Оценка взрывопожарной и пожарной опасности производственных помещений

Тема

«Оценка взрывопожарной и пожарной опасности производственных помещений»

1 Краткое описание особенностей выполняемой работы в каждом подразделении цеха

1.1 Характеристика участка вулканизации резинотехнических изделий

1.2 Характеристика участка краскоприготовления Объемно-планировочные и конструктивные решения окрасочных цехов (участков, помещений) должны отвечать требованиям соответствующих строительных норм. В общих производственных корпусах они должны размещаться возле внешних стен с оконными проемами, в многоэтажных зданиях — на верхних этажах. Размещение окрасочных производств в подвальных или цокольных помещениях не разрешается.

При размещении участков окрасочного оборудования в общем потоке производства (в отдельных обоснованных случаях, когда общая площадь окрасочных камер или решеток не превышает 200 м² или 10% площади помещения) их следует считать взрывоопасными в радиусе 5 м во все стороны от границ окрасочных установок (открытых проемов окрасочных камер).

Огневые работы (сварочные и т. п.) разрешается проводить на расстоянии не ближе 15 м от открытых проемов окрасочных и сушильных камер. Место сварки следует ограждать защитным экраном.

На предприятиях лакокрасочные материалы разрешается хранить:

— в кладовой при краскоприготовительном отделе, в количестве не более трехсуточной потребности;

— в цеховой кладовой — в количестве, которое не превышает сменную потребность;

— на рабочих местах — в количестве, которое не превышает емкость красконагнетательного бака или стандартной фляги (40 л), причем тара должна быть плотно закрыта.

На каждой бочке, бидоне и иной таре с лакокрасочным материалом, растворителем и т. п. должна быть наклейка или бирка с их точным названием и обозначением пожароопасных свойств. Порожняя тара из-под лакокрасочных материалов должна быть плотно закрытой и храниться на специально отведенных площадках.

Окрасочные и сушильные камеры, другое оборудование помещений для ведения окрасочных и окрасочно-приготовительных работ должны изготавливаться из негорючих материалов.

Внутренние поверхности стен окрасочных помещений на высоте не менее 2 м должны быть облицованы негорючим материалом, который допускает легкое очищение от загрязнений.

Помещения окрасочных и окрасочно-приготовительных подразделений должны быть оборудованы самостоятельной принудительной приточно-вытяжной вентиляцией и системами местных отсосов с окрасочных камер, ванн погружения, установок обливания, постов ручной окраски, сушильных камер и т. п.

Запрещается осуществлять окрасочные работы при отключенных системах вентиляции. Необходимо предусматривать защитное блокирование, которое исключает возможность подачи материалов (или сжатого воздуха) к распыляющим устройствам в случае прекращения работы вентиляции. Вытяжные вентиляционные установки окрасочных помещений должны иметь звуковую или световую сигнализацию, оповещающую об остановке их работы.

Устройство подпольных приточных и вытяжных вентиляционных каналов не разрешается, за исключением каналов для камер с нижним отсосом и установок бескамерной окраски на решетках в полу. В этих случаях очистка отсасываемого воздуха в гидрофильтрах, расположенных на входе к каналу, обязательна. При этом участки подпольных каналов должны быть при бескамерной окраске минимальной (технически обоснованной) длины, а для камер каналы должны выводиться вверх непосредственно по их стенам. Во всех случаях должны быть предусмотрены мероприятия, которые исключают возможность образования в каналах взрывоопасных концентраций. Приямок под решетками должен быть заполнен слоем воды толщиной не менее 50 мм с автоматической поддержкой ее постоянного уровня. Вентиляторы вытяжных систем от окрасочных участков, окрасочного и сушильного оборудования необходимо применять во взрывобезопасном исполнении.

