Механизм управления передними крыльями ТУ-144
Предкрылками с закрепленными на них рельсами перемещаются по роликам кареток на переднем лонжероне крыла. Трансмиссия соединяет все подъемники и работает от электромеханизма, который автоматически выключается в крайних положениях предкрылков механизмом концевых выключателей. Кроме того, перемещение системы ограничено упорами в подъемниках. Где — действительные напряжения смятия на рабочих… Читать ещё >
Механизм управления передними крыльями ТУ-144 (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Введение
Предкрылки — профилированная подвижная часть крыла, расположенная в носовой его части. При выпуске предкрылков в полете между ними и боковой частью крыла образуется профилированная щель, обеспечивающая более устойчивое обтекание крыла на больших углах атаки.
На центроплане крыла расположены внутренние предкрылки, на отъемной части крыла — средние и внешние.
Предкрылками с закрепленными на них рельсами перемещаются по роликам кареток на переднем лонжероне крыла. Трансмиссия соединяет все подъемники и работает от электромеханизма, который автоматически выключается в крайних положениях предкрылков механизмом концевых выключателей. Кроме того, перемещение системы ограничено упорами в подъемниках.
Предкрылки управляются автоматически или вручную.
1. Описание работы механизма Механизм управления предкрылками включает в себя электромеханизм, подъемники предкрылков, трансмиссию, каретки предкрылков.
Винтовые шариковые подъемники обеспечивают поступательное движение гайки, связанной с предкрылком.
Подъемники предкрылков включают в себя головку подъемника — редуктор, винтовую пару и узлы крепления к предкрылку и крылу. Конические колеса установлены в корпусе. Шестерня вращается вместе с валом трансмиссии. Колесо соединено с винтом шарнирно-винтовой парой.
Шарики заполняют в гайке две секции, каждая из которых образует отдельную замкнутую цепочку шариков. При вращении винта шарики перемещаются по каналам, образуемым резьбой винта и гайки, а гайка при этом совершает поступательное движение.
На гайке закреплена вильчатая труба с карданным узлом, связанным с предкрылком. Ход гайки ограничен упорами. Серьга крепится на лонжероне крыла.
2. Расчет основных параметров механизма
1) Определяем среднюю скорость винта:
Мощность, подводимая к двигателю:
где L — перемещение винта, t — время срабатывания механизма.
м/с.
2) Определяем эффективную мощность на гайке:
3) Определяем вращающие моменты на валах редуктора:
;
3. Расчет параметров и конструирование передачи винт-гайка
В данном курсовом проекте рассматривается шариковинтовой механизм предкрылков.
3.1 Назначение материала пары винт-гайка
Для изготовления винта принимаем следующий материал:
30ХГСА ((МПа)).
Принимаем материал гайки:38ХА, ;
3.2 Расчет шариковинтовой передачи на прочность
Основными критериями работоспособности шариковинтовой передачи являются прочность и устойчивость винта и контактная выносливость рабочих поверхностей резьбы.
Поэтому из условия устойчивости определим внутренний диаметр резьбы винта d1. Так как рассчитываемый нами винт будет полый, то для расчета диаметра d1 используем следующую формулу:
где
;
— коэффициент запаса устойчивости, =2.5…5.
Выбираем =4;
— коэффициент приведения длины винта, =1;
l — длина сжатого участка винта, l=L=0.36 [м];
— модуль упругости, [МПа].
Тогда
.
По таблице стандартных резьб определяем все остальные основные геометрические параметры шариковинтовой передачи:
гдедиаметр шарика,
P-шаг резьбы,
— средний диаметр резьбы;
— угол контакта для полукруглого профиля.
Диаметр отверстия в гайке и наружный диаметр резьбы винта находим по формулам:
;
;
гдеглубина профиля резьбы у винта и гайки.
Тогда
;
.
Наибольшие контактные напряжения на площадке контакта для соприкасающихся поверхностей шарик-поверхность резьбы ходового винта определим по формуле Герца:
Определим коэффициент зависящий от отношения .
