Рациональная организация работы ВЧД-2 ст. Красноярск

Федеральное агентство железнодорожного транспорта Иркутский государственный университет путей сообщения К защите допускаю Зав. кафедрой «ВВХ»

___________Пашков Н.Н.

«___"____________2008

РАЦИОНАЛЬНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ВЧД-2 СТ. КРАСНОЯРСК Пояснительная записка к дипломному проекту ДП.ВВХ.190 302 ПЗ

• Введение
• 1. Назначение депо
• 1.1 Место расположение
• 1.2 Назначение и специализация депо
• 1.3 Генеральный план депо
• 1.4 Определение производственной мощности депо
• 1.5 Организация работ основных производственных участков
• 2. Организация работы колесного цеха до рационализации
• 2.1 Участок обмера, очистки и обмывки колесных пар
• 2.2 Участок демонтажа
• 2.3 Оснащение позиции дефектоскопирования
• 2.4 Колесно-токарный участок
• 2.5 Участок по ремонту подшипников
• 2.6 Монтажный участок
• 2.7 Перечень оборудования колесно-роликового цеха до рационализации
• 2.8 Измерительный инструмент
• 2.9 Штатное расписание до рационализации
• 3. Критический анализ работы колесно-роликового цеха
• 3.1 Техническое решение
• 4. Организация работы колесного цеха после рационализации
• 4.1 Организация и технология работы линии обыкновенного освидетельствования колёсных пар
• 4.3 Организация и технология работы участка восстановления.
• 4.4 Организация и технология работы монтажного отделения
• 4.5 Штатное расписание после рационализации
• 4.6. Приобретаемое типовое технологическое оборудование в колесно-роликовый цех
• 5. Конструкторский раздел
• 5.1 Цель и назначение разработки
• 5.2 Энергоносители и материалы
• 5.3 Требования к надёжности, прочности, ремонтопригодности
• 5.4 Техническое предложение
• 5.5 Расчеты, подтверждающие работоспособность устройства подачи
• 6. Безопасность жизнедеятельности
• 6.1 Требования безопасности к механизированным линиям и участкам
• 6.2 Обеспечение требований безопасности при организации рабочего места на токарном станке для обточки колёсных пар «RAFAMET UBB-112/Р2»
• 6.3 Организация рационального освещения колесного цеха ВЧД-2
• 6.4 Расчет искусственного освещения отделений
• 6.5 Требования безопасности при аварийных ситуациях
• 7. Технико-экономическое обоснование рациональной организации работы колёсно-роликового цеха
• 7.1 Капитальные затраты
• 7.2 Расчет себестоимости колесной пары до и после реорганизации
• Список используемой литературы
• Введение
• В данном проекте разработана рациональная организация работы вагонного депо ЛВЧД-2 станции Красноярск.
• Изложены основные сведения об объекте рационализации. Проведен анализ существующей организации работы цеха, материальной базы, транспортных потоков, применяемых технологии и оборудования. Выявлен ряд недостатков существующей организации производства.
• Определены цели и задачи рационализации. Рассчитаны новые количественные и временные характеристики участка. Предложены технические решения по организации ремонта колесного цеха. Определён качественный и количественный состав применяемого технологического оборудования. Разработано нестандартное оборудование и модернизировано существующее. Осуществлена механизация рабочих мест. Внесены предложения по организации контроля качества ремонта. Составлены энергетический и материальный балансы технологических процессов восстановления. Рассчитаны себестоимость ремонта, капиталовложения на реконструкцию и срок окупаемости.
• 1. Назначение депо
• 1.1 Место расположение
• Вагонное депо ЛВЧД-2 располагается на станции Красноярск, Красноярской железной дороги.
• Здания и сооружения депо, в которых производственный процесс связан с использованием крупногабаритных и тяжелых объектов, имеют подъездные железнодорожные пути и асфальтированные автомобильные дороги. В темное время суток территория освещается прожекторами мачтового типа.
• Территория депо огораживается забором для исключения попадания гражданских лиц. К территории депо примыкают: с востока жилая зона район Ж. Д Больницы, с севера ул. Ломоносова, с юга жилая зона, с юга-запада локомотивное депо.
• Станция Красноярск по назначению и характеру является пассажирской, по объему выполняемой работы относится к внеклассной. По путевому развитию является сквозного типа, имеет следующее развитие:
• 1) Приемоотправочный парк состоит из восьми путей — пути для приема и отправления пассажирских, пригородных и грузовых поездов обоих направлений, путь для пропуска четных грузовых поездов и пригородных поездов.
• 2) Сортировочно-отправочный парк состоит из шести путей для расформирования, формирования и отправления нечетных вывозных поездов, а также для отстоя пассажирских вагонов.
• 3) В Западной горловине расположены: тупик для отстоя служебных и классных вагонов, тупики для погрузки и выгрузки почты и багажа.
• С не четной стороны приемоотправочного парка расположены здания вокзала на 2500 мест и почтово-багажного отделения. Междупутья 5,3 и 1,2 и 4,6,8 путей оборудованы посадочными платформами (длиной соответственно 695 м и 499м). Для безопасности пассажиров предусмотрены подземный переход и пешеходный мост.
• 4) Пути грузового двора и контейнерной площадки для производства грузовых операций, примыкают к станции с восточной стороны.
• 5) Параллельно грузовому двору расположено вагонное депо и техническая станция, где производится ремонт, экипировка, отстой и формирование пассажирских составов.
• 1.2 Назначение и специализация депо
• Пассажирское вагонное депо является основным производственным подразделением вагонного хозяйства и предназначено для выполнения планового деповских видов ремонта вагонов, ремонта и комплектования вагонных узлов и деталей. На базе вагонных депо организуют и обеспечивают подготовку к перевозкам, а также техническое обслуживание пассажирских вагонов в границах установленных участков.
• Вагонное депо является сложным промышленным предприятием не только по своей производственной структуре, но и по составу зданий, сооружений, по наличию различных сложных машин и оборудования, средств автоматики, разнородных инженерных коммуникаций и других устройств энергетического, транспортного, вспомогательного и обслуживающего назначения. В настоящее время ряду депо разрешено производить заводской ремонт в объеме КР-1.
• Также вагонное депо ЛВЧД-2 ст. Красноярск производит ремонт специального подвижного состава в рамках плановых видов ремонта.
• 1.3 Генеральный план депо
• Вагонное депо представляет собой одноэтажное хорошо освещенное здание длиной 201 м, шириной 48,68 м.
• Более широкое место занимает сборочный цех, в других цехах находятся: роликовое отделение, колесный цех, тележечный цех, кузнечное отделение, отделение наплавки деталей (ИМС), стекольное отделение, генераторное отделение, сварочное отделение, цех по ремонту холодильного оборудования, тепловой узел, вентиляционная камера.
• 1.4 Определение производственной мощности депо
• Под производственной мощностью депо понимают максимально возможный выпуск вагонов в единицу времени (год) при полном использовании производственных помещений и оборудования. Производственная мощность вагонного депо определяется производственной мощностью вагоносборочного участка. Последовательность определения этого показателя зависит от метода ремонта, реализуемого на участке.
• 1.4.1 Определение пропускной способности производственных участков
• Производственная мощность сборочного цеха вагонного депо ст. Красноярск определяется по формуле:
• (1.4.1)
• где: ч — годовой фонд времени
• ч — норма простоя вагона в ремонте
• — фронт работы
• — количество позиций
• — количество вагонов на одной позиции
• (1.4.2)
• вагонов