1.3 Характеристика столярно-заготовительного участка Соединения на клею. Из теплых (разогреваемых) клеев наилучшими являются костный и мездровый, которые разводят в воде в пропорции 1:3. В продажу эти клеи поступают в виде плиток. Клей разводят непосредственно перед употреблением. Чаще всего куски клея замачивают в воде примерно в течение 6 ч. Когда клей размягчится, лишнюю воду сливают и нагревают его до температуры 55−60°С. Клей нужно постоянно помешивать, пока он полностью не растворится. Нанесенный на склеиваемые поверхности клей засыхает через 5−25 мин (в теплом месте еще скорее), поэтому его нужно использовать сразу после приготовления.

Холодный (неразогреваемый) клей, например казеиновый, сохнет медленнее, но металлические поверхности от него ржавеют. Кроме того, холодный клей изменяет окраску деревянных изделий, которые содержат дубильную кислоту. Холодный клей растворяют в воде с добавлением щелочи при постоянном помешивании. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 10−20°С. Хорошо перемешанный холодный клей можно использовать через 5ч после приготовления.

Из клеев на основе синтетических смол широко применяют эпоксидный клей. Он используется для клееных соединений, требующих особой прочности.

Общие правила склеивания следующие: полностью очищенные от остатков старого клея или краски поверхности должны быть точно подогнаны, клей нужно наносить ровным слоем по всей площади склеивания, склеиваемые детали следует плотно прижать друг к другу, а затем тщательно очистить изделие от выдавленного клея. После этого на склеиваемые детали необходимо положить бруски или планки и уже на них закрепить зажимные приспособления.

Распиловка древесины. Распиловку производят различными пилами. Для распиловки досок и брусков крупных размеров применяют рамную (лучковую) пилу, для дугообразных пропилов — ножовку или вырезную (ножевую узкую) пилу. Для работы удобнее пользоваться пилой с зубьями, заточенными под углом 90°. Пилой с правильным разводом зубьев трудно сделать запил, поэтому сначала на заготовку долотом или другим режущим инструментом наносят зарубку, а затем уже по этой зарубке распиливают заготовку. Полотно пилы можно отклонять в ту или иную сторону от плоскости рамы. Даже тогда, когда делают прямой пропил, пилу нужно наклонять вправо примерно на 30. Прежде чем начать распиловку, заготовку следует разметить. На заготовку наносят разметочную линию, затем угольник поворачивают на 180° и проводят еще одну линию.

При распиловке ход пилы должен быть возможно большим, чтобы зубья входили в древесину по всей длине полотна. Во влажной древесине пила с малым разводом зубьев часто застревает. Этого можно избежать, если полотно пилы покрыть слоем мыла или масла. В конце распиловки ход пилы должен быть коротким без излишнего нажима, чтобы край отпиленного куска заготовки не расщепился. После окончания работы очищенную пилу со стальной рамой покрывают маслом, чтобы она не заржавела, а полотно пилы поворачивают.

Долбление древесины. Долбление требует определенных навыков и выполняется специальным инструментом — долотом. Для столярных работ чаще всего используются следующие виды долот: долото с прямоугольными гранями, широкое долото со срезанными гранями, столярное пустотелое долото. При долблении необходимо учитывать направление волокон и строение древесины. Если долбить по направлению волокон древесины, то при слишком сильном ударе изделие может расколоть. При выдалбливании паза или гнезда долото сначала направляют перпендикулярно к волокнам, а затем по направлению волокон, скалывая древесину слой за слоем. Не нужно забывать о том, что опора, на которой лежит заготовка, должна быть устойчивой и не пружинить при ударах. Древесину скалывают тонкими слоями. Стамеской делают узкие глубокие пазы и гнезда. Сквозные пазы долбят с двух сторон доски. Пустотелым долотом выдалбливают пазы и гнезда круглой и овальной формы, а также закругляют ребра изделия.

