Особенности технологических процессов на производстве

• Введение
• 1. Чтение сборочных чертежей. Вычерчивание эскизов деталей оборудования, узлов аппаратов, подлежащих восстановлению
• 2. Изучение методов контроля за работой оборудования. Изучение правил эксплуатации, остановки и проведения ремонтных работ
• 3. Изучение правил пожарной безопасности при работе на объектах с пожароопасными веществами и электробезопасности при работе с электроинструментами при выполнении ремонтных работ
• 4. Выбор способа восстановления деталей
• 5. Общие сведения о слесарном деле и основные понятия
• 6. Соединение труб. Запорно-регулирующая арматура: краны, задвижки, клапаны. сборка и разборка фланцевых соединений
• 7. Выполнение операций при замене прокладок во фланцевых соединениях, замене крепежных деталей
• Список литературы

Учебная практика проводится в соответствии с учебным планом и является важной частью подготовки дипломированных специалистов. Ее основная цель — закрепить теоретические знания и практические навыки по выбранной специальности.

В период освоения учебной практики учащиеся приобретают необходимые знания, практические умения и первичные профессиональные навыки по профессиям: лаборант химического анализа и оператор установок по переработке нефти и газа. Учебная практика является первым этапом производственной подготовки учащихся к трудовой деятельности. Практика учащихся проводится как на базе УПМ «Самарского политехнического колледжа» .

ремонтная работа деталь восстановление

1. Чтение сборочных чертежей. Вычерчивание эскизов деталей оборудования, узлов аппаратов, подлежащих восстановлению

Прочитать сборочный чертеж — это значит представить форму и конструкцию изделия, понять его назначение, принцип работы, порядок сборки, а также выявить форму каждой детали в данной сборочной единице.

При чтении сборочного чертежа рекомендуется придерживаться следующей последовательности:

1. Изучить содержание основной надписи, выяснив название сборочной единицы и масштаб ее изображения.

2. Рассмотреть на сборочном чертеже виды, разрезы, сечения и представить форму и размеры изображенного на нем изделия.

3. Используя спецификацию, определить, из скольких деталей состоит изделие, выяснить название каждой из них и материал, из которого они изготовлены.

4. Определить форму каждой детали, рассмотрев их изображения на сборочном чертеже.

5. Выявить виды соединений деталей, использованные в изделии.

6. Установить принцип работы и последовательность сборки изделия.

Эскизами называют чертежи временного характера, выполненные от руки в глазомерном масштабе с соблюдением всех правил, установленных стандартами ЕСКД.

Эскизирование находит большое применение в инженерной практике. Эскизы деталей выполняют при проектировании изделий на стадии эскизного проектирования, при ремонте изделий, при паспортизации станков и механизмов. Умение выполнять эскизы чрезвычайно важно для инженера.

В процессе обучения, снимая эскизы с готовых деталей, студент знакомится с конструкцией деталей, усваивает правила составления чертежа, простановки размеров и оформления конструкторской документации.

2. Изучение методов контроля за работой оборудования. Изучение правил эксплуатации, остановки и проведения ремонтных работ

При проведении мониторинга технического состояния оборудования и агрегатов одной из наиболее актуальных является задача объективного своевременного обнаружения дефектов различной природы и организация контроля за развитием дефектов из-за старения элементов при эксплуатации. Одним из путей предотвращения нежелательных последствий от эксплуатации изделий с дефектами является систематичное использование методов неразрушающего контроля. Применение каждого из методов в каждом конкретном случае характеризуется вероятностью выявления дефектов. На вероятность выявления дефектов влияют чувствительность метода, а также условия проведения процедуры контроля. Определение вероятности выявления дефектов является достаточно сложной задачей, которая еще более усложняется, если для повышения достоверности определения дефектов приходится комбинировать методы контроля. Комбинирование методов подразумевает не только использование нескольких методов, но и чередование их в определенной последовательности (технологии). Вместе с тем, стоимость применения метода контроля или их совокупности должна быть по возможности ниже. Таким образом, выбор стратегии применения методов контроля основывается на стремлении, с одной стороны, повысить вероятность выявления дефектов и, с другой стороны, снизить различные технико-экономические затраты на проведение контроля.

Неразрушающие методы контроля:

акустические;

магнитные; - радиоволновые;

оптические; - тепловые;

радиационные; - капиллярные визуально-измерительные.