Для этого определим приведенные главные радиусы:
;
;
.
Следовательно, используя график зависимости, определяем что .
Определяем допускаемую нагрузку, действующую на шарик по нормали к поверхности контакта:
.
Из условия
гдекоэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между шариками;
определяем число рабочих шариков в гайке:
.
В шарико-винтовых передачах из условия равномерности нагружения общее число рабочих шариков, находящихся между витками резьбы и в перепускном канале, не должно превышать, для каждой замкнутой цепи.
Поэтому, так как мы получили, то нужно увеличить диаметр шарика и произвести расчет заново.
Увеличив диаметр шарика с до, по таблице определяем все остальные основные геометрические параметры шариковинтовой передачи:
.
Определяем заново диаметр отверстия в гайке и наружный диаметр резьбы винта:
;
;
где .
Тогда
;
.
Определим коэффициент, зависящий от отношения .
Для этого определим приведенные главные радиусы:
;
.
.
Следовательно, используя график зависимости, определяем, что .
Определяем допускаемую нагрузку, действующую на шарик по нормали к поверхности контакта:
.
Из условия
где ;
определяем число рабочих шариков в гайке:
;
Принимаем .
Так как полученное общее число рабочих шариков удовлетворяет условию равномерности нагружения, то мы можем продолжать расчет шариковинтовой передачи дальше.
Определим минимальное число рабочих витков в гайке:
.
Тогда общее число витков в гайке будет равняться:
.
Высоту гайки в шариковинтовой передаче определяем по формуле:
;
.
Наружный диаметр гайки определяем из условия прочности по формуле:
;
[МПа];
.
Принимаем наружный диаметр .
3.3 Приближённо выбираем радиально-упорные подшипники
Подбор подшипников качения производим по динамической грузоподъемности.
Определяем частоту вращения винта:
.
Подшипник подбирают из условия:
где
— потребная динамическая грузоподъемность.
— располагаемая динамическая грузоподъемность.
Динамическую грузоподъемность определяем по формуле:
где
— показатель степени, равный для роликовых подшипников ;
— число миллионов оборотов. Определяется по формуле:
где
— расчетный ресурс, ч. Для нашего расчета .
— частота вращения, мин-1.
Тогда:
.
— коэффициент, вводимый при необходимости повышения надежности;
— коэффициент, учитывающий качество материала подшипника, смазку и условия эксплуатации.
— эквивалентная нагрузка. Эквивалентную нагрузку для радиально-упорных подшипников определяем по следующей формуле:
где
— радиальная и осевая составляющие нагрузки, H;
;
.
— коэффициент вращения.
.
=1-коэффициент безопасности, учитывающий характер нагружения. (Для нагрузки с умеренными толчками).
— температурный коэффициент. Для .
— коэффициенты радиальной и осевой нагрузок. Выбираем по справочнику. Следовательно, для нашего случая
.
Тогда,
(Н).
Следовательно,
(кН).
Из каталога, по рассчитанной динамической грузоподъемности, выбираем стандартный радиально-упорный подшипник:
Тип подшипника: 7609 ГОСТ 333–71.
(мм), (мм), (мм), (мм),
(мм), (мм), (кг),
(мм), (мм.)
3.4 Проверка передачи на прочность
Ходовой винт шарико-винтовой резьбы проверяют на прочность при сложном напряженном состоянии с учетом совместного действия нормального и касательных напряжений:
где
— площадь поперечного сечения винта по внутреннему диаметру его резьбы;
Полярный момент сопротивления того же сечения:
— отношение внутреннего диаметра к внешнему.
Вращающий момент, приложенный к ходовому винту для преодоления осевой нагрузки :
гдемомент трения в резьбе,
— момент трения в подшипниках винта.
гдеприведенный угол трения-качения.
k=0,012(мм)-коэффициент трения-качения в шарико-винтовой паре.
(мм) — коэффициент трения-качения в подшипниках винта.