1.4 Характеристика складского помещения Оснащение складских помещений зависит от типа и мощности предприятия, нормативов товарных запасов, объема работ по приемке, хранению и отпуску продуктов. В складских помещениях устанавливаются стеллажи и подтоварники для размещения и хранения продуктов, подъемно-транспортное и холодильное оборудование. Складские помещения должны быть оснащены необходимым инвентарем, инструментом для приемки сырья, его хранения и отпуска. Это различный инвентарь для хранения и транспортировки продуктов, инвентарь для вскрытия тары и упаковки, поддоны, грузовые тележки и т. п., а также инвентарь для уборки и санитарной обработки помещений. В целом подбор и размещение оборудования, инвентаря, инструментов должны отвечать требованиям высокопроизводительной и безопасной работы в складских помещениях.

Для обеспечения четкой и оперативной работы складов, создания оптимальных условий хранения сырья к складским помещениям предприятий предъявляются следующие требования:

— складская площадь должна быть компактно спланирована, для каждого товара выделен участок в соответствии с объемом и характером продукции; оборудование должно быть рационально размещено, предусматривается необходимая площадь для проездов, проходов — минимальная по размерам, но удобная и достаточная для перемещения грузов;

— подъезд транспорта и разгрузка продуктов должны осуществляться со стороны хозяйственного двора;

— условия хранения (температура, влажность) должны соответствовать строительным нормам и правилам;

— освещение неохлаждаемых складских помещений должно быть, как искусственным, так и естественным и должно соответствовать нормам освещенности;

— полы должны обеспечивать безопасное и удобное передвижение грузов, людей и транспортных средств, быть прочным, влагопроницаемым, без пустот и выбоин, устройство порогов не допускается.

1.5 Характеристика кузнечно-прессового участка

1.6 Механический участок: токарная обработка

Токарный станок — станок для обработки преимущественно тел вращения путем снятия с них стружки при точении. Токарный станок один из древнейших станков в мире, на основе которого создавались другие станки (16К20 — токарно-винторезный станок). Используемые марки сталей:

— углеродистые (У8, У7, У10А, У13А);

— легированные (9ХГС, Х2М3Н);

— быстрорежущие (Р6М5, Р9, Р5М3К2).

Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки резанием, применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, гаек, муфт и др.).

Основные виды токарных работ:

1) обработка наружных цилиндрических поверхностей;

2) обработка наружных конических поверхностей;

3) обработка торцов и уступов;

4) вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки;

5) обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей;

6) сверление, зенкерование и развертывание отверстий;

7) нарезание наружной резьбы;

8) нарезание внутренней резьбы;

В машиностроении большинство деталей получают окончательные формы и размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом (например, резцом) тонких слоев материала (в виде стружки) с поверхностей заготовки. Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки, является заостренный клин.

Процесс резания на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима резания при точении заготовки являются скорость резания, подача и глубина резания.

Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача может быть продольной (если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной (если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси). Глубиной резания называется величина срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали.

У заготовки различают следующие поверхности: обрабатываемую (с которой снимают стружку), обработанную (полученную после снятия стружки) и резания (которая является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями и образуется режущим инструментом).

В процессе резания применяют СОЖ — смазочно-охлаждающие жидкости.

1.7 Характеристика участка покраски и сушки Окрасочно-сушильная камера (ОСК) — это прежде всего инструмент создания оптимальных условий для проведения малярных работ (нанесения лакокрасочного материала). Инструмент этот состоит из трех отдельных блоков, в совокупности решающих поставленную задачу: кабина, генераторная группа (группа притока), экстракторная группа (группа вытяжки).

Кабина. Ее исполнение стандартно практически у всех производителей. Внутренние размеры кабин составляют в длину около 7 м (7,2; 6,9 и т. д.), в ширину — примерно 4 м (4,08; 3,96 и т. д.). Внутренняя высота колеблется от 2,6 до 2,7 м. Прежде всего камеры разных производителей различаются панелями, из которых выполнена кабина. Более экономичный вариант — так называемые сэндвич-панели толщиной 40 мм, где пространство между тонкими оцинкованными листами заполнено полиуретаном. В другом варианте, более дорогостоящем (? 60 мм), вместо полиуретана используется утеплитель из стекловолокна. Коренное различие в том, что панели с полиуретаном имеют конечный срок службы (со временем он кристаллизуется и осыпается). Стекловолокно же срока годности не имеет.