• По расчету: вагона
• Определение потребности в ремонте:
• Срок службы пассажирских вагонов, исходя из процента на годовые отчисления, на полное восстановление определяется по формуле:
• (1.4.3)
• — нормы амортизационных отчислений на полное восстановление
• Из расчета: лет.
• Коэффициент потребности в ремонте:
• (1.4.4)
• где: — общий межремонтный цикл деповского ремонта за период службы
• (1.4.5)
• — доля вагонов, которая остается в инвентарном парке, для работы сверх установленного срока.
• То есть 47.1% парка вагонов отправляется ежегодно на деповской ремонт.
• Таким образом, потребность вагонов в деповском ремонте определяется по формуле:
• (1.4.6)
• где: вагон — инвентарный парк вагонов ОАО РЖД
• вагон — парк вагонов не ОАО РЖД
• вагон
• 1.4.2 Расчёт производственной мощности колёсного цеха
• Расчёт годовой пропускной способности производственного цеха определяется по формуле:
• (1.4.7)
• где N — число рабочих дней в году, N=365;
• m — число рабочих смен в сутки, m=1;
• n — количество оборудования с равной производительностью, n=3;
• Сн — установленный норматив съёма продукции в смену с единицы оборудования, Сн=12;
• kрем — коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования, kрем=0,95.
• колёсных пар.
• В колёсном цехе имеется 3 колёсотокарных станков «Рафамет» UBC-150, «Рафамет» UBB-112, «Рафамет» UBB-112 P2. Их производительность составляет 12 колёсных пар в смену.
• 1.4.3 Колесотокарный участок
• Пропускная способность участка определяется ведущей группой оборудования, а именно колесотокарными станками, обеспечивающими обточку колёсной пары по профилю катания.
• Потребность в обточке: Пк=3960 к/п в год
• Возможности участка определяются количеством станков и их производительностью.
• Колесотокарный участок располагает тремя колёсотокарными станками типа «Рафамет» UBC-150, «Рафамет» UBB-112, «Рафамет» UBB-112 P2.
• Расчёт возможности участка производим по формуле:
• (1.4.8)
• где Фгод — годовой фонд рабочего времени станка, Фгод=4000 час.;
• Вi — количество станков данного типа, Вi=3 шт.;
• Пi — производительность станка данного типа, Пi=1,75 кол. пар/час.
• колёсных пар.
• Условие обеспечения пропускной способности заключается в следующем: МкПк, условие обеспечения пропускной способности выполняется, возможность участка составляет на 17 040 колёсных пар больше, чем производят. 21 000 3960
• 1.4.4 Тележечный участок
• Потребности депо определяются потребностью в тележках для вагоносборочного цеха, сторонними заказами и потребностями обслуживаемых пунктов отцепочного ремонта.
• Количество тележек направляемых в ремонт:
• (1.4.9)
• где — количество тележек в вагоне
• — потребное количество вагонов
• Пропускная способность тележечного участка определяется по формуле:
• (1.4.10)
• где ч — годовой фонд времени
• — списочная численность рабочих всех смен, человек.
• чел*ч — средняя трудоемкость ремонта одной тележки.
• По формуле (1.4.10): тележки
• Таким образом, мощность тележечного цеха удовлетворяет требованиям годового графика ремонта вагонов при ремонте 2 вагонов в смену.
• 1.5 Организация работ основных производственных участков
• К основным участкам пассажирского вагонного депо относятся:
• -вагоносборочный участок с малярным отделением;
• -участок по ремонту тележек;
• -участок по ремонту колёсных пар и роликовых подшипников с
• демонтажным, ремонтным, комплектовочным и монтажным отделениями;
• -участок по ремонту холодильного оборудования и систем кондиционирования воздуха;
• -участок ремонта электрооборудования с отделениями ремонта электрических машин, ремонта электроаппаратуры, радиоаппаратуры и контрольно-измерительных приборов, аккумуляторов, ремонта несъёмного электрооборудования.
• В вагоносборочном цехе ремонт пассажирских вагонов производится по способу замены неисправных деталей и узлов заранее отремонтированными или новыми. Технологические операции деповского ремонта пассажирских цельнометаллических вагонов выполняются поточным методом на пяти позициях, с фронтом работ на каждой — 2 вагона.
• Вне поточной линии предусмотрена подготовительная позиция. На которой выполняются работы по осмотру вагонов, очистки вентиляционных каналов, снятию фильтров, продувки дымоходов, подготовке к дробеструйной обработке кузова вагона. Производят осмотр и составление описи работ.
• На позиции выполняют влажную уборку внутри вагона, санитарную обработку туалетов и промывают системы отопления и водоснабжения, а также снятие унитазов. В зимний период на этих позициях производят оттайку вагонов. В состав подготовительной позиций также входит дробеструйная камера, где производится грубая обдирка окрашенных поверхностей вагона. Выполнение работ по деповскому ремонту вагонов на позициях осуществляется в порядке, предусмотренном технологическим процессом, деповского ремонта пассажирских вагонов.
• На первой позиции сборочного участка производятся следующие работы:
• -снятие вентиляционных решеток, фильтров, вентиляционного агрегата и открытие оконных рам;
• -проверка в рабочем режиме электрооборудования и сопротивление изоляции;
• -снятие генератора, аккумуляторных батарей, деталей и узлов электрооборудования замков, металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, неисправных узлов системы отопления и водоснабжения, кипятильника;
• -влажная уборка.
• На второй позиции сборочного участка производятся следующие работы:
• -подъемка и выкатка тележек;
• -ремонт систем отопления и водоснабжения, электрои радиооборудования, замков, деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования вагона;
• -смена автосцепного устройства;
• -ремонт приборов арматуры тормаза, буферных приборов, переходных
• площадок, рамок суфле;
• -электрогазосварочные работы;
• -подкатка отремонтированных тележек.
• На третьей позиции сборочного участка производятся следующие работы:
• -постановка на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования и замков;
• -постановка приборов систем отопления и водоснабжения;
• -постановка деталей и узлов системы кондиционирования воздуха и холодильного оборудования, вентиляционного агрегата, фильтров;
• -постановка радиои электрооборудования;
• -ремонт несъёмного оборудования, систем освещения;
• -окраска и сушка аккумуляторных ящиков внутри (по окончанию смены).
• На четвертой позиции сборочного участка производятся следующие работы:
• -окончательная постановка отремонтированного оборудования;
• -регулировка рычажной передачи;
• -постановка на вагон аккумуляторных батарей;
• -диагностирование и проверка работы отремонтированного вагона.
• В период прохождения вагона по позициям на каждой из них производится подготовка поверхностей вагона к окраске.
• На пятой позиции молярного участка производятся следующие работы:
• -окраска крыши, свесов, дефлекторов, труб титана и котла;
• -окраска вагона внутри;
• -окраска наружных боковых и торцевых стен, рамы вагона;
• -окрашивание оконных рам снаружи; протирка окон; влажная уборка перед лакированием;
• -покрытие лаком деталей внутреннего убранства вагона (поверхности внутри вагона, отделанные пластиком, не лакируют);
• -окрашивание вагона снаружи второй раз (при необходимости);
• -нанесение декоративных полос;
• -сушка всех окрашенных поверхностей вагона;
• -нанесение знаков и надписей по трафарету;
• -окончательная приемка вагона из ремонта;
• Время простоя вагона на позиции — сутки. Перестановка вагонов по позициям выполняется между сменами в ночное время по наряду данному старшим мастером цеха диспетчеру.
• Список оборудования сборочного цеха приведен в таблице 1
• Таблица 1- перечень оборудования сборочного цеха

