Технологические схемы линий пропитки, сушки, термообработки и обрезинивания кордов

Обработка текстильных кордов — важный передел шинного производства, включающий приготовление многокомпонентных пропиточных составов, чаще водных латексно-резорцинформальдегидных и операции пропитки, сушки, термообработки и обрезинивания кордного полотна. Пропиточный состав готовят на участке в цехе каландров или блоке складов. Латексы, резорцинформальдегидную смолу, целевые добавки и воду, дозировка которой определяется заданной концентрацией пропиточного состава и концентрацией её водных компонентов, загружают в реакторы вместимостью 1000−3000л с мешалкой. Для повышения устойчивости состава и его рН до уровня 9,5−10,5 добавляют аммиачную воду. При необходимости в состав вводят тонкую водную дисперсию техуглерода, предварительно приготовленную в коллоидной мельнице с водным раствором диспергатора.

Современные поточно-автоматические кордные линии ведущих зарубежных фирм и отечественных шинных заводов при одинаковой последовательности стадий обработки корда (пропитка-сушка-термообработка-обрезинивание) различаются конструктивным оформлением машин и агрегатов. На зарубежных линиях термообработка анидного и полиэфирного корда осуществляется при 220−235^оС, а на отечественных — не выше 210−215^оС, при этом только в верхней части камер. На отечественных линиях избыток пропиточного состава удаляют с корда после ванны методом сдува сжатым воздухом, что не позволяет применять пропиточные составы с концентрацией более 15%, а на зарубежных линиях — отжимом с последующим вакуум-отсосом. Увеличение же концентрации составов до 18% и температуры обработки корда приводит к повышению прочности его связи с резиной на 15%. Корд в камерах термообработки обогревают в России горячим воздухом, а за рубежом — смесью продуктов сгорания природного газа и воздуха. Поэтому рекомендован переход на отжим корда вакуум-отсосом и на обогрев его с помощью малоинерционных электрокалориферов, повышающих температуру термообработки до 250^оС и уменьшающих разброс её по высоте камер и продолжительность нагревания.

Технологический процесс обработки корда (рис. 2.40) включает раскатку рулонов на устройстве 1, стыковку концов полотна на стыковочном прессе 2 или многоигольной швейной машиной, пропитку в ванне 5, сушку и термовытяжку в камерах 7 и нормализацию (полиамидного корда) в камере 10. Важное требование — обеспечить прочность стыка, достаточную для прохождения участка термовытяжки при минимальном времени стыковки, и толщину стыка, позволяющую пропускать его через зазоры каландра без раздвижки валков. На отечественной линии ЛПК-80−1800 с мощностью электрооборудования 2558кВт кордное полотно шириной 1600мм обрабатывается со скоростью 12−40м/мин при температуре воздуха до 170^оС в сушилках и до 230^оС в термокамерах. Габариты линии — 126,9×19,9×14,5м, масса — 746,4т. Чтобы отдельные участки линии могли работать раздельно, предусмотрена промежуточная раскатка и закатка корда после большой сушильной камеры и камер термообработки. Раскатки имеют надёжные самозапирающиеся при повороте рулона замки для крепления осевых штанг рулонов и регулируемый тормоз. Для уменьшения усадки полотна и получения ровного края рулона устанавливается ширительно-центрирующее устройство, которое повышает коэффициент использования площади корда и устраняет дефекты проводки ткани — образование складок, искривление и разрывы уточных нитей, загиб кромки и увод полотна в сторону. Компенсаторы-накопители петлевого типа с нижней, а иногда и верхней подвижной кареткой выбирают после смены рулона на увеличенной скорости, а натяжение создают с помощью пневмоили гидроцилиндра или грузовым способом. Закатка обрезиненного корда производится в прокладку.

