точность сборки,

— точность балансировки вращающихся частей,

— моменты затяжки резьбовых соединений и другие сведения.

К сборочному чертежу составляется спецификация, выполняемая на отдельных листах формата А4.

1. Описание характеристик детали

1.1 Технологический анализ чертежа

В данной части дипломного проекта рассмотрена часть основных процессов изготовления детали. Описаны основные параметры этой детали, технические характеристики материала, из которого она изготовляется. Способ получения и расчёта режимов резания, технологических процессов, таких, как токарная обработка и сверление. А так же выбор оптимального оборудования для проведения данных видов обработки.

Деталь типа «вороток» необходима для проведения ремонта печатной машины Planeta — Variant P44−3, после всех механических обработок которой, закрепляется в корпусе приспособления для притира корпусных отверстий.

1.2 Характеристика материала детали типа «вороток»

а) Материал детали:

Сталь конструкционная легированная 40Х, по ГОСТ 4513– — 71

б) Химический состав:

Механические свойства при Т = 20⁰С материала 40Х Твердость: НВ 217 кг/см²

г) Физические свойства материала 40Х

д) Технологические свойства материала 40х.

Обозначения:

2. Определение веса заготовки и вида заготовки

А) Определение веса заготовки:

m = Vq

V — объем заготовки:

V = рD² L/ 4

q — плотность = 7,8 г/см³

V = 3,14 * 4,95² *33,6/4 = 646,2 см³

масса заготовки:

m = 646,2 *7,8 = 5042 г = 5 кг б) Определение вида заготовки:

— Материал — сталь 40Х

— Вид производства — штучный

— Деталь — вороток

— Вид заготовки — пруток

— Коэффициент использования материалов — 0,85… 0,9

3. Оборудование и инструмент для механической обработки заготовки

3.1 Выбор оборудования

Для обработки детали «вороток» предусмотрены токарная и сверлильная операции.

а) Для токарных операций выбирается токарный станок 16К20.

б) Для сверлильной операции выбирается сверлильный станок 2Н125

3.2 Выбор режущего инструмента

Токарные операции

В качестве режущего инструмента для токарной используем токарный проходной упорный отогнутый резец (левый) по ГОСТ 18 879–73 с углом в шине 90°, с пластиной из твердого сплава Т15К6.

— высота Н =25 мм,

— ширина В =20 мм,

— длина L =140 мм Для сверления отверстия под резьбу М36 берется сверло D=34,5 мм.

Для нарезания резьбы применяется ручной метчик d =36 мм с шагом L= 5 мм.

В качестве дополнительной оснастки для токарной обработки выбираем:

— патрон самоцентрирующийся трех кулачковый по ГОСТ 2675– — 80; 7100−0005;

Сверлильная операция

Для сверления отверстия D = 20 мм используется спиральное сверло d = 20 мм с цилиндрическим хвостовиком по ГОСТ 4010– — 77, рабочая часть сверла из инструментальной стали Р9К5.

Длина сверла L = 131 мм, длина рабочей части 1 = 66 мм В качестве оснастки для сверления используется:

Призматическая опора по ГОСТ 16 897– — 71 для диаметра 35 мм.

4. Припуски на токарную операцию

Исходя из табличных значений (табл. 46−47 стр. 110):

— Припуск на черновую операцию диаметра 45 мм равен 4,5 мм.

— Припуск на чистовую операцию диаметра 35 мм равен 1,5 мм

— Припуск на размер 330 мм составит 5,5 мм.

5. Расчет режимов резания

5.1 Операция 005 Точение диаметра 49.5 мм

Принятые обозначения:

n — частота вращения;

s — подача;

t — глубина резания;

v — скорость резания.

t = 2,75 мм Исходные данные:

— станок 16К20,

— резец Т15К6,

— стойкость резца,

— Т =60 мин

— S = 0,5 — 0,9 мм/об по паспорту станка S = 0,8 об/мин

1) Скорость резания:

V = C_vK_v/T^mt^хS^y

C_v =340; x = 0,15; y = 0,45 m = 0,2 К =0,67*1*1 = 0,67

V= 340*0,67/60^0,22,75^0,150,8^0,45 = 227,8 /2,26*1,16*0,.9 = 96,98 м/мин

2) Частота вращения:

n = 1000 V/ рD

n = 1000*96,98/3,14*49,5 = 623,8 об/мин по паспорту станка n = 620 об/мин при n = 620 об/мин:

V= рDn /1000

V = 3,14*49,5 *620/1000 = 96 м/мин

3) Сила резания:

Р_Z = 10С_р* t^хS^y VⁿК_р

С_р = 339; х =1; у = 0,5; n = -0,4

К_р =1,25*1,17*1*0,85*1 = 1,24

Р_Z = 10*339*2,75¹ 0,8^0,5 96^-0,41,24 = 9322,5*0,89*0,16*1,24 = 1646Н

4) Мощность резания:

N = Р_Z * V/1020*60

N =1646*96/61 200 = 2,58kBt

5) Основное технологическое время:

T_осн = L/nS

L — длина обрабатываемой поверхности

T_осн = 38/620*0,8 = 0,07 мин Подрезка торца:

T_осн = 25/620*0,8 = 0,05 мин

5.2 Операция 010 Точение

Станок 16К20; резец T15K6; стойкость резца Т = 60 мин

t — глубина резания 3,64 мм S = 0,4 — 0,8 мм/об по паспорту станка S = 0,6 мм/об 1) скорость резания:

V = C_vK_v/T^mt^хS^y

C_v = 350; х = 0,15; у = 0,35; m = 0,2

K_v = 0,67*1*1 = 0,67

V= 350*0,67/60^0,23,62^0,150,6^0,35 = 234,5 /2,26*1,21*0,83 = 103,3 м/мин

2) Частота вращения

n = 1000 V/ рD

n = 1000*103,3 /3,14*49,5 = 664,3 об/мин по паспорту станка n = 670 об/мин при n = 670 об/мин:

V= рDn /1000

V = 3,14*49,5 *670/1000 = 104 м/мин

3) Сила резания:

Р_Z = 10С_р* t^хS^y VⁿК_р

С_р = 339; х =1; у = 0,5; n = -0,4

К_р =1,25*1,17*1*0,85*1 = 1,24

Р_Z = 10*339*3,64¹ 0,6^0,5 104^-0,41,24 = 12 339,6*0,77*0,15*1,24 = 1767Н

4) Мощность резания:

N = Р_Z * V/1020*60

N =1767*104/61 200 = 3,0 kBt

5) Основное технологическое время:

T_осн = L/nS

L — длина обрабатываемой поверхности

T_осн = 300*2/670*0,6 = 1,49 мин Подрезка торца:

T_осн = 25/670*0,6 = 0,06 мин

5.3 Операция 015 Сверление под резьбу

Станок 16К20:

— сверло D = 34,5 мм из стали Р6М5,

— стойкость резца:

Т = 70мин;

S = 0,29 — 0,35 мм/об по паспорту станка S = 0,3 мм/об

1) Скорость резания:

V = (C_vD^q/T^mS^y) К_V

С_v= 9,8; q = 0,4; у = 0,5; m = 0,2

К_V = 0,82*1,0*1,0 = 0,82

V = (9,8 *34,5^0,4/70^0,2 *0,3^0,5)*0,82 = (9,8*4,l/2,33*0,54)*0,82 = 26,14 м/мин

2) Частота вращения:

n = 1000 V/ рD

n = 1000*26,14 /3,14*34,5 = 241,3 об/мин по паспорту станка n = 240 об/мин при n = 240 об/мин:

V= рDn /1000

V = 3,14*34,5 *240/1000 = 25 м/мин

3) Крутящий момент:

M_кр = 10С_м D^q S^yК_р

С_м = 0,0345, q = 2,0, у = 0,8

К_р = 1,25

M_кр=10*0,0345*34,5² 0,3^0,8*1,25 = 0,345*1190,25*0,38*1,25 =195,05Нм

4) Мощность резания:

N = M_кр * n/9750

N = 195,05*240/9750 = 4,8 кВт

5)Основное технологическое время:

T_осн = L/nS

L — длина обрабатываемой поверхности

T_осн = 20/240*0,3 = 0,27 мин

5.4 Операция 020 Сверление отверстия

Станок 2Н125, сверло D = 20 мм из стали Р9К5, стойкость резца Т = 45 мин

S= 0 2 — 0.23 мм/об по паспорту станка S = 0,2 мм/об

1) Скорость резания

V = (C_vD^q/T^mS^y) К_V

С_v= 7,0; q = 0,4; у = 0,7; m = 0,2

К_р = 0,82*1,0*1,0 = 0,82

V = (7,0*20^0,4/45^0,2 *0,2^0,7)*0,82 = (7,0*3,3l/2,14*0,32)*0,82 = 28,0 м/мин

2) Частота вращения:

n = 1000 V/ рD

n = 1000*28,0 /3,14*20,0 = 445,8 об/мин по паспорту станка n = 440 об/мин при n = 440 об/мин:

V= рDn /1000

V = 3,14*20,0 *440/1000 = 27,6 м/мин

3) Крутящий момент:

M_кр = 10С_м D^q S^yК_р

С_м = 0,0345, q = 2,0, у = 0,8

К_р = 1,25

M_кр=10*0,0345*20² 0,2^0,8*1,25 = 0,345*400*0,27*1,25 =46,57Нм

4) Мощность резания:

N = M_кр * n/9750

N = 46,57*440/9750 = 2,1 кВт

5) Основное технологическое время:

T_осн = L/nS

L — длина обрабатываемой поверхности

T_осн = 37/440*0,2 = 0,42 мин

III. Часть «Безопасность жизнедеятельности»

1. Анализ условий труда с описанием вредных и опасных производственных факторов и меры борьбы с ними

Безопасность жизнедеятельности решает три основных вопроса — производственная и экологическая безопасность, гражданская оборона, чрезвычайные ситуации и ликвидация их последствий.