п/п	Наименование оборудования, участка, отделения	Тип, модель	Количество	Площадь, м2
	Машина ремонта тележек	916,01		13,2
	Балластный трансформатор			0,16
	Электродвигатель вентилятора тепловой завесы			0,28
	Домкрат электровинтовой Q=30т			1,04
	Установка вращения			1,17
	Электровинтовой домкрат			0,15
	Гайковерт			0,36
	Транспортер			3,36
	Щит управления станции диагностирования			0,863
	Подъемник поглощающего аппарата			2,89
	Кран мостовой Q=10т			1,04
	Комплекты ручного механизированного инструмента		;	;
	Шкаф инструмента			0,8

• В тележечном цехе ремонтируются тележки пассажирских вагонов и их оборудование. Ремонт организован поточным методом.
• С целью сокращения транспортных операций при ремонте тележек участок имеет в своем составе отделения по ремонту гасителей колебаний, пружинное, ремонтное, рычажное, механическое, сварочное.
• Для механизации работ, связанных с ремонтом тележек пассажирских
• вагонов, применяется специальная технологическая оснастка. До подачи тележки на поточно-конвейерную линию, непосредственно в сборочном участке частично выполняются разборочные работы по снятию привода и генератора, гасителей колебаний, противоюзных устройств и д.р. Демонтаж генератора и редуктора с рамы тележки производится с помощью электропогрузчика с захватом для генератора и тележки-подъемника для снятия редуктора.
• Тележки, выкаченные из-под вагонов на вагоносборочном участке, машиной для их ремонта захватываются и перевозятся в тележечный участок. Здесь с помощью гайковертов, установленных на ремонтной машине, отвинчивают гайки шпинтонов и опускают колесные пары, которые направляют в колесно-роликовый участок для ремонта. Тележки перевозят машиной на поточную линию и опускают на первую позицию конвейера. Затем тележку перемещают конвейером в моечную машину, которая расположена на второй позиции. Обмывка осуществляется горячей водой при давлении 1,98 МПа путем перемещения подвижных сопел вокруг тележки.
• После обмывки тележка перемещается на третью позицию для дефектации, обмера и осмотра. На позиции проверяется правильность постановки шпинтонов, но в и проводится наружный осмотр тележки для определения неисправностей и трещин.
• После этого тележка перемещается на четвертую позицию. На данной позиции выполняются технологические операции окончательной разборки и последующей сборки узлов тележки:
• -снятие комплектов тормозных рычагов, тормозных башмаков с подвесками, траверс;
• -снятие, разборка и постановка центрального рессорного подвешивания тележек;
• -замена неисправных шпинтонов;
• -снятие и замена продольного поводка тележки, замена резиновых пакетов; ремонт коробок горизонтальных скользунов, замена вкладышей;
• -ремонт вертикальных скользунов сваркой.
• Позиция оборудована стендом сжатия центрального рессорного подвешивания, комплектом контрольно-мерительного инструмента, раздаточными колонками для подключения для подключения ручного пневматического инструмента.
• Снятые комплекты тормозной рычажной передачи, детали люлечного подвешивания, рессорного подвешивания с помощью кран-балки передаются на специализированные участки для проверки, испытания и ремонта. Снятые неисправные шпинтоны транспортируются на площадку ремонта.
• Отремонтированные детали и узлы подаются на четвертую позицию для постановки на раму тележки.
• обмер тележки
• Далее тележку перемещают на пятую позицию. Для окончательной сборки и выходного контроля. Здесь производится подкатка отремонтированных колесных пар под раму тележки с предварительно выполненной постановкой надбуксового подвешивания на колесные пары. Производится окончательная затяжка шпинтонных гаек, установка тележки на трансбордер и передача ее в сборочный участок, где производится подкатка тележки под вагон.
• В колесном цехе производится:
• -полное, обыкновенное освидетельствование и ремонт без смены элементов колесных пар;
• -полная, промежуточная ревизия и ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками;
• -ревизия и ремонт редукторно-карданного привода.
• Для демонтажа и монтажа букс с роликовыми подшипниками, а также ремонта подшипников в вагонном депо совместно с колесным участком организован участок роликовых подшипников. Участок имеет в своем составе четыре отделения: демонтажное, ремонтное, комплектовочное и монтажное. Общую площадь монтажного, ремонтного и комплектовочного отделений определяют из расчета 10 м² на одну ремонтируемую колесную пару в смену.
• Демонтажное отделение оснащено рельсовыми путями для размещения колесных пар, стендами для демонтажа букс, кран балкой грузоподъемностью не менее 2 тс для транспортировки колесных пар, корпусов букс, моечными машинами для промывки подшипников, корпусов и деталей букс.
• Снятые с колесной пары буксы и другие детали также промывают в моечной машине, и затем они поступают в монтажное отделение для контроля и монтажа. Роликовые подшипники промывают в моечной машине и направляют в комплектовочное отделение. В нем производят осмотр, дефектацию, комплектование и хранение подшипников. После определения объема необходимого ремонта подшипники отправляют в ремонтное отделение.
• Монтажное отделение предназначено для проверки, подготовки и монтажа букс, а также хранения проверенных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксового узла. Отделение оснащено рельсовыми путями, стендом для механизированного монтажа букс, кранбалкой грузоподъемностью 2 тс, столами и стеллажами для подшипников и деталей букс, шкафом с электрическим подогревом внутренних и лабиринтных колец.
• Колесные пары, подлежащие полному освидетельствованию, в комплекте с буксами поступают на демонтажную площадку, где производится демонтаж буксового узла. Далее колесные пары подаются в отделение очистки, где расположена автоматическая линия, на которой производится данная операция.
• После очистки колесных пар и проверки их размеров производится магнитная дефектоскопия шеек, предподступичных и средних частей осей и ультразвуковая дефектоскопия подступичных частей осей колесных пар. Далее колесные пары направляют в колесно-токарное отделение, где производится их ремонт и обточка.
• После ремонта колесные пары проходят повторное дефектоскопирование, окрашиваются, сушатся в специальных камерах и направляют в тележечное отделение или накопительный парк для отремонтированных колесных пар.