Рис. 2.40 Схема пропитки и обрезинивания текстильного корда на агрегате ЛПК-80−1800: 1,15,28-раскаточные устройства; 2,16,29-стыковочные прессы; 3,13,17,26,30,40-питающие валки, 4,12,18,25,31,35,37,39-компенсаторы, 5,8,11,32-протягивающие устройства, 6-ванна для предварительной пропитки корда, 7-камера насыщения, 9-ванна для основной пропитки корда, 10-двухсекционная сушилка, 14,27,41-закаточные устройства, 19-установка термо-обработки корда, 20,22,24-натяжные станции, 21-камера термовытяжки, 23-камера норма-лизации, 33-малая сушилка, 34,36-трёхвалковые каландры, 38-охлаждающие барабаны

Пропитку корда осуществляют в пропиточных ваннах способом погружения, а расход состава на 1м² корда Р (г) определяют взвешиванием до и после пропитки и рассчитывают по формуле: Р=GР_ТК/100, где G-увеличение массы пропитанного корда после высушивания и термообработки, определённое экспериментально, Р_ТК-масса 1м² кордной ткани. Привес корда после пропитки должен составлять 4−8%. Увеличение продолжительности контакта корда с пропиточным составом повышает привес и прочность связи с резиной, а при времени контакта менее 3−5с они заметно уменьшаются. При необходимости увеличения продолжительности контакта изменяют схему заправки кордного полотна в ванне с пропиточным составом (рис. 2.41).

Рис. 2.41 Схемы заправки кордного полотна в ванне с пропиточным составом: а— с одним погружным валком, б— с двумя погружными валками, в— с тремя погружными валками

Способ отжима излишков пропиточного состава (рис. 2.42) существенно влияет на качество кордов. Недостаток валковых устройств — быстрое их загрязнение, затрудняющее поддержание заданного привеса корда, а потери состава вызываются его уносом воздухом в систему вакуум-отсоса и уносом пены поверхностью корда. Недостатком являются также антисанитарные условия обслуживания и чистки, образование наростов латекса на самой ванне и прилегающем оборудовании, загрязнение сушилки унесённым избытком состава, что может привести к их воспламенению в воздуховодах. Лучшими являются серийно выпускаемые ванны со сдувом избытка состава.

Рис. 2.42 Схемы отжимных устройств линии пропитки корда: а-отжимом, б— вакуум-отсосом, в-сдувом; 1-двухвалковое, 2-трёхвалковое, 3-одностороннее, 4,5-двухстороннее

Концентрация и рецепт пропиточного состава влияют на качество пропитанного корда. До 80-х годов применяли предварительную пропитку корда разбавленным (3−5%) составом, что увеличивало его набухание в воде, затрудняло проникновение латексного состава в его капилляры и уменьшало отложение адгезива на ткани. В современных линиях применяют однократную пропитку составом с рН 9,5−10,5 и концентрацией не выше 11−12% во избежание образования налипов. Вискозное волокно более гидрофильно и поэтому лучше смачивается водными пропиточными составами по сравнению с гидрофобным полиамидным волокном, требующим адгезивов с повышенным содержанием функциональных групп. Поэтому с повышением с 12−18% до 20−25% содержания резорцин-формальдегидной смолы в пропиточном составе и с увеличением концентрации пропиточного состава с 11−15% до 15−20% увеличивается прочность связи полиамидного корда с резиной. В конце 90-х годов с расширением потребления анидного и полиэфирного кордов освоили применение бутадиен-нитриламидного (БНА-52) и бутадиен-бутилакрилат-метакриламидного (ДБА-1) латексов и смеси БНА-52 с СКД-1 в соотношении 1:1 по сухому веществу (латекса БНС-5). По адгезионным свойствам они уступают бутадиен-стирол-2-винилпиридиновому латексу Pliokord VR-107, который вводят в адгезивы для кордов из ароматических полиамидов с резорцинформальдегидной смолой, полученной без щелочного катализатора при более высоком соотношении резорцина с формальдегидом и (до 25%) содержании сухого остатка. Пропитку кевлара ведут модифицированным латексно-смоляным адгезивом с эпоксидной подложкой, а отечественного аналога кевлара — волокна СВМ — латексным адгезивом с новолачной резорцинформальдегидной смолой, которая более активна по отношению к нему по сравнению с резольной смолой.