Одним из главных требований к работодателю является создание благоприятных условий работы людей с используемыми машинами, механизмами и аппаратами, в частности, с полиграфическим оборудованием.

Выявление опасных и вредных факторов полиграфического оборудования является очень важной частью раздела «Безопасность жизнедеятельности». В этом разделе при работе на печатной машине Planeta Variant P44−3 можно выделить двадцать наиболее травмоопасных зон.

Результаты анализа сведем в Таблицу 1.

Таблица 1 — Анализ травмоопасных зон печатной машины Planeta Variant Р44−3.

К вредным факторам и зонам на печатной машине Planeta Variant P44−3 относятся красочные аппараты, так как в краске содержатся токсичные вещества и увлажняющая система содержащая изопропиловый спирт.

При смывке резины применяются керосин, ацетон пары которых вредны. В зоне приемного устройства бумажная пыль и противоотмарочный порошок.

Меры борьбы с такими вредными факторами в основном местная вытяжная вентиляция и общая вытяжная вентиляция.

2. Организация освещения офсетного цеха и расчет системы

Свет играет большую роль в сохранении здоровья и работоспособности человека. При хорошем освещении устраняются напряжение глаз, облегчается распознавание предметов, ускоряется темп работы и повышается качество труда.

Недостаточное освещение ведёт к перенапряжению глаз и общему утомлению организма.

В результате снижается внимание, ухудшается координация движений, что приводит к увеличению числа несчастных случаев, снижению производительности, увеличению брака и ошибок.

Кроме того, работа при низкой освещённости способствует развитию близорукости.

Для создания нормальных условий труда источники света на участке должны достаточно и равномерно освещать рабочие места, не вызывать слепящего действия и других теней.

Важное гигиеническое значение имеет рациональный выбор источников света. Для большинства работ на участке наиболее оптимальным является естественный дневной свет.

Рациональное освещение производственного помещения и рабочего места улучшает гигиенические условия труда, повышает культуру производства. Правильно организованное освещение способствует повышению производительности труда и улучшению качества продукции, создает благоприятные условия, снижающие утомляемость, уровень производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Анализ показал, что на печатной машине Planeta Variant P44−3 будет производиться расчет комбинированного освещения, которое относится к искусственному. Комбинированное освещение включает в себя общее и местное.

Осветительные установки должны создавать на рабочей поверхности (в затем случае — красочный ящик) освещённость, соответствующую характеру зрительной работы, но не ниже установленных норм; обеспечивать достаточную равномерность распределения яркости на рабочей поверхности и в пределах окружающего пространства; обеспечивать постоянную освещённость во времени.

В нормах искусственного освещения установлено 9 разрядов зрительной работы. Характер зрительной работы на Planeta P44−3 визуальный контроль подачи краски, и контроль оттисков — можно отнести к 3-му разряду (зрительные работы высокой трудности), где размер объекта различения — 0.5 мм.

Выбираем тип источника света газоразрядная люминесцентная лампа (ЛДЦ) со световой отдачей 70 лм/Bt.

От этой лампы можно получить световой поток практически в любой части спектра. Плоскость, в которой нормируется освещенность горизонтальная; фон средний показатель ослеплённости — 40 единиц; коэффициент пульсации -15%. Для расчета общего освещения применяем метод светового потока:

Ф_л = (Е_н*K*S*z)/(N*з), [лм],

Где: Е_н — нормированная освещённость,[лк]; Ен = 150лк ([19], стр. 46,табл.3);

К — коэффициент запаса (для люминисцентных ламп равен 1,5);

Sплощадь освещаемого помещения, равна 100 м²;

Z — коэффициент минимальной освещённости, равный отношению:

Z = Е_ср/ E_min

Для люминисцентных ламп Z = 1,1;

N — число светильников в помещении;

Ф_л — световой поток одной лампы ЛДЦ;

з — коэффициент использования светового потока ламп, зависящий от КПД и кривой распределения силы света светильника, геометрических параметров помещения, коэффициента отражения потолка и стен, а также от высоты подвеса светильников.

Показатель помещения определяем по формуле:

i = (a*b)/H_п (a+b) = 10*10/3,5*(10+10)? 1,43

где: адлина помещения, равная 10 м;

b — ширина помещения, равная 10 м;

Н_п — высота подвеса светильников, равная 3,5 м.

Р_стен— коэффициент отражения стен, принимаем равным 60%;

Р_{потолка} — коэффицент отражения потолка, принимаем равным 80%;

Р_пола— коэффициент отражения пола, принимаем равным 40%.

На основании этих коэффициентов з = 0,8:

Ф_л = (Е_н*K*S*z)/(N*з) = (150*1,5*100*1,1)/ (3*0,8) = 10 312,5 лм Отклонение светового потока от расчетного значения — более 20%.