• 1.5.1 Организация работ основных производственных участков
• К вспомогательным относятся следующие участки и отделения: слесарно-механическое; столярное, стекольно-зеркальное, обойное, кузнечное, рессорное, электрогазосварочное, кровельное, автотормозное, инструментальное с раздаточной, отделение по ремонту гидравлических гасителей колебаний, отделение по ремонту устройств отопления, водоснабжения и вентиляции, отделения по ремонту дверных замков, фильтров, унитазов и запорной арматуры, кипятильников, полимерных материалов, гальваническое и газопламенное отделения, отделение по ремонту и комплектованию автосцепного устройства.
• К обслуживающим устройствам относятся котельная, компрессорная, трансформаторная, генераторная, кладовая запасных частей и огнеопасных материалов, вентиляционная, отделения по ремонту деповского оборудования, ремонтно-механическое, ремонтно-хозяйственное, монтажное, деревообделочное. Также к обслуживающим участкам относят служебно-бытовые и подсобные помещения, столовую, туалеты, пункт первой медицинской помощи, помещения, обеспечивающие жизнедеятельность.
• На территории депо располагаются следующие обслуживающие подразделения:
• -котельная, которая служит для снабжения депо технологическим паром, а в случае отсутствия центрального горячего водоснабжения — горячей водой. В котельной устанавливают не менее двух котлов. Обслуживают котельную машинисты. В зависимости от рода топлива для котлов в непосредственной близости к ней располагается склад твердого топлива или хранилище жидкого (газообразного) топлива;
• -компрессорная, которая предназначена для снабжения депо сжатым технологическим воздухом. В компрессорной устанавливается не менее двух компрессоров. Обслуживают ее компрессорщики;
• -главный материальный склад, предназначенный для хранения материалов, регламентированных ЦЛ МПС. Обслуживают его кладовщики-диспетчеры. Выполняется склад в виде отдельно стоящего здания, снабженного подъездными железнодорожными и автомобильными путями;
• -электрическая подстанция, предназначенная для защиты, учета и преобразования электроэнергии ЛЭП, до требуемых потребителями депо параметров (380/220 В);
• -склад горюче смазочных материалов (ГСМ), предназначенный для хранения горючих и смазочных материалов согласно перечню МПС. Склад ГСМ выполняется в виде отдельно стоящего здания с соблюдением требований пожарной безопасности;
• -бытовые и конторские помещения, которые размещаются в здании депо или в отдельно стоящем двухили трехэтажном здании. На первом этаже располагаются бытовые помещения, второй предназначают для обслуживания рабочих и служащих депо, на третьем размещают рабочие кабинеты конторы депо;
• -гараж автотранспорта и электрокар, предназначенный для содержания и проведения профилактического ремонта автотранспорта депо. Здесь же в соседнем помещении могут находиться в нерабочее время электрокары. В этом случае в пристройке к гаражу устанавливается преобразовательное оборудование для подзарядки аккумуляторных батарей электрокар.
• -деревообделочный участок, который, как правило, выполняется в виде отдельно стоящего задания. На участке выполняются все работы по изготовлению деревянных деталей вагонов и нужд депо. К деревообделочному участку прилегает склад лесоматериалов, снабженный подъездными железнодорожными и автомобильными путями, козловым краном. Для сушки древесины имеется сушилка закрытого типа.
• -сооружения местного значения, к которым относятся убежище, аварийное водоснабжение депо, спортивно-культурные сооружения, тепличное хозяйство,
• автостоянка и другие. Убежище выполняется в виде подземного сооружения с достаточно свободными пешеходными подступами. Тепличное хозяйство потребляет тепло местной котельной и располагается в непосредственной близости к ней. Аварийное водоснабжение представляет собой территорию 200 — 300 м², на которой пробурено и законсервировано несколько скважин. На этой территории устанавливаются насосная станция в виде здания 6×6 м и колодец, соединенный с водопроводной системой депо.
• Территория депо огораживается забором. Здания и сооружения депо, в которых производственный процесс связан с использованием крупногабаритных и тяжелых объектов, имеют подъездные железнодорожные пути и асфальтированные автомобильные дороги. В темное время суток территория освещается прожекторами мачтового типа. С целью обеспечения пожаробезопасности на территории депо прокладывается замкнутый водопровод с колодцами-гидрантами на расстоянии не более 1500 друг от друга.
• Для выполнения перед ремонтом подготовительных работ на вагоне (промывка системы отопления и водоснабжения, продувка системы вентиляции, удаление старой краски и т. п.) и очистки и растайвания снега в непосредственной близости к основному производственному корпусу или в нем самом располагается специализированное помещение.
• 2. Организация работы колесного цеха до рационализации
• Колесные пары подаются с путей текущего отцепочного ремонта на рельсовый путь для приема колесных пар. Затем разбор колесных пар производится на демонтажном участке на специализированном комплексе для разборки буксовых узлов (позиция 1), для этого колесная пара устанавливается на подъемно-поворотный стол. Демонтаж букс колесных пар производится в автоматическом режиме, поочередно с каждой стороны, с поворотом колесной пары на 180. После выпрессовки подшипников корпуса букс и роликовые подшипники подаются в моечные машины для обмывки, буксы — по конвейеру, подшипники — по лотку.
• Позиции 3, 5, 6 являются моечными машинами для колесных пар, роликовых подшипников и корпусов букс соответственно.
• Роликовые подшипники после обмывки поступают в роликовое отделение, где производится обмер, замена и подбор роликов, испытание полиамидных сепараторов на растяжение, осмотр латунных сепараторов, а также сборка подшипников. После сборки подшипники поступают на позицию 4. Корпуса букс со смотровыми и крепительными крышками поступают на позицию 4, где производится осмотр, необходимые замеры и установка подшипников в корпуса букс.