Сушка пропитанного корда необходима для удаления влаги до нормы не более 2% и для протекания реакций поликонденсации смолы и взаимодействия её с кордом. С повышением температуры сокращается продолжительность сушки для достижения оптимальной прочности связи корда с резиной, и при 125−135^оС она составляет 4−5мин. Оптимальная температура воздуха в сушильной камере — 110−125^оС для латекса ДМВП-10х и 135−160^оС для СКД-1, а сушку ведут в барабанных или роликовых камерах или (в линиях ЛПК) применяют их комбинацию. Более эффективна сушка на полых ребристых барабанах, хорошо удерживающих ткань и мало загрязняющихся, а недостатком их являются большие габариты. Воздух нагревают в паровых калориферах, подают индивидуально в каждую зону сушилки мощными вентиляторами со скоростью 20−25м/с и направляют его струи на ткань из щелевых сопел, установленных в 100−150мм от ткани. Для сохранения длины и свойств корда его пропитывают и сушат под натяжением, которое создаётся прижимными резиновыми роликами или системами многовалковых протягивающих станций. В современных линиях применяют сушильные камеры фестонного вертикального типа, точно поддерживающие заданное натяжение нитей корда.

Термообработка кордов при высоких натяжениях является одним из путей снижения их ползучести и разнашиваемости, поэтому современная технология предусматривает их двухстадийную обработку с зоной горячей вытяжки и нормализации и с зоной охлаждения под натяжением. Основные параметры термообработки кордов — продолжительность, температура и натяжение (табл.2.19). Увеличение температуры термообработки полиэфирного корда со 170 до 230^оС повышает прочность его связи с резиной на 15−20% и снижает усадку на 1%. Температура в камерах термообработки кордов на большинстве отечественных линий — 210−215^оС, а на зарубежных линиях термообработки полиамидного корда повышена до 220−235^оС путём обогрева смесью продуктов сгорания газа с воздухом. Для сохранения эффективности термообработки на последующих стадиях технологического процесса закатывают корд при натяжении 3,5−4,0кН/ткань, а перед обрезиниванием проводят подсушку термообработанного корда в малой сушильной камере при 110^оС для исключения усадки и получения дополнительной вытяжки. термообработка корд пропиточный отжим Оптимальные параметры процесса термообработки кордов.

Обрезинивание текстильных кордов осуществляют на кордных линиях с одним четырехвалковым или двумя трехвалковыми каландрами. При близких условиях обрезинивания прогиб валков прессующего зазора у четырёхвалкового каландра на 0,02ммбольше, а двухкратный пропуск корда через трёхвалковые каландры обеспечивает лучшее затекание смеси внутрь его нитей, но на монтаж их требуется больше капитальных затрат. Современные каландры снабжены устройствами для компенсации прогибов, системами автоматического регулирования зазоров и совершенными системами нагрева поверхности валков, позволяющими вести процесс обрезинивания корда с точностью по толщине до 0,025мми по массе до 20г/м³. При обрезинировании корд обкладывают так, чтобы с каждой стороны образовался слой резины толщиной 0,2−0,3мм, а общая толщина корда — 1,25−1,4ммс нитью 0,8мми 1,05−1,25ммс нитью 0,65мм.

Качество обрезиненного корда определяет технологичность сборочных операций и эксплуатационные характеристики покрышек, а оценивается степенью заполнения резиновой смесью (коэффициентом прессовки), прочностью связи одиночной нити с резиновой смесью, массой 1м² и толщиной полотна. Усилие выдёргивания нити из полотна обрезиненного корда является наиболее надёжным способом оценки качества корда и определяется площадью её контакта с резиной, которая в свою очередь зависит от коэффициента (степени) прессовки. На качество обрезинивания корда влияет множество технологических факторов: пластичность и однородность по пластичности резиновой смеси, натяжение и влажность корда, равномерность питания каландра и скорость каландрования; температура, состояние поверхности и величина прогиба валков. Установлена зависимость качества обрезиненного корда от величины запаса резиновой смеси в зазоре между валками каландра — с его увеличением растут толщина, масса 1м² и коэффициент прессовки корда и расход резиновой смеси на обрезинивание. Повышение скорости обрезинивания в пределах от 20 до 80м/мин не влияет на коэффициент прессовки, но увеличивает толщину корда и расход резиновой смеси. При увеличении зазора между валками с 0,2 до 2мм давление снижается, а распорные усилия уменьшаются. Учитывается и явление каландрового эффекта — анизотропии свойств в направлении каландрования и перпендикулярном ему.