3. Изучение правил пожарной безопасности при работе на объектах с пожароопасными веществами и электробезопасности при работе с электроинструментами при выполнении ремонтных работ

Основными условиями пожарной безопасности является исключение контакта источника зажигания с горючей средой, т. е. выполнение системы предотвращения пожара. Отсюда вытекает важнейшая задача пожарной профилактики — тщательный анализ имеющихся в организации источников зажигания и горючей среды, разработка мер, организационных и технических, по исключению этих составляющих пожара.

Второе условие пожарной безопасности направленно на обеспечение организации надежной системы противопожарной защиты, если источники зажигания и (или) горючая среда постоянно присутствуют по условиям технологического процесса. Система противопожарной защиты включает технические (конструктивные) и собственно пожаро-технические мероприятия защиты объекта (первичные средства пожаротушения, пожарную сигнализацию, пожаротушение и оповещение).

На реализацию этих систем направлены требования всех нормативных документов, регламентирующих пожарную безопасность.

Ручной электрифицированный инструмент (далее — электроинструмент) должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.013.0.

Работая электроинструментами (сверла, гайковерты, фуганки, фрезеры, вибраторы и т. п.), рабочий должен хорошо знать инструкцию по обращению и уходу за ними. Все электроинструменты при выдаче их рабочим проверяют на исправность.

Для проверки готовности электроинструмента к работе его включают в

электросеть и пускают вхолостую на 1,5 — 2 минуты. Исправный электродвигатель должен работать с нормальным звуком и без вибрации.

Ручки электроинструментов и вводы питающих их электропроводов должны иметь надежную изоляцию. Если на корпусе электроинструмента обнаружено напряжение, работу немедленно прекращают. Во время перерыва инструмент выключают и укладывают так, чтобы он не опирался резцом на верстак.

После работы электроинструмент отключают от сети, очищают от стружек, опилок и древесной пыли и т. п. и сдают лицу, ответственному за исправность и хранение.

Все металлические части электрических устройств, по которым проходит ток, в местах, легко доступных для человека, должны иметь оградительные щитки или изоляционное покрытие, а электрические установки и машины с электроприводами — обеспечены защитным заземлением.

Если металлические части, находящиеся под напряжением, по условиям работы остаются открытыми и доступны для случайного прикосновения к ним человека (выводы электрических трансформаторов, задняя сторона распределительного щитка управления на электростанции или распределительном киоске и т. п.), то ставят ограждения и вывешивают предупредительные плакаты.

4. Выбор способа восстановления деталей

Рациональная разработка технологических процессов восстановления конкретных деталей определяется главным образом выбором способа, обеспечивающего наибольшую долговечность детали при наименьших затратах на их восстановление. В настоящее время ремонтные предприятия располагают значительным количеством способов восстановления деталей, которые применяют для устранения разнообразных дефектов- (износы, механические повреждения, трещины и др.). Для восстановления одной и той же детали пригодны несколько способов, часто неравноценных по своим технико-экономическим показателям. Поэтому обоснование выбора оптимального способа восстановления детали или группы деталей является важной и сложной задачей, которую следует решать в комплексе технических, экономических и организационных вопросов.

Прежде чем выбрать рациональный способ восстановления, необходимо решить вопрос о целесообразности восстановления деталей того или иного наименования. При этом большое значение имеет качественное проведение дефектовочных работ, содержанием которых является контроль и определение технического состояния деталей, их сортировка по группам: годные, негодные и подлежащие восстановлению.

В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки.

Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифованием, а при износе более 0,5 мм — строганием с последующим шлифованием или шабрением.

При ремонте валов, осей, винтов и т. п. в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.

При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановлением деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали иногда заменяют новой.

5. Общие сведения о слесарном деле и основные понятия

Слесарные работы — это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.

Понятие о разметке. Чтобы при обработке получить деталь, соответствующих форм и размеров, заготовку до обработки размечают. Разметку наносят на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали или места, подлежащие обработке.

Разметки бывают плоскостные и пространственные (объемные).

Плоскостная разметка применяется при обработке деталей, изготовляемых обычно из листового материала, ограничиваясь нанесением рисок только на одной плоскости.

Пространственная разметка используется не только для разметки отдельных поверхностей детали, расположенных в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывают разметку этих отдельных поверхностей между собой.

Прежде чем приступить к разметке, заготовку устанавливают и выверяют на разметочной плите, пользуясь для этого различными подкладками, призмами и домкратами.

Инструменты. Чертилки, кернер, центроискатели и центронаметчики, транспортиры и угломеры, циркули.

Рейсмас - основной инструмент для пространственной разметки, нанесения параллельных вертикальных и горизонтальных линий, а также проверки установки деталей на плите.