• После демонтажа колесные пары поступают в моечную машину 3. Затем на позиции 16 производится дефектоскопия осей, ободьев и дисков колесных пар различными дефектоскопами. Колесные пары с этой позиции либо отбраковываются, либо поступают на позицию 17,18 (позиция обточки). Обточка производится на колесно-токарном станке «RAFAMET UBB-112», «RAFAMET UBB-112 Р2», «RAFAMET UBC-150». После обточки колесные пары подаются на позицию монтажа роликовых букс (11), где производится подбор подшипников, монтаж крепительных и смотровых крышек. Подбор подшипников и контроль зазора между корпусом буксы и крепительной крышкой осуществляется бригадиром. Отремонтированные колесные пары поступают на накопительные пути текущего отцепочного ремонта.
• 2.1 Участок обмера, очистки и обмывки колесных пар
• Колесные пары предварительно осматривает бригадир колесного отделения, измеряет диаметры колесных пар, выявляет необходимость обточки при наличии ползунов, выщербин, назначает вид ремонта, выписывает натурный листок ВУ 51.
• Полную ревизию букс с роликовыми подшипниками производят при полном освидетельствовании колесных пар:
• а) при формировании и ремонте со сменой элементов;
• б) при опробовании ступиц колес на сдвиг на гидравлическом прессе;
• в) при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;
• г) после выполнения допускаемых вырубок волосовин, неметаллических включений и других пороков на оси в пределах установленных норм;
• д) после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов;
• е) при заводском ремонте вагонов;
• ж) через одну обточку по предельному прокату или другим неисправностям ободов цельнокатаных колес;
• з) при каждой обточке колесных пар с подшипниками на горячей посадке, работавших с редуктором от торца шейки оси, и колесных пар, выкатываемых из-под шестиосных цистерн и шестиосных полувагонов;
• и) при полной ревизии букс;
• к) после схода вагона с рельс (колесные пары сошедшей тележки);
• л) при наличии на поверхности катания ползуна глубиной более 1 мм, навара и неравномерного проката более 2 мм у пассажирских вагонов и ползуна более 3 мм — у грузовых; Проверка неравномерного проката производится измерением его в сечении с максимальным износом и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм.
• м) при отсутствии бирки или неясности клейм на ней, обнаруженных при ремонте или подкатке колесной пары;
• н) при недопустимом грении буксы или повреждении буксового узла, а также отказа в работе редукторно — карданного привода от торца шейки оси, требующего демонтажа редуктора;
• о) при обнаружении в буксе редукторного масла;
• п) при производстве сварочных работ на кузове вагона или тележке без соблюдения следующего требования — подшипники не должны включаться в сварочную цепь;
• р) выкатываемым и подкатываемым колесным парам при деповском и текущем отцепочном ремонтах, проходившим последнее полное освидетельствование четыре и более лет назад для пассажирских вагонов и пять лет и более для грузовых вагонов.
• Промежуточную ревизию проводят при обыкновенном освидетельствовании колесных пар:
• а) предварительный осмотр колесных пар до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступиц колеса на оси и трещин в элементах;
• б) окончательный осмотр, уточнение вида ремонта, проверка соответствия размеров колесных пар установленным нормам. Заполнение натурного листка формы ВУ-51 «ПРИХОД»;
• в) очистка и обмывка колесных пар;
• г) магнитная дефектоскопия средней части оси;
• ультразвуковая дефектоскопия:
• — дисков колес;
• — поверхность катания колесным парам, прошедшим обточку;
• — обода колеса;
• — осей колесных пар типа РУ-1Ш с осями 15 лет и старше;
• д) осмотр, а также проверку соответствия размеров и износов всех элементов установленным нормам;
• е) промежуточную ревизию букс колесных пар для роликовых подшипников;
• После обыкновенного освидетельствования знаки маркирования и клеймения на колесные пары не наносятся.
• После проведенного обмера и определения вида ремонта, колесная пара подается в моечную машину, при этом буксовый узел должен быть демонтирован или устранена возможность попадания воды внутрь корпуса. Колесным парам проходящим обыкновенное освидетельствование производится сухая чистка (металлическими щетками). Температура в моечной машине должна составлять 75−90 °С, с 70% содержанием каустической соды.
• 2.2 Участок демонтажа
• После проведенного обмера и осмотра, колесные пары, которым необходимо проведение полной ревизии буксового узла, поступают на участок демонтажа.
• Демонтаж колесной пары производится в поднятом состоянии. Для откручивания гайки М110 используется подвесной гайковерт, для выпрессовки подшипников из корпуса буксы — механизм выпрессовки, входящий в состав комплекса. Демонтаж букс колесных пар производится в автоматическом режиме, поочередно с каждой стороны, с поворотом колесной пары на 180. После выпрессовки подшипников корпуса букс и роликовые подшипники подаются в моечные машины для обмывки, буксы — по конвейеру, подшипники — по лотку. После разборки внутренние кольца подшипников, напрессованные на шейке оси, проверяются на проворот с помощью приспособления для проверки плотности посадки внутренних колец и при необходимости снимаются с помощью индукционного нагревателя.
• Обмывка колесных пар производится в моечной машине гидромеханическим способом (использование механических щеток вместе с направленной струей водой) при температуре моющего раствора 50- 60 С (термометр TGL 0−120С).
• На участке дефектоскопии производится вихретоковый, магнитный и ультразвуковой контроль колесной пары. При всех видах освидетельствовании колесных пар производится магнитная, ультразвуковая дефектоскопия средней части оси колесным парам типа РУ1Ш-950 и РУ1−950. Средняя часть оси проверяется на магнитно-дефектоскопной установке МДУ-КПВ (Р 8617) сухим способом. Кольца, напрессованные на шейку оси, предподступичные части оси, шейки (у колесных пар со снятыми кольцами) мокрым способом — с применением магнитной суспензии. Ультразвуковой контроль средней части оси, шеек, подступичной и предподступичной частей оси при всех видах освидетельствования колесных пар производится дефектоскопом УД 2−102 или УД-4Т. Ультразвуковым дефектоскопом с применением устройства УСК-4 проверяются гребень колеса до и после наплавки и обточки, обод колеса. Диски колес, ступица, переход от диска к ступице проверяются вихретоковым дефектоскопом ВД 213.1. Контроль поверхности катания колеса производится дефектоскопом УДС 1−22 после обточки.
• 2.3 Оснащение позиции дефектоскопирования
• Колесно-роликовый цех имеет в наличии следующие виды дефектоскопов, которые приведены в таблице 2
• Таблица 2