Коэффициент прессовки К_{n представляет собой отношение фактической массы единицы площади обрезиненного корда Рф, определяемой взвешиванием, к его геометрической массе Рm, которая определяется с учётом всех изменений в корде при его обработке: Кn=Рф/Рm=Рф/[(bh-Aнф)г+Внф]l, где b-ширина образца в см, l-длина образца в см, h-толщина обрезиненного корда в см (среднее значение из 10 измерений), нф-фактическое число нитей в образце, г-плотность резиновой смеси в г/см²; А,В-коэффициенты для данного типа корда. Коэффициент А представляет собой площадь поперечного сечения пропитанной нити: А=рd²/4, где d-диаметр пропитанной нити в см, а коэффициент В — массу пропитанного корда: В=Рп.к./нrЧ1000, где Рп.к.-масса 1м² пропитанного корда в г, определяемая взвешиванием или расчётом; нr-число нитей на 10см ширины полотна корда по действующим стандартам на кордные ткани. Массу 1м² пропитанного корда можно определить по вырезанному перед каландром образцу, применив формулу: Рп.к=ВнrЧ1000/н`фl1, где н`ф-число взвешенных нитей, l1-длина взвешенных нитей в м, определённая между двумя линиями реза по утку. Она рассчивается также по формуле: Рп.к=[Рс-л1Рс/1+л2](1+л3), где Рс-масса 1м² сурового корда по стандарту на него; л1, л2, л3-коэффициенты, учитывающие изменения влажности, вытяжку или усадку и привес корда. Коэффициент л1=Wc-Wa/100, где Wc и Wa-влажность корда сурового и корда перед обрезиниванием в %. Коэффициенты л2=L/100 и л3=П/100, где L-вытяжка (+) или усадка (-) корда в %, П-привес корда в %. Точность расчёта коэффициента Кn определяется изменениями толщины обрезиненного корда при релаксации напряжений, рельефными изменениями поверхности и другими факторами, а его повышение вызывает увеличение расхода резиновой смеси.}

Модернизация действующих кордных линий путём совершенствования технологических параметров термообработки корда позволяет улучшить его механические и адгезионные свойства. Возможна также модернизация путём реализации технических решений по удалению избытка пропиточного состава с корда и нагреванию его в камерах термообработки линий ЛПТК-30−1800, позволяющая поднять его качество до современного уровня. Современные каландровые линии на отечественных шинных заводах оборудованы системой автоматического управления «Межурекс-2000» (США), представляющей собой комплекс быстродействующих датчиков и измерительных устройств. Она включает датчики массы и ширины ткани, температуры воздуха и валков каландра, сканирующие устройства для замера профиля, скорости движения и вытяжки полотна. Однородность верхнего и нижнего резиновых слоёв и равномерность общей массы обрезиненного корда регулируется по поперечной и продольной оси кордного полотна. Непрерывное наблюдение за отклонением массы верхнего и нижнего слоёв корда от заданных значений сопровождается автоматическим обеспечением их сохранения. Автоматически регулируется также зазор между валками каландра в зависимости от скорости каландрования. Быстрое установление точных размеров профиля каландруемого листа позволяет получить корд с минимальным отклонением по массе и компенсировать его изменение. Информация по процессу обработки корда выносится на видеоэкран, все данные анализируются ЭВМ, передаются в систему автоматического управления и преобразуются в суточные отчёты о выработке по отдельным сменам, о работе линии и основных видах дефектов.