Как правило, кабина из полиуретановых панелей оснащена только верхним освещением, потому что из-за низкой жесткости материала встроить лампы в нижнюю часть кабины невозможно. Поэтому, если все-таки необходимо подсвечивать объект покраски снизу, на стенки монтируют накладные светильники.

Внутри кабин основное различие заключается в исполнении пола. В большинстве случаев делается О-образное вытяжное кольцо, чтобы воздух шел исключительно через него. Вокруг все покрывают пыленеобразующим материалом (плитка, специальный раствор и т. д.). Часто встречаются ОСК с полностью решетчатым полом, минимизирующим пылевыделение. Но вытяжка в них осуществляется все равно через О-образное кольцо в центре. В остальных же местах эти решётки заглушены.

Генераторная и экстракторная группы. Генераторная группа, забирающая атмосферный воздух, осуществляет его предварительную очистку, нагрев и подачу в камеру. Как правило, стандартная генераторная группа оснащена дизельными (в 90%) или газовыми горелками. Принцип работы элементарнейший: внутри теплообменника стоит горелка, подогревающая воздух. Который, в свою очередь, обтекая теплообменник, попадает внутрь кабины посредством установленных в ее потолке вентиляторов. Далее он вытягивается экстракторной группой и выбрасывается в атмосферу. Минимальное количество воздуха, необходимое для нанесения материала и последующего получения качественного лакокрасочного покрытия, во всех ОСК составляет порядка 20 000 м³/ч. Парадокс в том, что чем больше воздуха подается, тем, во-первых, лучше условия для работы маляра, а во-вторых, больше производительность камеры. Грубо говоря, при 20 000 м³/ч распыляется порядка 2 кг материала (1 кг на 10 000 м³/ч). Если подаем 30 000 м³/ч, то распыляем уже 3 кг. Но и фильтры вытяжки начинают забиваться быстрее (в них попадает большее количество невостребованного материала). Поэтому с течением времени производительность ОСК уменьшается, хотя ресурс фильтров вырабатывается не полностью.

Стандартные режимы работы. В стандартных ОСК два главных рабочих режима: покраски и сушки. В первом случае воздух берется с улицы, нагревается, подается в кабину и тут же выбрасывается обратно в атмосферу. Его температура: + 20… + 25 ⁰С. Все стандартные ОСК вне зависимости от производителя работают с внешним воздухом, температура которого не может опускаться ниже определенного значения. Разница температур на улице и внутри ОСК, как правило, колеблется от + 27 до + 35 ⁰С. При температуре «за бортом» ниже требуемой мы не достигнем в кабине оптимальной для рабочего режима температуры. Есть два метода, чтобы как-то поправить положение: во-первых, устанавливают смешивающее заборное устройство (с улицы и непосредственно из помещения станции), во-вторых, ставится система рекуперации (нагрев входящего воздуха выходящим).

Второй режим работы ОСК — режим сушки. Температура поддерживается на уровне + 60 ⁰С. В этом режиме камера работает в режиме рециркуляции, т. е. воздух обращается по замкнутому циклу: генераторная группа — кабина — экстракторная группа — генераторная группа — и т. д. В этом случае до 90% используемого воздуха прогоняется в ОСК повторно и только около 10% забирается с улицы.

Между режимом покраски и режимом сушки существует еще переходный режим — испарения растворителя. Ведь если мы резко поднимем температуру после окраски, то верхний слой лакокрасочного материала просто запечется, а нижний останется сырым, что послужит причиной брака. Чтобы этого не происходило, набор температуры производится после испарения растворителя.