№ п/п	Наименование оборудования	Марка	Назначение
1.	Установка дефектоскопная магнитная	МДУ-КПВ	Контроль средней части оси, шеек, напрессованных внутренних колец.
2.	Магнитный дефектоскоп	МД-12ПШ	Проверка стопорных планок
3.	Ультразвуковой дефектоскоп	УД 2−102	Контроль средней части оси, шеек, предподступичной и подступичной части, гребня колеса до и после наплавки, обода колеса
4.	Магнитопорошковый дефектоскоп	УМДП-01	Упорные кольца и кольца подшипников
5.	Вихретоковый дефектоскоп	ВД 221.5	Контроль роликов
6.	Ультразвуковой дефектоскоп	УДС 1−22	Контроль обода колеса
7.	Вихретоковый дефектоскоп	ВД-213.1	Контроль дисков колес
8.	Устройство сканирования для ультразвукового контроля колес	УСК-4

• 2.4 Колесно-токарный участок
• Обточка колес по профилю катания производится на станках ''РАФАМЕТ'' UBB — 112; UBC — 150; UBB — 112/Р2 с программным управлением. При обработке профиля поверхности катания колес обточке подвергаются: гребень, поверхность катания, фаска на наружной грани и при необходимости внутренние грани.
• Перед обточкой токарь измеряет расстояние между внутренними гранями колес, диаметр колес по кругу катания, прокат и толщину гребня колеса. В процессе обточки и после неё токарь проверяет правильность выполнения профиля поверхности катания и фаски наружной грани максимальным шаблоном, а при обработке внутренней грани — расстояние между внутренними гранями межбандажным штангенциркулем, диаметры колес — скобой. После снятия колесной пары со станка сменный мастер контролирует шероховатость обработки поверхностей обода колеса, профиль поверхности катания, наружную фаску, гребень и внутреннюю грань. Шероховатость поверхности определяется по образцам шероховатости методом сравнения. Шероховатость поверхности катания должна быть не ниже 3 класса (высота неровности профиля по 10 точкам Rz от 80 до 40 мкм).
• Отклонение профиля поверхности катания от максимального шаблона допускается, не более:
• — по высоте гребня 1 мм;
• — по поверхности катания и рабочей наклонной части гребня 0,5 мм.
• В целях увеличения срока службы старогодных цельнокатаных колес разрешается:
• — оставлять черновину на гребне глубиной не более 2 мм, расположенные от вершины гребня в пределах от 10 до 18 мм;
• — на поверхности катания глубиной до 0,5 мм;
• — на внутренней грани глубиной не более 1 мм при условии, что расстояние между внутренними гранями цельнокатаных колес в местах нахождения черновин не выходит из допускаемых пределов;
• — устранять круговой наплыв металла, а также местный откол кругового наплыва (без трещин, идущих в глубь обода), восстановлением фаски на колесотокарном станке без обточки всей поверхности катания.
• 2.5 Участок по ремонту подшипников
• Отделение предназначено для осмотра, комплектования и хранения подшипников и роликов. Подшипники новые и бывшие в эксплуатации после промывки, остывания не менее 8 часов, осмотра и ремонта, проверяются и комплектуются по радиальному зазору. Сведения о каждом подшипнике с указанием состояния заносятся в журнал формы ВУ — 91. На отремонтированные подшипники наносят следующую надпись. На внутреннем кольце подшипника после номера ставится буква Р1 или Р11 в зависимости от вида ремонта, дата ремонта (месяц римскими цифрами и две последие цифры года) и условный номер вагоноремонтного, производившего ремонт.
• Данные на отремонтированные подшипники заносятся в журнал формы ВУ-93.
• 2.6 Монтажный участок
• Монтажное отделение предназначено для монтажа букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке. Сборка буксового узла колесных пар производится на поднятом рельсовом пути с применением комплекса для монтажа букс, расположенного по обе стороны монтажной линейки, включающего в состав буксонадеватели. В монтажном отделение производит обмер и осмотр корпуса буксового узла. Где контролируется нутромером внутренняя поверхность буксы, специальным шаблоном (разработанным техническим отделом депо) посадочная поверхность буксы, а также износ направляющих приливов (контролируется также шаблоном разработанным техническим отделом депо). Корпуса букс не прошедшие технический контроль отбраковываются. Также в монтажном отделении контролируется перпендикулярность посадки лабиринтного кольца, внутренних подшипников (если производилось их снятие). Монтаж буксового узла производится в строгом соответствии с требованием инструкции 3 ЦВРК 2000 г.
• Примечание: монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке может осуществляться на поточной линии с применением механизированных стендов или ручным способом.
• К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Монтаж букс производится не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных машинах и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колес при ремонте, а подшипники — не ранее чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине. При монтаже букс с роликовыми подшипниками после демонтажа со снятием внутренних колец разность температур между внутренними кольцами на шейке оси и блоками подшипников должна быть в пределах 3 °C.
• Все измерительный и проверочный инструмент, а также приборы, применяемые при монтаже букс и комплектовании подшипников, должны подвергаться периодической проверки, содержаться в абсолютной частоте и полной исправности. Сроки проверки для шаблонов составляют 1 раз в шесть месяцев, для дефектоскопов в инструкции по эксплуатации. Каждому измерительному инструменту присваивается номер. Результаты периодической проверки записываются в журнал установленной формы, который периодически проверяется главным инженером депо. Буксы после монтажа окрашивают черной краской. Данные монтажа заносят в журнал формы ВУ-90. Выходной контроль проводится бригадиром смены. При этом выпускаемой колесной паре из ремонта, должны производится прокручивание буксового узла.
• 2.7 Перечень оборудования колесно-роликового цеха до реорганизации
• Таблица 3 — Оборудование колёсно-роликового цеха