Обрезинивание металлокорда на отечественных шинных заводах ведут на поточных линиях ЛОМК-800К (закатка в каретки) или ЛОМК-800Б (закатка в бабины) в виде безуточного полотна на четырёхвалковом каландре (рис. 2.43). Металлокордные нити на специальных катушках (шпулях) помещают в два-три шпулярника 1, чтобы одновременно с расходом корда из одного шпулярника в остальных перезаряжались шпули. Для упрощения перезарядки шпуль плита с узлом тормозных устройств шпуледержателей крепится к панелям шпулярника, а конденсацию влаги на шпулярнике исключают, повышая температуру в помещении шпулярника на 5−10^оС по сравнению с температурой в цехе. Между шпулярником и каландром установлен пресс 2 с электрообогревом для стыковки металлокордных нитей при смене шпуль путём вулканизации резиновых прослоек, накладываемых в месте стыка. Нити корда пучками в вертикальной плоскости пропускаются через нитесборник, нитенаправляющее и нитераспределительное устройства 3 (ролики, кассеты, гребёнки), которые формируют из них полотно с заданным шагом и шириной до 800мм при числе шпуль до 840шт. Дополнительный шаговый ролик каландра 4 вдавливанием нитей корда в нижний слой обкладки фиксирует шаг между ними, а при прохождении полотна между средним и верхним валками с температурой 80−90^оС при коэффициенте прессовки 1 и скорости обрезинивания 50м/мин накладывается верхний слой смеси. Толщина обрезиненного металлокорда марки 22Л15А — 1,75−1,80мм, а металлокорда 28Л18 — 2,3мм. Далее кромочные ножи обрезают излишки обкладочной смеси так, чтобы её кромка с одной стороны была на 10мм шире кромки металлокорда, что позволяет стыковать его после раскроя без нахлёста нитей. Обрезиненное полотно 5 после охлаждения до 25−30^оС на барабанах 6 последовательно проходит через компенсатор 7, центрирующее 8 и натяжное 9 устройства и закатывается в рулон с полиэтиленовой прокладочной плёнкой на закаточном станке 11. Устройство 9 даёт натяжение полотну до 3000Н. После закатки в рулон 200−270м полотно режут поперёк с помощью отрезного станка 10 и подают на раскаточные станки диагонально-резательных машин. Расположение устройств 8 и 9 над станками 10 и 11 обеспечивает подачу полотна на закатку сверху, благодаря чему уменьшается длина линии и облегчается закатка.

Рис. 2.43 Линия ЛОМК-800К для обрезинивания металлокорда

Устройство для перезарядки каландра безуточным кордом на линии обрезинивания выполнено в виде качающегося рычага 2, закреплённого на каландре 5 в кронштейне 3, с захватами 10 для удержания шагового ролика 4 (рис. 2.44). Нити корда удерживаются в канавках шагового ролика прижимным валиком 7, который перемещается винтом 8 с регулировкой усилия торможения и может переноситься рычагом 2 от каландра к шпулярнику 1 и обратно. При полном израсходовании металлокорда со шпулей ролик отводится от каландра к шпулярнику, где фиксируется в кронштейне и освобождается от захватов рычага. После обрезинивания всех нитей шпулярник с роликом отводят, а на его место подводят шпулярник со шпулями и шаговым роликом, и производят стыковку нитей, закрепление ролика и перенос его к каландру при отведённом прижимном валике от шагового ролика. Современные линии обрезинивания металлокорда имеют автоматическую систему управления «Мижурекс 2000», надёжные каландры и способы установки шпуль, электромагнитные плиты для улавливания концов при обрыве нитей, прессы для стыковки и устройства для центрирования, прокола пузырей и формирования стабильной кромки.

Рис. 2.44 Устройство для перезарядки каландра безуточным кордом: 9-цилиндр

Фирма «Стилластик» (США) в линиях для изготовления металлокордных брекеров и каркасов грузовых шин применяет МЧХ. Нити металлокорда со шпулярника 1 на 12 шпуль распределяются в ленту шириной 70−100мм двумя тяговыми роликами и обрезиниваются до толщины 1,35мм в Т-образной головке экструдера 2, который питается холодным шнуром диаметром 8−10мм (рис. 2.45). Обрезиненная лента проходит цифровой индикатор толщины 3, охлаждается на барабанах 5 до 30−35^оС, поступает в диагонально-резательную машину 6 и устройство 7 автоматической стыковки раскроенных полос металлокорда и закатывается на установке 10 на бобину с прокладкой.