цех вулканизация резинотехнический взрывопожарный

2. Физико-химические свойства обращающихся в помещениях цеха веществ и материалов

2.2 Характеристика бензола

БЕНЗОЛ (С6Н6), молярная масса равна 78,11; бесцветная жидкость с характерным запахом; температура плавления 5,53°С, температура кипения 80,1°С; энтальпия плавления 9,843 кДж/моль, энтальпия испарения 30,77 кДж/моль, энтальпия сгорания — 3303,72 кДж/моль, энтальпия образования — 82,98 кДж/моль; давление критическое 4,91 МПа, температура критическая 289,5 °С. Растворимость в воде 0,073% по массе (25 °С), воды в бензоле 0,05% (26 °С). Неограниченно растворяется в углеводородах, эфирах, хуже — в метаноле, не растворяется в этиленгликоле, глицерине; растворяет жиры, каучуки, гудрон, серу, фосфор, иод.

Молекула бензола — плоский правильный шестиугольник с внутренними углами 120° и расстоянием между атомами углерода 0,139 нм.

Бензол — родоначальник углеводородов ароматического ряда. Химические свойства определяются наличием в молекуле стабильной замкнутой системы электронов. Он склонен к донорно-акцепторному взаимодействию с соединениями, имеющими дефицит электронов; в результате образуются малостабильные и существующие только в растворах комплексы, которые могут превращаться в более прочные комплексы.

Для бензола характерна устойчивость к действию высоких температур и окислителей. Лишь выше 650 °C он частично превращается в дифенил, выше 750 °C разлагается на углерод и водород. Бензол не изменяется под действием Н₂СrO₄ и КМnО₄, с О₂ в присутствии катализаторов (V, Мо) при 350−450°С образует малеиновый ангидрид. Гидрируется до циклогексана в присутствии различных катализаторов (например, в присутствии Ni при 120−200°С и 2,96−6,94 МПа). Щелочными металлами в жидком NH₃ восстанавливается до 1,4-циклогексадиена. При фотохимическом присоединении хлора превращается в гексахлорциклогексан. При УФ-облучении способен к циклоприсоединению и изомеризации в фульвен и бензвален.

Наиболее старый метод промышленного получения бензола: выделение его из предварительно охлажденных пирогазовых продуктов коксования каменных углей абсорбцией органическими поглотителями, например, маслами каменно-угольного и нефтяного происхождения; для отделения поглотителя используют перегонку с водяным паром. От примесей (напр., тиофена) сырой бензол отделяют гидроочисткой. Основное количество бензола получают риформингом (470−550°С) нефтяной фракции, выкипающей при 62−85 °С; извлекают экстракцией. Бензол высокой чистоты получают экстрактивной перегонкой с ДМФА. Бензол выделяют также из жидких продуктов пиролиза нефтепродуктов, образующихся в производстве этилена и пропилена. При избытке ресурсов толуола бензол производят деалкилированием последнего, которое проводят термическим способом при 600−820°С в присутствии Н₂ и водяного пара или каталитически при 227−627°С в присутствии цеолитов или оксидных катализаторов. В лабораториях особо чистый бензол синтезируют декарбоксилированием бензойной кислоты.

Основные области применения бензола (более 80%): производство этилбензола, кумола и циклогексана; остальное количество — для получения анилина, малеинового ангидрида, как компонент моторного топлива для повышения октанового числа, как раствоитель и экстрагент в производстве лаков, красок, ПАВ и др.

Транспортируют в железнодорожных цистернах, снабженных оборудованием для разогрева продукта. Бензол открыт М. Фарадеем в 1825 г. при пиролизе китового жира; впервые синтезирован Э. Мичерлихом в 1833 г. декарбоксилированием бензойной кислоты.

Для бензола температура вспышки — 11 °C, температура самовоспламенения 534 °C, КПВ 1,5−8%. Сильно раздражает кожу; в высоких концентрациях бензол оказывает судорожное действие; при многократных воздействиях низких концентраций наблюдаются изменения в крови и кроветворных органах; ПДК 5 мг/м³. Смертельная концентрация в крови 0,9 мг/л. Быстро всасывается в легких, желудочно-кишечном тракте.