№ п/п	Наименование оборудования	Фактическое наличие	Год изготовления	Где установлено
	Козловой кран г/п 5 т			Колесный парк
	Моечная машина колесных пар			Демонтажный участок
	Колесно-токарный станок «Рафамет» UBB-112			Колесотокарный участок
	Колесно-токарный станок «Рафамет» UBС-150			Колесотокарный участок
	Колесно-токарный станок «Рафамет» UBB-112/Р2 с ЧПУ			Колесотокарный участок
	Установка для наплавки гребней колесных пар			Участок наплавки колесных пар
	Трансформатор сварочный			Участок наплавки колесных пар
	Сварочный автомат ВС-632			Участок наплавки колесных пар
	Печь для предварительного подогрева колесных пар			Участок наплавки колесных пар
	Индукционный нагреватель			Монтажный участок
	Вертикально-сверлильный станок 2 Б 118			Монтажный участок
	Точильно-шлифовальный станок			Колесотокарный участок
	Комплекс для монтажа букс с буксонадевателями.			Монтажный участок
	Автомат для зачистки роликов по торцам.			Ремонтно-комплектовочный участок
	Автомат для зачистки образующей роликов			Ремонтно-комплектовочный участок
	Установка для шлифовки колец подшипников			Ремонтно-комплектовочный участок
	Технологическая тележка для раздачи корпусов букс			Монтажный участок
	Подъемно-поворотное устройство			Участок магнитной дефектоскопии колесных пар
	Печь для предварительного подогрева колесных пар			Участок наплавки колесных пар
	Камера для замедленного остывания колесных пар			Участок наплавки колесных пар
	Вибросито для просеивания флюса			Участок наплавки колесных пар
	Вибросито для просеивания флюса			Участок наплавки колесных пар
	Моечная машина для обмывки корпусов букс и деталей буксового узла			Демонтажный участок
	Моечная машина для обмывки подшипников			Демонтажный участок
	Комплекс устройств для демонтажа буксовых узлов			Демонтажный участок
	Моечная машина помывки колесных пар			Участок обмывки и очистки колесных пар
	Механизированный вращатель колесных пар			Участок окраски колесных пар
	Печь для нагрева внутренних колец подшипника			Монтажный участок
	Гомогенизатор для перемешивания смазки			Монтажный участок
	Мостовой кран г/п 10 т.			Колесно-роликовый участок
	Поворотный круг			Колесно-токарный участок
	Кран-балка г/п 3 т			Колесно-токарный участок
	Таль электрическая			Колесный цех
	Монорельс с электротельфером для подачи бук			Монтажный участок
	Вращатель колесных пар.			Участок ультразвуковой дефектоскопии колесных пар.
	Комплекс для дефектоскопирования колесных пар (поворотные укосина и ферма, подвесной шкаф)			Участок ультразвуковой дефектоскопии колесных пар

• 2.8 Измерительный инструмент
• Для обеспечения качественного осмотра, ремонта и освидетельствования колесных пар в колесно-роликовом цехе имеется необходимый измерительный инструмент.
• 1. Скоба ДК для измерения диаметра колес по кругу катания при ремонте колесных пар
• 2. Штанген РВП для измерения расстояния между внутренними поверхностями ободов при ремонте колесных пар
• 3. Шаблон максимальный для проверки профиля поверхности катания обработанного колеса
• 4. Контршаблон максимального шаблона для проверки профиля рабочей поверхности
• 5. Абсолютный шаблон для измерения величины проката, навара, ползуна колеса и толщины гребня
• 6. Контршаблон для проверки контрольных размеров абсолютного шаблона
• 7. Толщиномер для измерения толщины цельнокатанных колес обода цельнокатанных колес
• 8. Шаблон ВПГ для определения вертикального подреза гребня
• 9. Контршаблон шаблона ВПГ для проверки контрольных размеров шаблона ВПГ
• 10. Прибор ЭК для определения разности расстояний от торца оси до внутренней поверхности ободьев колес с одной и другой стороны колесной пары
• 11. Шаблон для измерения сепаратора и наружних колец подшипников применяются при сборе блоков подшипников диаметр 250 мм на горячей посадке и служат для проверки наружных диаметров сепараторов и внутренних диаметров наружных колец
• 12. Кронциркуль для измерения диаметра средней части оси
• 13. Лупа 4-х кратного увеличения для определения дефектов
• 14. Линейка металлическая 0−300 мм для измерения размеров
• оси колесной пары
• 15. Набор щупов для измерения зазоров при пользовании максимального шаблона
• 16. Шаблон для проверки наплавленного гребня
• 17. Набор калибров для проверки состояния резьбы оси
• 18. Седлообразное приспособление «наездник» для измерения овальности, конусности шейки
• 19. Нутромер индикаторный для измерения внутренней цилиндрической части буксы
• 20. Лекальный угольник для измерения зазоров
• 21. Лекальная линейка для измерения зазоров
• 22. Прибор для контроля температуры нагрева гребней
• 23. Набор концевых мер для настройки рычажной скобы
• 24. Головки индикаторные для приборов роликового отделения
• 25. Микрометр МК 100−125 для измерения наружного диаметра резьбы
• 26. Шаблон измерения стенки буксы по направляющим для измерения стенок букс
• 27. Прибор В 901 для измерения диаметров овальности конусности и длины роликов
• 28. Прибор Д 312 для измерения диаметров бомбинированных роликов
• 29. Прибор 289 М для измерения внутреннего диаметра внутренних колец
• 30. Приспособление для измерения радиальных зазоров подшипников в свободном состоянии
• 31. Термометр для проверки температуры нагрева печи
• 32. Термометр для измерения температуры помещения
• 33. Термометр для проверки температуры нагрева колец внутренних в печи, температуры воды в моечной машине
• 34. Набор щупов для измерения зазоров
• 35. Рычажная скоба для измерения диаметр шейки оси
• 36. Микрометр МК 125−150 для измерения диаметра шейки оси
• 37. Микрометр МК 150−175 для измерения диаметра предподступичной части оси
• 38. Микрометр МК 175−200 для измерения диаметра подступичной части оси
• 39. Микрометр МК 225−250 для настройки нутромеров индикаторных
• 40. Проходная пробка ПР для резьбы М12×1,75−74 для отверстий под болты стопорной планки
• 41. М20×2,5−7443. непроходная пробка НЕ для резьбы М12×1,75−74 для отверстий под болты стопорной планки
• 42. М20×2,5−74 для отверстий осей букс под болты
• 43. м110×4−5464 для измерения резьбы торцевой гайки
• Выдача шаблонов, средств измерений производится метрологом. В инструментальном цехе измерительный инструмент и шаблоны хранятся на стеллажах, а на рабочих местахв готовальнях и сейфах, предохраняющих от повреждения. Мастер и бригадиры несут ответственность за сохранность вверенных им шаблонов
• 2.9 Штатное расписание до реорганизации
• Работа колесно-роликового цеха организована в две смены.
• В цехе имеет место совмещение профессий. Так, слесари по ремонту подвижного состава и токари совмещают профессию стропальщика; слесарь, осуществляющий демонтаж букс, совмещает профессию машиниста моечной машины; маляр совмещает профессию уборщика производственных помещений.
• Оплата труда работников колесно-роликового участка осуществляется в соответствии с действующими в депо тарифными ставками, окладами, положением об оплате труда и премировании.
• Работники колесно-роликового участка обеспечены и обязаны пользоваться во время работы установленными спецодеждой, спецобувью и индивидуальными средствами защиты.
• Расчет численности работников определяется по формуле:
• (2.1)
• где Ф_год — годовой фонд рабочего времени, Ф_год = 4000 час;
• Т — норма времени;
• N_д — количество деталей;
• К_зам — коэффициент замещения для электросварщиков — 1,293, для слесарей — 1,234, для дефектоскопистов — 1,334.
• 2 — количество смен;
• К_выраб — выполнение норм выработки, К_выраб = 115%.
• Сведём расчет в таблицу 4:
• Таблица 4 — Расчет численности основных работников

