Основы слесарного дела

1. Организация рабочего места слесаря.

1.1 Организация рабочего места слесаря.

Рабочим местом называется определенный участок производственной площади цеха или мастерской, предназначенный для выполнения разнообразных технологических операций и оснащенный в соответствии с характером работы оборудованием, приспособлениями, инструментами, средствами механизации и стеллажами.

Основное оборудования рабочего места слесаря — верстак (рисунок 1) с установленными на нем тисками, оснащенный комплектом инструмента и приспособлений.

Рисунок 1. 1-каркас, 2-столешница, 3-тиски, 4-защитный экран, 5-планшет, 6-лампа, 7-измерительный инструмент Слесарные верстаки.

Минимальное расстояние между тисками на двухместных и многоместных верстаках составляет 1000 мм.

Рабочее место, на котором выполняют сборку, оснащается стеллажами, выполняемыми в виде полок на металлическом каркасе. Стеллажи изготовляют в соответствии с конструкцией и размерами размещаемых на них узлов и деталей.

Слесарный верстак, применяемый на заводах, показан на рисунке 1, а, применяемый в мастерских профессионально-технических учреждениях — на рисунке 1, б. Последний допускает регулирование высоты установки тисков.

Верстак представляет собой металлический стол сварной конструкции (уголок, труба). Столешницу (крышку) верстака, изготовленную из досок толщиной 40−50 мм, покрывает сверху стальным листом или линолеумом и крепят к металлическому каркасу. Под столешницей размещены деревянные выдвижные ящики для хранения инструмента, небольших приспособлений и технической документации. Верстак имеет защитный экран (металлическую сетку).

Тиски.

Слесарные тиски являются зажимным приспособлением, устанавливаемые на верстаке; они предназначены для закрепления обрабатываемых деталей (изделий). По конструкции тиски делятся на параллельные (неповоротные и поворотные) с ручным или пневматическим зажимом деталей.

Параллельные неповоротные тиски (рисунок 2) имеют основание 1, с помощью которого они крепятся болтами к крышке верстака, неподвижную губку 7 и подвижную 5. Для увеличения срока службы рабочие части губок 7 и 5 делают сменными в виде призматических пластинок 6 с крестообразной насечкой; эти пластинки изготавливают из инструментальной стали У8 и прикрепляют к губкам двумя винтами. Подвижная губка 5 перемещается своим хвостовиком в прямоугольном вырезе неподвижной губки 7, вращением винта 3 в маточной гайке с помощью рукоятки 2. От осевого перемещения в подвижной губке зажимной винт 3 удерживается стопорной планкой 4.

Рисунок 2 — Параллельные неповоротные тиски При работе на верстаке преимущественно применяют параллельно поворотные тиски (рисунок 3). Эти тиски в корпусе неподвижной губки 8 имеют сквозной прямоугольный вырез, в котором помещена гайка 9 зажимного винта. В вырез входит прямоугольный со сквозным отверстием призматический хвостовик подвижной губки 6. Зажимной винт 10, пропущенный через отверстие корпуса подвижной губки, закреплен стопорной планкой. При вращении зажимного винта в ту или другую сторону он будет ввинчиваться в гайку или вывинчиваться из нее и соответственно перемещать подвижную губку. Подвижная губка, приближаясь к неподвижной, будет зажимать обрабатываемый предмет, а удаляясь, освобождать. Неподвижная губка тисков соединяется с основанием 3 центровым болтом, вокруг которого и осуществляется необходимый поворот тисков. Поворотную часть 4 тисков закрепляют в требуемом положении при помощи рукоятки 2 болтом 1.

Рисунок 3 — Параллельные поворотные тиски.

Корпус параллельных слесарных тисков изготавливают из серого чугуна СЧ 18−36. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок прикрепляют винтами стальные (из инструментальной стали У8) призматические пластинки 7 с крестообразной насечкой.

Размеры слесарных тисков определяются шириной их губок, которая составляется для неповоротных тисков от 60 до 140 мм (вес тисков соответственно от 3 до 58 кг), для поворотных тисков — от 80 до 140 мм (вес тисков соответственно от 16 до 58 кг).

Ручные тиски (ГОСТ 7226−54) применяют для закрепления и обработки мелких деталей (заготовок). Ручные тиски изготавливают двух типов: тип I-c пружиной и шарнирным соединением (рисунке 4, а), тип II — для мелких работ (рисунке 6, б). Ширина губок типа I от 36 до 45 мм, у тисков типа II от 6 до 15 мм.

Рисунок 4 — Ручные тиски Тиски состоят из подвижной 1 и неподвижной 2 губок, пневматической камеры с резиново мембраной 9 и нажимным диском 7, подающего штока 8 и клиновой передачи, в которую входят клин 3 и фигурная гайка 4.