Симптомы:

При вдыхании паров бензола — возбуждение, подобное алкогольному, судороги, бледность лица, слизистые оболочки красного цвета, зрачки расширены. Одышка. Снижение артериального давления, возможно кровотечение из носа, десен, маточные кровотечения, явления паралича дыхательного центра. Смерть может наступить от остановки дыхания и падения сердечной деятельности. При приеме бензола внутрь возникают боли в животе, рвота, явления поражения печени (желтуха и т. д.).

Лечение:

Удалить пострадавшего из опасной зоны. Промывание желудка через зонд, вазелиновое масло внутрь — 200 мл, солевое слабительное — 30 г сульфата натрия (глауберова соль). Форсированный диурез. Операция замещения крови. 30% раствор тиосульфата натрия — 200 мл внутривенно. Ингаляция кислорода. Симптоматическая терапия.

3. Расчет избыточного давления взрыва для индивидуальных горючих газов, паров легковоспламеняющихся и горючих жидкостей

3.1 Алгоритм расчета Избыточное давление взрыва? Р для индивидуальных горючих веществ, состоящих из атомов С, Н, О, Cl, Br, I, F определяется по формуле (1):

(1)

где Р_max — максимальное давление взрыва стехиометрической газовоздушной или паровоздушной смеси в замкнутом объеме, определяемое экспериментально или по справочным данным. При отсутствии данных допускается принимать Р_max равным 900 кПа;

Р₀ — начальное давление, кПа (допускается принимать равным 101 кПа);

m — масса горючего газа (ГГ) или паров легковоспламеняющихся (ЛВЖ) и горючих жидкостей (ГЖ), вышедших в результате расчетной аварии в помещении, кг;

Z — коэффициент участия горючего во взрыве, который может быть рассчитан на основе характера определения газов и паров в объеме помещения. Допускается принимать значение Z по таблице 1.1;

V_св — свободный объем помещения, м³;

?_гп — плотность газа или пара при расчетной температуре t_р, кг*м^-3, вычисляемая по формуле (2):

(2)

где М — молярная масса, кг*моль^-1;

V₀ — молярный объем, равный 22,413 м³*кмоль^-1;

t_р — расчетная температура, ^оС. В качестве расчетной температуры следует принимать максимально возможную температуру воздуха в данном помещении в соответствующей климатической зоне или максимально возможную температуру воздуха по технологическому регламенту с учетом возможного повышения температуры в аварийной ситуации. Если такого значения расчетной температуры t_р по каким-либо причинам определить не удается, допускается принимать ее равной 61 ^оС;

С_ст — стехиометрическая концентрация ГГ или паров ЛВЖ и ГЖ, % (об.), вычисляемая по формуле (3):

(3)

где? — стехиометрический коэффициент кислорода в реакции сгорания, определяемый по формуле (4):

(4)

где n_c, n_o, n_н, n_x — число атомов С, Н, О и галоидов в молекуле горючего;

К_н — коэффициент, учитывающий негерметичность помещения и неадиабатичность процесса горения. Допускается принимать К_н равным 3.

3.2 Расчет

3.2.I Производственный участок: участок вулканизации резинотехнических изделий

3.2.II Производственный участок: участок краскоприготовления Таблица 1 — Исходные данные

Таблица 2 — Пожарная характеристика вещества

Решение Исходя из исходных данных коэффициент Z принимаем равный 0,3.

Определим свободный объем помещения, м³ :

V_св=14*12*6=1008.

Определим плотность газа (кг/м^-3), используя формулу, (2):

Вычислим стехиометрический коэффициент кислорода в реакции сгорания, используя формулу (4):

Определим стехиометрическая концентрация ГГ (%), используя формулу (3):

Определим избыточное давление взрыва? Р (кПа), используя формулу (1):

Категория помещения по взрывопожарной и пожарной опасности: А.