— момент трения ненагруженного подшипника,
— средний диаметр подшипника,
— внутренний и наружный диаметры подшипника.
.
Коэффициент полезного действия механизма с шарико-винтовой передачей при ведущем вращательном движении определим по выражению:
;
гдечисло заходов резьбы.
.
3.5 Расчет на долговечность Шарико-винтовые передачи в системах управления ЛА обычно работают на высоких скоростях при переменных нагрузках. Передачу рассчитывают по эквивалентной нагрузке и эквивалентной частоте вращения, которые обуславливают такую же усталость, что и все переменные режимы.
Планируемая продолжительность работы L шарико-винтовой передачи в оборотах:
где
где
— долговечность равная 600 [ч];
— частота вращения, ;
— потребная динамическая грузоподъемность.
.
Тогда при
.
Должно выполнятся условие:
где
— располагаемая динамическая грузоподъемность винтовой передачи.
где
— статическая грузоподъемность, которая находится по формуле:
.
Тогда
.
Получаем, что .
4. Расчет зубчатой передачи Тип передачи — коническая прямозубая внешнего зацепления.
Момент, подводимый к валу шестерни: Т = 37.59 Нм.
Частота вращения шестерни: n1 = 100 мин-1.
Частота вращения колеса: n2 = 180 мин-1.
Срок службы: Lh = 600 ч.
4.1 Принятые материалы
Элементы | Заготовка | Марка стали | Термооб; рааботка | МПа | МПа | Тверд. сердцев. | Тверд. поверхн. | Базовое Число Циклов | |
Шестерня | Поковка | 18ХГТ | Цемент. | (350)НВ | (60)HRC | NHD1=120*106 | |||
Колесо | Поковка | 40Х | Поверхн. закалка | (270)НВ | (50)HRC | NHD2=85*106 | |||
4.2Проектировочный расчет
1.Определяем число зубьев шестерни и колеса.
Передаточное число Принимаем
Тогда
2.Определяем числа зубьев эквивалентных цилиндрических колес:
3.Определяем числа циклов перемены напряжений шестерни и колеса:
— количество контактов зубьев шестерни и колеса за один оборот;
t-срок службы передачи;
t=600 (ч);
;
.
4.Определяем допускаемые напряжения:
a).контактные:
Допускаемые контактныне напряжения, МПа определим по следующей формуле:
где
— предел контактной выносливости поверхности зубьев;
SH-коэффициент безопасности;
(для поверхности упрочненных зубьев);
— коэффициент долговечности;
циклов;
циклов;
(при цементации);
(МПа);
(при поверхностной закалке)
;
;
Итак:
(МПа);
(МПа).
Для прямозубых передач за расчетное принимаем наименьшее напряжение из двух допускаемых:
(МПа).
b).изгибные:
Допускаемые напряжения изгиба зубьев, МПа определяем по формуле:
где
— коэффициент долговечности;
;
— показатель степени кривой выносливости;
— базовое число циклов переменных напряжений;
— число циклов при постоянном режиме нагружения.
Принимаем, что .
— коэффициент, учитывающий шероховатость переходной поверхности зуба.
Для шлифованных и фрезерованных зубьев .
— коэффициент, учитывающий упрочнение переходной поверхности зуба.
При отсутствии упрочнения .
— коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки.
При работе зубьев одной стороной можно принять .
Итак ;
Коэффициент безопасности при работе зубьев на изгиб:
где
— коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материала зубчатого колеса и степень ответственности передачи.
При цементации и поверхностной закалке .
— коэффициент, учитывающий способ получения заготовки колеса.
Для поковки .
Получаем:
.
Значения пределов изгибной выносливости
(МПа)-для цементации;
(МПа)-для поверхностной закалки.
В результате
(МПа);
(МПа).
c). предельные:
Предельные допускаемые контактные напряжения зависят от термической и химико-термической обработки колеса. При цементации и поверхностной закалке
(МПа);
(МПа).