Подготовка к разметке. Перед разметкой необходимо:

— очистить поверхность заготовки от пыли и грязи;

— тщательно осмотреть заготовку на наличие дефектов и принять меры к их устранению при дальнейшей обработке;

— изучить чертеж размечаемой детали, особое внимание обратить на припуски на обработку;

— определить базовые поверхности заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки;

— подготовить поверхности к окрашиванию.

Последовательность нанесения разметочных линий: сначала проводят горизонтальные, затем вертикальные, после этого наклонные и последними — окружности, дуги и закругления.

Прямые линии наносят чертилкой, которая должна быть наклонена в сторону от линейки (на 75−80°) и по направлению перемещения чертилки (на 75−80°).

Риску ведут только один раз. При повторном проведении линий невозможно попасть точно в то же место. Если линия нанесена плохо, ее закрашивают и проводят вновь.

Примеры разметки:

разметка по чертежу;

разметка по шаблону обычно применяется при изготовлении больших партий, одинаковых по форме и размерам деталей, или малых партий, но сложных изделий;

-разметка карандашом производится на заготовках из алюминия и дюралюминия.

Размечать алюминиевые и дюралюминиевые детали при помощи чертилки не разрешается, так как при этом разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии металла.

Понятие о рубке. Рубка применяется с целью снятия слоя металла, вырубки заготовок, разделения металла на части.

Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,5−1,0 мм.

Зубило представляет собой простейший режущий инструмент. Форма режущей части (лезвия) любого металлорежущего инструмента является клином, заточенным с определенными углами.

Инструмент для рубки: слесарное зубило, крейцмейсель, слесарные молотки с круглым бойком, слесарные молотки с квадратным бойком:

Гибка и правка металла. Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, коробления, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемыми инструментами, приспособлениями.

Рихтовкой называется правка закаленных деталей. Точность рихтовки может быть достигнута в пределах 0,01 — 0,05 мм.

Общие понятия о гибке металла. В процессе гибки на наружной стороне детали в месте изгиба волокна металла растягиваются, длина их увеличивается; на внутренней, наоборот, волокна сжимаются, длина их уменьшается.

Резание металла — операция разделения металла на части.

В зависимости от формы и размеров заготовок и деталей резку осуществляют:

— вручную ручными ножницами, ножовками, рычажными ножницами и труборезами;

— механическим способом — при помощи механических ножовок, дисковых пил, абразивных кругов и др.

Сущность процесса резания ножницами заключается в отделении частей металла под давлением пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его. Большое давление, испытываемое лезвиями при резании, требует большого угла заострения режущей кромки. Чем тверже металл, тем больше угол заострения лезвий: для мягких металлов он равен 65°, для металлов средней твердости — 70−75° и для твердых — 80−85°.

Опиливание - снятие слоя материала с поверхности заготовки (детали) посредством режущего инструмента — напильника с целью придания деталям требуемой формы и размеров. Сверлением называется процесс образования отверстий в сплошном материале режущим инструментом-сверлом. По конструкции и назначению различают сверла:

— спиральные;

— специальные.

Основные приемы сверления. При сверлении различают сквозные, глухие и неполные отверстия. Высококачественное отверстие обеспечивается правильным выбором приемов сверления, правильным расположением сверла относительно обрабатываемой поверхности и совмещением оси сверла с центром (осью) будущего отверстия.

Сверление по разметке. По разметке сверлятся одиночные отверстия. Предварительно кернят углубление в центре окружности отверстия, чтобы дать предварительное направление сверлу. Сначала выполняют пробное сверление на ¼ глубины будущего отверстия, а затем окончательное.

Зенкерованием называется процесс обработки специальным режущим инструментом (зенкером) цилиндрических необработанных отверстий,

полученных литьем, штамповкой или предварительно просверленных отверстий с целью увеличения диаметра, улучшения чистоты их поверхности, повышения точности.

Развертывание - процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокую точность и чистоту (шероховатость) поверхности. Инструмент для развертывания — развертки.

Развертывание отверстий производится на сверлильных станках (машинные

развертки) или вручную (ручные развертки).

Резьба — это винтовая канавка постоянного сечения на внутренней или наружной цилиндрической поверхности; в первом случае резьба называется внутренней, во втором — наружной. Прежде чем описать процесс нарезания резьбы, кратко опишем ее основные виды.

По направлению винтовой линии резьба делится на правую и левую.

6. Соединение труб. Запорно-регулирующая арматура: краны, задвижки, клапаны. сборка и разборка фланцевых соединений

Используются два варианта соединения труб:

неразъемные соединения, произведенные при помощи прессовки, склейки, пайки, сварки или бетонирования;

разъемные — на резьбе, на фланцах, раструбные и некоторые другие.