3.2.II Производственный участок: складское помещение Таблица 3 — Исходные данные

Таблица 4 — Пожарная характеристика вещества

Решение Исходя из исходных данных и используя таблицу 1.1 коэффициент Z принимаем равный 0,3.

Определим свободный объем помещения, м³ :

V_св=18*12*4=864.

Определим плотность газа (кг/м^-3), используя формулу, (2):

Вычислим стехиометрический коэффициент кислорода в реакции сгорания, используя формулу (4):

Определим стехиометрическая концентрация ГГ (%), используя формулу (3):

Определим избыточное давление взрыва? Р (кПа), используя формулу (1):

Категория помещения по взрывопожарной и пожарной опасности: А.

3.2.III Производственный участок: участок мойки деталей Таблица 5 — Исходные данные

Таблица 6 — Пожарная характеристика вещества

Решение:

Исходя из исходных данных и используя таблицу 1.1 коэффициент Z принимаем равный 0,3.

Определим свободный объем помещения, м³ :

V_св=18*12*4=864.

Определим плотность газа (кг/м^-3), используя формулу, (2):

Вычислим стехиометрический коэффициент кислорода в реакции сгорания, используя формулу (4):

Определим стехиометрическая концентрация ГГ (%), используя формулу (3):

Определим избыточное давление взрыва? Р (кПа), используя формулу (1):

Категория помещения по взрывопожарной и пожарной опасности: А.

3.2. IV Производственный участок: участок сборки двигателей Данному производственному участку присвоена категория помещения Д, так как в помещении находятся только негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

3.2.V Производственный участок: столярный участок Таблица 7 — Исходные данные

Таблица 8 — Пожарная характеристика вещества

Решение Исходя из исходных данных и используя таблицу 1.1 коэффициент Z принимаем равный 0,3.

Определим свободный объем помещения, м³ :

V_св=16*16*4=1024.

Определим плотность газа (кг/м^-3), используя формулу, (2):

Вычислим стехиометрический коэффициент кислорода в реакции сгорания, используя формулу (4):

Определим стехиометрическая концентрация ГГ (%), используя формулу (3):

Определим избыточное давление взрыва? Р (кПа), используя формулу (1):

Категория помещения по взрывопожарной и пожарной опасности: А.

3.2. VI Производственный участок: механический участок

Данному производственному участку присвоена категория помещения Д, так как в помещении находятся только негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

3.2 VII Производственный участок: малярный участок Таблица 9 — Исходные данные

Таблица 10 — Пожарная характеристика вещества

Решение Исходя из исходных данных и используя таблицу 1.1 коэффициент Z принимаем равный 0,3.

Определим свободный объем помещения, м³ :

V_св=18*16*4=1152.

Определим плотность газа (кг/м^-3), используя формулу, (2):

Вычислим стехиометрический коэффициент кислорода в реакции сгорания, используя формулу (4):

Определим стехиометрическая концентрация ГГ (%), используя формулу (3):

Определим избыточное давление взрыва? Р (кПа), используя формулу (1):

Категория помещения по взрывопожарной и пожарной опасности: А.

4. Определение категории здания цеха по взрывопожарной и пожарной опасности Таблица 11 — Категории помещений и здания цеха по взрывопожарной и пожарной опасности

Список используемой литературы

1. Оценка взрывопожарной и пожарной опасности производственных помещений: Методические указания по выполнению расчетно-графического задания по курсу «Теория горения и взрывов» для студентов специальности 280 101 дневной формы обучения/ Сост. С. В. Дегтярева. — Комсомольск-на-Амуре: ГОУВПО «КнГТУ», 2004. — 19 с.

2. Пожарная опасность веществ и материалов/ под ред. И. В. Рябова. — М.: Стройиздат, 1970. — 336 с.

3. ГОСТ 12.1.004 — 91 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования»

4. ГОСТ 12.1.10 — 76 «ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования безопасности»

5. ГОСТ 12.1.044 — 99 «ССБТ. Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и метод их определения»