В качестве максимальной допустимой нагрузки принимаем наименьшую.
(МПа).
Предельные допускаемые напряжения изгиба принимаем
при НВ>350.
(МПа);
(МПа).
5.Расчетная нагрузка.
;
где
— коэффициенты расчетной нагрузки;
— коэффициенты неравномерности распределения нагрузки по длине контактных линий;
— коэффициенты динамичности нагрузки.
Выбираем степень точности- 7;
м/с;
— коэффициент ширины шестерни относительно её диаметра.
Принимаем .
;
;
6.Средний диаметр шестерни по начальному конусу.
Значения диаметров определим по следующей формуле:
;
Ориентировочно значения для стальных колес при 20-ти градусном зацеплении без смещения принимают при расчете прямозубых конических передач :
;
Итак,
(мм);
(мм).
7.Модуль в среднем сечении зуба.
Формула для определения модуля имеет следующий вид:
гдесоответственно допускаемое напряжение изгиба и коэффициент формы для зубьев шестерни.
Вспомогательный коэффициент найдем из следующего выражения:
;
Для стальных колес в прямозубых передачах принимаем:
;
для Z=20.
(мм).
8. Конусное расстояние.
(мм).
9.Внешний окружной модуль.
(мм).
Округляем это значение до ближайшего стандартного по ГОСТ 95 263–60:
(мм).
10. Уточняем и :
(мм);
(мм).
Принимаем, что (мм).
4.3 Проверочный расчет
1.Уточняем коэффициент расчетной нагрузки:
гдеудельная окружная динамическая сила (динамическая нагрузка на единицу ширины зубчатого венца);
— удельная полезная окружная сила в зоне её наибольшей концентрации.
Здесь:
— коэффициент, учитывающий влияние зубчатой передачи и модификации профиля зубьев при расчетах колес по контактным напряжениям;
— коэффициент, учитывающий влияние разности основных шагов зацепления зубьев, шестерни и колеса;
— окружная скорость;
— межосевое расстояние.
Принимаем параметры значений и на одну степень точности выше, т. е. для 6-й степени:
При HB>350 обоих колес пары;
(Н/м).
Условно принимаем для конической передачи:
(мм);
(мм);
(м/с);
(Н/мм);
(Н);
(Н/мм);
.
(В предварительных расчетах принималось).
2. Проверка передачи на контактную выносливость.
;
— расчетное контактное напряжение в полосе зацепления;
— коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев;
— угол наклона зубьев;
;
;
— коэффициент, учитывающий механические свойства материалов сопряженных колес, гдеприведенный модуль упругости;
— коэффициент Пуассона.
(МПа)1/3.
— коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий.
Для прямозубых конических передач .
;
(Н/мм).
(Мпа).
3. Проверка передачи на изгибную выносливость.
гдекоэффициент формы зуба колес с нагруженными зубчатыми венцами, зависящий от числа зубьев .
;
.
Так как, проверяем зуб колеса.
-, коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев;
— коэффициент, учитывающий наклон зубьев.
.
здесь
— модуль в среднем нормальном сечении зуба.
;
;
;
— Удельная расчетная окружная сила,
(Н/мм).
.
4. Определение максимальных напряжений
;
.
5. Определение геометрических и других размеров шестерни и колеса.
Половины углов при вершинах делительных (начальных)конусов шестерни и колеса находятся:
;
.
Конусное расстояние (мм).
Диаметры вершин зубьев по большому торцу равны:
(мм);
(мм).
Диаметры окружностей впадин по большому торцу находим в виде:
(мм);
(мм).
Углы головок и ножек зубьев шестерни и колеса соответственно равны:
тогда ;
отсюда .
Половины углов конусов вершин зубьев (конусность заготовок) шестерни и колеса соответственно равны:
;
.
.
5 Расчет валов редуктора В нашем случае примем диаметры валов и шестерни исходя из конструктивных соображений:
мм в одном сечении и мм в другом сечении.
мм.