Губки тисков раздвигаются вручную винтом 11 на расстояние от 0 до 120 мм, а также с помощью пневматического крана, включаемого от руки или ноги; при использовании пневматического привода губки раздвигаются на 6 мм.

Рисунок 5 — Пневматические тиски с клиновым зажимом Деталь в тисках зажимают следующим образом. Винтом 11 устанавливают расстояние между губками по размеру детали, затем с помощью крана подают воздух в пневматическую камеру под мембрану 9. Воздействуя на мембрану, воздух поднимает вверх нажимной диск 7 с подающим штоком 8 и клином 3; своим скосом клин перемещает длинную фигурную гайку 4 и зажимной винт 11 с подвижной губкой 1 на 6 мм и закрепляет деталь. Давление в пневматической сети должно быть 392 кн/м² [4 ат], при этом зажимное усилие достигает 19,6 кн [2000 кГ].

Для освобождения детали поворачивают ручку ручного крана или отпускают ножную педаль, в результате сжатый воздух из пневматической камеры выходит в атмосферу. Пружина 5 отодвигает фигурную гайку 4 и через винт 11, переместив подвижную губку 1, освобождает (раскрепляет) деталь.

При использовании пневматических быстродействующих тисков с рычажным зажимом поступают следующим образом. Поворотом зажимного винта 4 устанавливают равное размеру детали расстояние между неподвижной губкой 6 и подвижной 2, а затем с помощью ручного пневматического крана 11 подают в воздушную камеру 8 воздух, который давит на мембрану 1, передвигая ее вниз вместе со штоком 9. Последний давит на рычаг 5, вращая его вокруг своей оси, и перемещает в осевом направлении толкатель 3, который своим противоположным концом передвигает подвижную губку 2 на 7 мм., закрепляет деталь и одновременно сжимает пружину 7. Освобождение детали осуществляется поворотом ручного крана 11и выпуском сжатого воздуха из воздушной камеры в атмосферу. Освобожденная от давления воздуха пружина 7 передвигает подвижную губку 2, освобождает деталь, а через толкатель 3 и рычаг 5 возвращает мембрану 1 в первоначальное положение. Верхняя плита 10 тисков служит основанием крепления деталей. Пневматический ход губок 7 мм. Раздвигаются губки винтом на расстояние от 0 до 100 мм. Давление в пневматической сети должно быть 392−491 кн/м² (4−5 ат), при этом зажимное усиление достигает 29 кн (3000 кГ).

Рисунок 6 — Пневматические быстродействующее тиски с рычажным зажимом Рабочие инструменты слесаря.

Инструменты, которыми слесарь пользуется постоянно, хранятся в ящике верстака. Такие инструменты слесарь обычно получает в постоянное пользование из инструментальной кладовой цеха с отметкой о выдаче в инструментальной книге или инструментальной карточке рабочего.

К инструментам и принадлежностям, которые слесарь обычно имеет на своем рабочем месте, относятся молотки, зубила, крейцмейсели, напильники, шаберы, отвертки, гаечные ключи, абразивные бруски.

Слесарные молотки делятся на два типа: тип, А — с круглым бойком, тип Б — с квадратным бойком. Изготовляют молотки из стали 50 по ГОСТ 1050–60, из стали 40Х по ГОСТ 4543–61 из стали У7 по ГОСТ 1435–54. Рабочие концы (бойки) подвергают технической обработке на длину равную 1/5 общей длины молотка с обоих концов.

Молотки с круглым бойком изготавливают весом от 200 до 1000 г., а молотки с квадратным бойком — весом от 50 до 1000 г.

Молотки насаживают на ручки из дерева твердых пород (бук, береза, клен, кизил, рябина), причем длина ручки зависит от веса молотка: при весе молотка 400 — 500 г длина ручки 350 мм, при весе 600 и 800 г длина соответственно 380 и 430 мм.

Для прочного закрепления на ручке молотка заклинивают либо деревянным клином, либо металлическим клином с ершами. Ручка должна быть овальной, а не круглой; свободный конец ручки делают в полтора раза толще, чем около отверстия молотка.

Слесарные зубила изготавливают с шириной рабочей части 5 — 25 мм и общей длиной 100 — 200 мм.

Зубила применяют для удаления рубкой слоя металла с поверхностей обрабатываемых деталей, разрубания на части заготовок, для вырубания заготовок из листового металла, обрубки заусенцев, приливов, литников и т. д.

Зубила изготавливают из углеродистой инструментальной стали У7А или У8А: их рабочую часть на 0,3 — 0,5 длины термически обрабатывают до твердости HRC 52 — 57, ударную часть зубила по длине около 15 — 25 мм — до твердости HRC 32 — 40.