Рис. 2.45 Линия обрезинивания металлокордной ленты для каркасов грузовых шин

Линия обрезинивания металлокорда ЛИМБ-300 для брекера малогабаритных шин состоит из шпулярника, нитенаправляющих и закаточных устройств, экструдера МЧХ-90-Л-СБ, трёх холодильных барабанов, раскроечно-стыковочного агрегата и установки продольного раскроя (табл.2.20). В шпулярнике размещены шпуледержатели для 126 одновременно насаженных шпуль с нитями металлокорда, а обводные ролики собирют нити в пучки. Нитенаправляющее устройство состоит из сварной рамы, двух горизонтальных и двух вертикальных роликов, которые служат для направления пучка нитей от шпулярника на гребёнку. Головка экструдера состоит из двух частей с профили-рующей планкой и фильерой между ними, а фильера — из верхней и нижней частей с рисками, которые при соединении частей образуют отверстия с расстоянием между ними заданного шага расположения нитей корда. Между профилирующей планкой и фильерой образуется щель, в которую поступают нити металлокорда с заданным шагом и резиновая смесь. Скорость обрезинивания — 20м/мин при температуре первой зоны 50−60^оС, второй — 75−80^оС, третьей — 90−95^оС и головки — 95−100^оС. Обрезиненный металлокорд через барабаны и компенсатор поступает на раскроечно-стыковочный агрегат, состоящий из подающего, режущего, стыковочного и отборочного устройств. Режущее устройство состоит из траверсы, на которую установлен пневмоцилиндр, приводящий в движение кронштейн с верхним ножом и стопор для фиксации ножа в верхнем положении. После резки поднимается верхний нож и включается стыковочное устройство, а с отборочного устройства полоса подаётся на дисковые ножи и затем — на закаточное устройство.

Таблица 2.20.

Технические характеристики отечественной линии лимб-300.

Промазку бортовых тканей полотняного переплетения проводят на трёхи четырёхвалковых универсальных каландрах втиранием высокопластичной резиновой смеси (0,50−0,55) в пространство между нитями и промежутки между волокнами и нанесения тонкого слоя на поверхность. Ткани, предварительно просушенные до влажности не более 2,5%, в тёплом состоянии подаются в каландр. Смесь втирается в ткань средним валком каландра, который вращается с большей в 1,4−1,5 раза скоростью, чем верхний и нижний, и для качественной промазки должен иметь строго цилиндрическую поверхность. При этом валок, подающий в зазор резиновую смесь, должен иметь выпуклую бомбировку, а выпускающий промазанную ткань — вогнутую бомбировку. Промазка ткани-суровья уменьшает или не изменяет её толщину, а обкладка увеличивает толщину корда. Полотно ткани подаётся в зазор между нижним и средним валками, а резиновая смесь — в зазор между средним и верхним валками, промазывая ткань с одной стороны. Промазанная ткань огибает нижний валок и через холодильные барабаны идёт на закатку. Для промазки с другой стороны ткань повторно пропускают в зазор между валками при определённой их температуре: нижнего — 90−105^оС, среднего — 90−100^оС и верхнего — 85−105^оС.

Поточные линии промазки тканей и листования резиновых смесей применяют на шинных заводах с большим расходом тканей (рис. 2.46). Перед промазкой ткань просушивается на барабанах 3, обогреваемых паром до 110^оС, и проходит через центрирующее 4 и ширительное 5 устройства. Промазка тканей идёт со скоростью до 40м/мин на двух трёхвалковых каландрах 6 и 12, которые снабжены устройствами для автоматического питания резиновой смесью и регулирования температуры валков. Ткань, промазанная с одной стороны, охлаждается на холодильных барабанах 7, а с двух сторон после калибромера 13 — на барабанах 14 и через компенсатор 15 и зажимные ролики 16 поступает на закаточное устройство 17. При листовании резиновой смеси на каландре 6 лист охлаждают на барабанах 7 и закатывают на транспортёре 10 в рулон 9 с прокладкой 8. Линии с четырёхвалковым универсальным каландром позволяют проводить обкладку корда и промазку тканей.