принимаем для обоих случаев 0,9
5.1Расчет внешних сил, действующих в зацеплении
гдевращающий момент на колесе; -угол зацепления; -угол начального конуса; -средний диаметр колеса.
5.2 Проверочный расчет валов
5.2.1.Начнем расчет с вала, на котором посажено колесо, т. е. Вала№ 2
Рис.1
На валу установлено консольно коническое прямозубое колесо (рис. 1).
Составляем расчетную схему. Вал представляем как балку на двух опорах: шарнирно-неподвижной и шарнирно-подвижной. Усилия перенесем статическими нулями в ось вращения вала раздельно для вертикальной и горизонтальной плоскостей. Строим эпюры изгибающих и крутящих моментов.
5.2.2 Силы, действующие в зацеплении
(Н),
(Н),
(Н),
(Н),
а) изгибающий момент в вертикальной плоскости
где b = 24,5 мм, с = 38,5 мм;
б) изгибающий момент в горизонтальной плоскости
;
в) суммарный изгибающий момент
.
Здесь:
(Нмм);
(Нмм);
(Нмм);
(Нмм).
5.2.3 Расчёт на статическую прочность Эквивалентное напряжение определяется по формуле
где, ,, , k=2.5.
(Нмм);
(Нм);
(мм3);
МПа;
(мм3);
(МПа);
;
(МПа);
(МПа).
5.2.4 Расчёт на выносливость Запас усталостной прочности определяется по формуле:
МПа;
;
МПа;
Определим суммарные коэффициенты, учитывающие влияние всех факторов на сопротивление усталости при изгибе и кручении:
;
;
где = 0,92, kF = 1, kv = 1,3, k и k — эффективные коэффициенты концентрации напряжений
Найдём коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям:
5.3.1 Расчет вала № 1
На валу установлено коническое колесо между опорами (рис. 2):
рис. 2
5.3.2 Силы, действующие в зацеплении
(Н),
(Н),
(Н),
(Н).
а) изгибающий момент в вертикальной плоскости
где a =140мм, b =30мм, l = 170 мм; мм.
б) изгибающий момент в горизонтальной плоскости
;
в) суммарный изгибающий момент
.
Тогда
(Нмм);
(Нмм);
(Нмм).
5.3.3 Расчёт на статическую прочность Эквивалентное напряжение определяется по формуле
где, ,, , k=2.5.
(Нмм);
(Нм);
(мм3);
МПа;
(мм3);
МПа;
;
МПа;
МПа.
5.3.4 Расчёт на выносливость Запас усталостной прочности определяется по формуле:
МПа;
;
МПа;
Определим суммарные коэффициенты, учитывающие влияние всех факторов на сопротивление усталости при изгибе и кручении:
;
;
где =0,73, kF = 1, kv = 1,7, k и — эффективные коэффициенты концентрации напряжений с учетом двух различных типов концентраторов:
Найдём коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям:
.
6. Расчет подшипников редуктора Расчет подшипников осуществляется по динамической грузоподъемности.
Подшипник подбираем по условию:
гдерасчетное значение динамической грузоподъемности, Н;
— динамическая грузоподъемность подшипника, взятая из каталога.
Динамическую грузоподъемность определяем по формуле:
Здесьчисло миллионов оборотов, ч.-расчетный ресурс,
p-показатель степени, равный для шарикоподшипников 3, для роликоподшипников ,
n-частота вращения,
.
— коэффициент, вводимый при необходимости повышения надежности;
— коэффициент, учитывающий качество материала подшипника, смазку и условия эксплуатации.
— эквивалентная нагрузка.
Эквивалентную нагрузку для радиально-упорных подшипников определяем по следующей формуле:
где
— радиальная и осевая составляющие нагрузки
— коэффициент вращения.
при вращении внутреннего колеса.
=1-коэффициент безопасности, учитывающий характер нагружения. (Для нагрузки с умеренными толчками).
=1-температурный коэффициент.