Наименование работ	Исполнитель	норма времени	Объем работ	численность
Демонтаж	слесарь 6р	1,8
Корпус буксы и детали промыть	слесарь 4р	0,5
Подшипник роликовый промыть	слесарь 4р	0,4
Монтаж	слесарь 6р	2,86
Промежуточная ревизия	слесарь 6р	0,32
Итого слесарей
Колесную пару с тонкими гребнями по профилю катания обточить без букс	токарь 5р	1,9
Итого токарей
Колесную пару с тонкими гребнями по профилю катания обточить с буксой		1,94
Гребень колесной пары наплавить	электросварщик 6р	3,53
Дефектоскопные работы	дефектоскопист 6р	5,748
Запись в журнал и обмер колесной пары	бригадир 4р	3,16
Машинист мостового крана	3р
Итого

Примечание: в случае отсутствия дефектоскописта, его функции могут быть возложены на бригадира.

3. Критический анализ работы колесно-роликового цеха Проанализировав существующую организацию работ, были выявлены слабые места:

— организация ремонта колесных пар осуществляется стационарным методом.

— ремонтные операции производятся при помощи ручного механизированного инструмента;

— накопители для временного хранения колесных пар не соответствуют требуемым мощностям;

— измерения осуществляются с помощью шаблонов и ручного измерительного инструмента;

— большая часть технологического оборудования цеха изношена и морально устарела.

В ходе рассмотрения существующей организации работ можно сделать вывод, что здесь нарушается один из главных принципов рациональной работы — прямая последовательность операций, все операции осуществляются вручную, с использованием средств механизации.

Множество существующих противопотоков, совместно с преобладанием ручного труда, создаёт неблагоприятную картину для производства работ.

3.1 Техническое решение С целью увеличения объема ремонта колесных пар, обеспечения высокого качества ремонта, значительного повышения производительности труда и снижения себестоимости ремонта колесных пар, требуется:

— дооснастить колесно-роликовый цех недостающим типовым основным и вспомогательным технологическим оборудованием;

— разработать, изготовить и оснастить колесный цех недостающими механизированными и автоматизированными технологическими комплексами, поточными технологическими линиями;

— модернизировать имеющееся в цехе основное и вспомогательное типовое технологическое оборудование для обеспечения возможности функционирования в составе механизированных и автоматизированных технологических комплексов, ПТЛ;

— разработать, изготовить и оснастить технологические комплексы, ПТЛ, локальными автоматическими системами регулирования и автоматизированными системами управления;

— разработать, изготовить и внедрить комплексную автоматизированную систему управления технологическим процессом работы монтажное отделение.

4. Организация работы колесного цеха после рационализации Колесный цех в вагонном депо предназначен для выполнения ремонта колесных пар без смены элементов.

Колесный цех для производства ремонтных работ оснащен необходимым оборудованием, приспособлениями, измерительными инструментами и приборами.

Колёсные пары, выкаченные из-под вагонов подаются на специально выделенное место для предварительного осмотра и оприходования. Предварительный осмотр выполняет бригадир с целью выявления неисправностей, которые не могут быть обнаружены после очистки и обмывки колёсной пары, а также выявления бракованных элементов и определения вида ремонта. При осмотре обращают внимание на место сопряжения подступичной части оси и ступицы колеса для обнаружения признаков сдвига его с оси. Проверяются и обмеряются все элементы колесной пары, размеры которой должны соответствовать нормам, установленным инструкцией ЦВ-3429. Места выявления трещин и другие подозрительные места обводят краской. На основании осмотра и обмера элементов назначают необходимый вид ремонта колёсных пар. Колёсные пары и отправляют на обыкновенное освидетельствование или на полное освидетельствование колёсных пар. После разметки, колёсные пары берёт на учёт бригадир путём оформления соответствующих граф натурного колёсного листка (форма ВУ-51). На оси колёсной пары слесарь укрепляет бирку (ярлык из жести) на ней набивает порядковый номер, с которым колёсная пара будет проходить весь процесс ремонта. Номер на бирке должен соответствовать порядковому номеру приходного натурного листка. Наличие колёсных пар в колёсном цехе учитывают в журнале формы ВУ-54.