Рис. 2.46 Схема поточной линии промазки тканей и листования резиновых смесей

Раскрой обрезиненных кордов и тканей для высокоточных деталей шин новых конструкций — ответственная операция (рис. 2.47). Угол раскроя б между линией реза и линией, перпендикулярной к нитям основы кордного полотна, составляет 25−45^о для шин диагональных конструкций, около 0^о для каркаса радиальных шин и 70−80^о для брекера. Ширина полосы b после стыковки отрезанных косяков рассчитывается по формуле: b=А^.соsб, где А-продвижение полотна за один цикл резки. Для легковых покрышек погрешность не должна превышать 2мм по ширине раскроенных полос и 0,5^о — по углу раскроя при сохранении высокой прямолинейности диагонали.

Рис. 2.47 Схема раскроя обрезиненного кордного полотна: а-полотно раскроено на косяки (б-угол раскроя), б-косяки состыкованы в непрерывную ленту, в-на ленту наложена резиновая прослойка; 1-косяк, 2-стык, 3-резиновая прослойка

Резательные машины для раскроя обрезиненных кордов и тканей должны обеспечивать точность формы и размеров заготовок с малыми отходами материалов, быструю переналадку на раскрой заготовок других размеров, высокий уровень автоматизации, надёжности и производительности. Машины периодического действия кроят неподвижный материал, непрерывного действия — движущийся материал, а по принципу действия их подразделяют на машины диагонального, продольного или поперечного раскроя. Основными причинами отклонений угла раскроя являются волнистость кромок обрезиненного полотна и его смещение при подаче на раскрой. На точность по ширине раскроенных полос влияют режущий инструмент, прямолинейность направляющих каретки, жёсткость диагонали, вибрации от работы привода и система автоматического отмера ширины полос. Мягкие материалы режут подвижным ножом, а резание ниток возможно только пилящим и вибрирующим ножом, чаще дисковым зубчатым ножом. Модернизированный резательный агрегат ДРА 0−45 оснащён мелкозубным и многогранным ножами в сочетании со щелевой планкой, линейным асинхронным двигателем (ЛАД) для привода кареток с режущим инструментом и системами отмера ширины полос на бесконтактных элементах. В состав Г-образного агрегата включены перекладчик склизового типа, новые механизмы для центрирования корда перед закаткой и устройства для бесконтактной закатки слоёв в транспортные каретки. Дальнейшее увеличение производительности при выполнении операций раскроя связано с использованием универсальной резательной машины непрерывного действия фирмы «Круп» (ФРГ) с производительностью до 300 резов/мин, способной одновременно нарезать несколько полос. В потоке с ней устанавливают 2−4 позиции отбора в виде качающихся транспортёров.

Наложение резиновой прослойки (сквиджевание) шириной 260−600мм и толщиной от 0,5 до 1,5мм на ракроенный корд проводят горячим или холодным способами. При горячем способе прослойку накладывают с помощью трёхвал-кового прослоечного Г-образного каландра с размером валков 360×1100мм или более современного с треугольным расположением валков размером 500×1250мм, работающего в одном потоке с ДРА (рис. 2.48). Для удобства работы скорость стыковочного транспортёра 1 понижают в момент стыковки, когда каландр выбирает запас из компенсатора ёмкостью 930−1470мм, и резко увеличивают после выполнения операции. Полосу обрезиненного корда 2 подают на дублирующий транспортёр 3 с центрирующим устройством под нижний валок каландра 4, с которого смесь 5 срезается в виде ленты прослойки 6, без охлаждения накладывается на корд по центру и дублируется валиком 7. Затем сквиджованный корд 8 проходит через охладительные барабаны 9, приёмный транспортёр 10 и закатывается в рулоны с прокладкой на валике 11 или после компенсатора 12 на каретке 13 закаточного устройства. Для сквиджевания полос шириной до 1180мм выпускают агрегаты сквидж-каландры 921−01 и 921−01, а до 1300мм — ИРУ-75А. При холодном способе изготовленную на листовальном каландре резиновую прослойку накладывают на полосу корда и прикатывают на специальных дублировочных или браслетных станках.