— коэффициенты радиальной и осевой нагрузок. Выбираем по справочнику. Следовательно, для нашего случая
.
(Н) Для определения нагрузок, действующих на опоры, вал на подшипниках, установленных по одному в опоре, заменяют балкой с одной шарнирно-подвижной и одной шарнирно-неподвижной опорой.
На валу установлено прямозубое коническое колесо (рис.3).
рис.3
Силы, действующие в зацеплении:
(Н),
(Н),
(Н).
Геометрические размеры:
(мм), (мм), (мм), (мм).
Тогда, (Нм),
(Н).
(Н).
1. Рассчитаем эквивалентную нагрузку для опоры А:
где — радиальная нагрузка,
(кН).
Следовательно,
(кН).
Из каталога, по рассчитанной динамической грузоподъемности, выбираем стандартный радиально-упорный подшипник:
Тип подшипника: 7609 ГОСТ 333–71.
(мм), (мм), (мм), (мм),
(мм), (мм), (кг),
(мм), (мм.)
2. Рассчитаем эквивалентную нагрузку для опоры B:
где — радиальная нагрузка,
(кН).
Следовательно,
(кН).
Из каталога, по рассчитанной динамической грузоподъемности, выбираем стандартный радиально-упорный подшипник:
Тип подшипника: 7609 ГОСТ 333–71.
(мм), (мм), (мм), (мм),
(мм), (мм), (кг),
(мм), (мм.)
7.Расчет шлицов Шлицевые соединения — это многошпоночные соединения со шпонками, выполненными заодно с валом или ступицей.
В данном механизме используются прямобочные зубчатые (шлицевые) соединения. Размеры зубьев аналогично шпонкам выбирают по таблицам в зависимости от диаметра вала. Боковые поверхности зубьев испытывают напряжения смятия, а в основании — среза и изгиба. Для зубьев стандартного профиля решающее значение имеют напряжения смятия.
Расчет шлицов на смятие:
где — усилие на один зуб, Н;
— площадь смятия, мм;
— вращающий момент, ;
— число зубьев;
— коэффициент, учитывающий неравномерность распределения усилий между зубьями;
Для прямобочных зубьев:
предкрылок самолет управление редуктор
— средний диаметр зубьев с прямоточным профилем;
— высота поверхности контакта зубьев;
— фаска.
Рис. 4.
Из условия ограничения износа зубьев должно выполняться условие
где — действительные напряжения смятия на рабочих поверхностях зубьев, определенные при расчетах на смятие; — средние условные допускаемые напряжения износа при расчете неподвижных зубчатых соединений, МПа; — коэффициент, учитывающий число циклов нагружений зубьев соединений, то есть суммарное число оборотов соединения за время эксплуатации.
Заключение
В данной работе выполнен расчет механизма управления передними крыльями самолета ТУ — 144. Установлено, что винт рассчитывается по трем условиям: условие износостойкости, условие прочности на растяжение (сжатие), условие устойчивости стержня винта. Более жестким оказалось условие износостойкости. Это означает, что основным видом разрушений в передачах винтгайка с трением скольжения является износ резьбы. Поэтому, чтобы увеличить время эксплуатации передачи или уменьшить ее массу и габариты, необходимо увеличивать значение допустимого давления, зависящее от рационального выбора материала винтовой пары и от условий ее эксплуатации.
При расчете механизма редуктора, выполнен расчет зубьев зубчатого колеса на контактную выносливость и выносливость при изгибе. Более жестким оказалось условие прочности при изгибе, так как основным видом разрушений элементов зубчатого редуктора является разрушение от действия изгибающих сил.
Выполнен проектировочный и проверочный расчет вала редуктора механизма и подобраны опорные подшипники по динамической грузоподъемности, а также выполнен расчет шлицевых соединений на смятие.
Поэтому, чтобы увеличить время эксплуатации редуктора, необходимо правильно подойти к выбору материалов для изготовления зубчатых колес, а также рационально определить тип передачи и некоторые геометрические параметры для данного редуктора.