Для различных материалов труб, для разных транспортируемых сред (нейтральных или агрессивных), для различных условий эксплуатации и физических свойств (давление и температура), используются разные виды резьбовых соединений.

Резьбовое соединение труб производится с помощью элемента, которым соединяются два трубопровода. Если трубы с равными диаметрами, то используют фитинг. Фитинг — это небольшой кусок трубы, у которого нарезана внутренняя резьба. Используют соединения труб на резьбе, в случае необходимости перехода на другой диаметр, соединения на поворотах, для разветвления и удлинения. Если приходится часто разбирать трубы в этом месте, тоже используют резьбовое соединение.

Монтаж и изготовление технологических трубопроводов часто требуют применения неразборных соединений труб. Основной метод неразъёмных соединений — сварка.

Сварка проводится промышленным способом с использованием автоматов и полуавтоматов, с выполнением требований СНиП III-Г.9−62.

Существуют различные виды запорной арматуры. К ней относятся всевозможные краны, заслонки, задвижки и вентили. Использовать тот или иной вид можно только при его соответствии техническим условиям отдельно взятого трубопровода.

Фланцевые соединения, состоят из:

Собственно фланца;

комплекта крепежных изделий (шпильки, гайки, шайбы);

прокладки (паронитовые, фторопластовые, из терморасширенного графита, стальные и др.).

Фланцевое соединение удобно при монтаже и пользуется огромным спросом. Существует большое количество аспектов подбора фланцевых соединений, с вопросами о которых стоит обращаться только к специалистам.

Что такое фланец и для чего он нужен?

Фланец — деталь трубопровода, предназначенная для монтажа отдельных его частей, а также для присоединения оборудования к трубопроводу.

Области применения Фланец применяется при монтаже трубопроводов и оборудования практически во всех отраслях. Разнообразие материалов, из которых изготавливаются фланцы сегодня, позволяет использовать эту продукцию в качестве соединительных деталей трубопровода практически при любых условиях внешней среды (температуре, влажности и т. д.) и в соответствии со средой, проходящей по трубопроводу (в том числе и агрессивной).

7. Выполнение операций при замене прокладок во фланцевых соединениях, замене крепежных деталей

Из-за вибрации трубопроводов и воздействия агрессивных сред прокладки и уплотнительные поверхности фланцевых соединений изнашиваются, ослабляется их обжатие.

Если возникшую течь устранить обжатием соединения не удается, заменяют прокладку, изготавливая ее более толстой и по возможности из более мягкого материала. Для раздвижки фланцев при удалении изношенной прокладки и установке более толстой новой применяют рычаги, клинообразные на конце.

1. Вознесенская О. М., Цыганкова Л. П. Эскизы деталей с натуры: метод. указания к выполнению задания по инженерной графике. — Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2004.

2. Вознесенская О. М., Цыганкова Л. П. Чтение и деталирование чертежей общего вида изделий РЭА: метод. указания к выполнению задания по инженерной графике всех форм обучения. — Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2003.

3. Вознесенская О. М., Данская Е. И., Сафонова Н. И. и др. Инженерная графика: метод. указания к выполнению задания по теме: «Сборочные чертежи изделий приборостроения и электротехники». — Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1992.

4. ГОСТ 2.001−93 ЕСКД. Общие положения. — М.: Изд-во стандартов, 1993.

5. ГОСТ 2.305−68 ЕСКД. Изображения, виды, разрезы, сечения. — М.: Изд-во стандартов, 1971.

6. Собурь С. В. Пожарная безопасность предприятий — Москва: ПожКнига, 2011.

7. Покровcкий Б. С. Слесарное дело: Учебник для нач. проф. образования. — М.: Издательский центр «Академия», 2004. стр. 68 — 78; 94 — 113;

8. Покровский Б. С. Справочник слесаря: Учеб. пособие для нач. проф. образования. — М.: Издательский центр «Академия», 2003. стр. 24 — 29; 38 — 43;

9. Макиенко Н. И. Практические работы по слесарному делу: Учеб. пособие для проф. учеб. заведений. — М.: Высшая школа; Издательский центр «Академия», 1999. стр. 40 — 59;

10. Гошко А. И. арматура трубопроводная целевого назначения. издательство: машиностроение год: 2003.

11. ГОСТ 54 432–2011 Типы фланцев и исполнения уплотнительных поверхностей. — М.: Изд-во стандартов.