Рис. 2.48 Схема сквиджевания обрезиненного корда

Продольный раскрой непрерывной ленты из предварительно раскроенных по диагонали и состыкованных обрезиненных текстильных кордов и тканей проводят дисковыми быстровращающимися ножами (не менее 3000об/мин), контактирующими со щелевыми плоскостями, а раскрой металлокорда — двумя дисковыми ножами (дисковые ножницы), один из которых обычно подпружинен. При резке полос тонких резиновых листов или бязи шириной до 1100мм на ленточки шириной от 10мм и более используют дисковые ножи с большими углами заточки (15−30^о), которые с помощью пневмоцилиндров как бы раздавливают (раздвигают) материал, прижимая его к барабанам. Раскрой обрезиненного кордного полотна вдоль нитей основы для обеспечения сборки покрышек мерными по длине заготовками слоёв каркаса и брекера применяют плоские ножи. Применяют устройства с ножом в виде пластины с симметрично расположенными под углом режущими кромками и центральными рёбрами по боковым плоскостям, переходящими за пределами режущих кромок в шилообразный выступ, который прокалывает корд, а рёбра разводят нити на угол 10−15^о. При меньшем угле идёт перерез нитей, а при большем — растёт сопротивление движению ножа. Режущие устройства с плоскими ножами более чувствительны к дефектам полотна, налипам резины и складкам, которые приводят к поломке инструмента и смятию материала, но каретки с ними менее громоздки, чем с дисковыми ножами.

Полосовые материалы — слои каркаса и брекера, бортовые и крыльевые ленты — подаются на сборку деталей покрышки либо мерными заготовками, либо непрерывными лентами. Мерные заготовки обычно хранят и транспортируют в металлических или тканевых книжках-тележках или на вешалах, а непрерывные ленты деталей покрышек — на бобинах, катушках или каретках напольных или подвесных (по монорельсу), что облегчает автоматизацию их подачи, экономит площади и физический труд. В последнее время необходимость обеспечения прецизионности непрерывных лент вынуждает улучшать способы их закатки на устройствах, которые могут быть или периферического (контактного), или осевого (бесконтактного) типа. Устройства контактного типа, в которых рулон вращается за счёт фрикции от валиков, прижимаемых к его поверхности и вращающихся с заданной скоростью, или от транспортёра, на котором он лежит, допускают вытяжку корда, набегание петли перед закаткой или дублирование корда с прокладкой, часто с образованием складок. Устойства осевого типа, в которых материал наматывается на бобину, установленную на приводном валу, не имеют этих недостатков и различаются способами регулирования скорости закатки и натяжения материала. Современным требованиям в большей степени отвечает отбор материала в транспортные каретки из свободной петли, одновременно служащей для регулирования угловой скорости закатки.

Устройство для осевой закатки корда в каретку, оборудованное электроприводом с системой рычагов и цепной передачей вращения, внедрено на ряде шинных заводов для питания поточной полуавтоматической линии сборки радиальных покрышек (рис. 2.49). Каретку 1 закрепляют в закаточном устройстве 2 фиксатором 11, а рычаг 3 поворачивают пневмоцилиндром 4 для соединения вала 12 нижней бобины каретки с приводом 9 посредством муфты 13 и цепной передачи 10. Оператор закрепляет конец кордного полотна на нижнюю бобину каретки, вращающуюся от двигателя постоянного тока, и включает в работу отборочно-прослоечный агрегат. Система регулирования угловой скорости закатки работает с датчиком положения петли — сельсином 6, механически связанным с роликом 5, который следит за величиной петли корда 7 между транспортёром и кареткой. Конечный выключатель, закреплённый вместе с сельсином на стойке 8, фиксирует верхнее положение петли. Для поддержания равенства окружной скорости закатки и линейной скорости агрегата предусмотрена отрицательная обратная связь (ООС) по положению петли. Разность напряжений ООС и заданной скорости является заданием на скорость привода. С увеличением радиуса рулона выбирается петля, растёт напряжение ООС и уменьшается угловая скорость привода.

Рис. 2.49 Устройство для осевой закатки корда в каретку

• 1. Кошелев Ф. Ф., Корнев А. Е., Буканов А. М. Общая технология резины, Химия, 1978.
• 2. Шмурак И. Л. «Шинный корд и технология его обработки» .
• 3. Узина Р. В., Нагдасева И. П., Пугин В. А., Волнухин Б. И. «Технология обработки шинного корда», Химия, 1986.