Напильники различают по форме сечения, виду и роду насечки и по размеру. Хвостовая часть (хвостовик) напильника имеет вид заостренного стержня, которым он насаживается на ручку.

По форме сечения напильники подразделяются на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические и ножовочные.

По виду насечки различают напильники драчевые — с крупной насечкой (употребляются для грубого опиливания) и личные — с мелкой насечкой (для окончательной обработки — получения чистой поверхности).

По роду насечки различают напильники с одинарной, или простой, насечкой и напильники с двойной насечкой.

Размер напильников (в миллиметрах) определяется длиной насеченной части; изготовляют напильники различных размеров — от 100 до 400 мм.

Материал напильников — углеродистая инструментальная сталь У12, У12А, У13, У13А или хромистая сталь ШХ6, ШХ9 и ШХ15. Напильники термически обрабатывают до твердости не менее HRC 54.

Надфили (рисунок 6, д) — мелкие напильники, различают их по форме сечения, виду и роду насечки. Надфили изготовляют из инструментальной углеродистой стали У12 или У12А и термически обрабатывают до твердости не менее HRC 54−60.

Надфили имеют насеченную рабочую часть и круглую ручку (вместо хвостовика).

Наряду с перечисленными выше ручными рабочими инструментами слесарь применяет также и ручные механизированные инструменты, в частности электрические и пневматические молотки и сверлильные машинки (дрели), электропаяльники, пневматические машинки для опиливания и шлифования, электрогайковерты и др.

Основное отличие ручного механизированного инструмента от обычного заключается в том, что в механизированном инструменте главное рабочее движение, выполняющее обработку, — движение рабочей части инструмента — осуществляется за счет энергии связанного с ним двигателя. Все вспомогательные движения и управление инструментом выполняют вручную.

Конструкция и действие различных видов механизированных инструментов показаны при описании слесарных операций.

1.2 Общие требования к организации рабочего места слесаря.

При правильной организации рабочего места сберегается рабочее время и облегчаются общие условия работы.

К площади, отводимой под рабочее место слесаря, предъявляются следующие требования: она должна быть по длине не менее 1,2 м и по ширине не менее 1,6 м, чтобы слесарь мог без помех работать у тисков на верстаке и свободно передвигаться во время работы. Рабочее место должно быть хорошо освещено как днем, так и в вечернее и в ночное время.

Верстаки рекомендуется располагать близ окон. Свет от электрической лампы, установленной на рабочем месте, не должен попадать прямо в глаза рабочему. Необходимо пользоваться передвижной электрической лампой, снабженной защитным колпаком, чтобы можно было направлять свет на обрабатываемый предмет, установленный в тисках или на верстаке. Пол под верстаком и вокруг верстака должен быть ровным и исправным.

Высота установки тисков, должна быть подогнана по росту работающего. При необходимости работать у верстака сидя пользуются подъемным сиденьем, регулируемым по высоте.

Рабочие и контрольно-измерительные инструменты располагают в ящике верстака в определенном порядке. Хранения инструмента в беспорядке приводит к его порче и, кроме того, к потере времени на поиски требуемого инструмента.

Перед тем как начать работу, слесарь должен подготовить рабочее место так, чтобы была обеспечена бесперебойная и высокопроизводительная работа в течение всей смены. С этой целью он сначала знакомится с чертежом, намечает порядок обработки, определяет, какие инструменты, приспособления и материалы будут нужны ему для работы, уточняет у мастера неясные вопросы. После этого слесарь получает в материальной кладовой заготовки и материалы, а в инструментальной кладовой — недостающие ему инструменты. В серийном и массовом производстве материала, заготовки и инструменты доставляются на рабочие места вспомогательными рабочими.

Все подготовленное к работе слесарь раскладывает на верстаке в определенном порядке по общепринятому правилу:

то, что приходится брать правой рукой, располагает справа;

то, что приходится брать левой рукой, располагает слева;

то, что нельзя взять одной рукой, располагают так, чтобы удобно было взять обеими руками;

то, чем приходится пользоваться часто, кладет ближе;

то, чем приходится пользоваться реже, кладет дальше;

контрольно-измерительный инструмент располагают на специальных полочках или щитках.

Использовав тот или иной инструмент, необходимо тут же положить его на место. Нельзя класть инструмент на инструмент или на какие-нибудь другие предметы. Зажимая в тисках обрабатываемые детали, ни в коем случае не следует ударять молотком или другими предметами по ручке тисков; также не допускается применять трубу для усиления зажима. Нельзя измерять нагревшиеся во время обработки детали. При работе следует избегать движений, без которых можно обойтись — этим сберегают время и силы. Нельзя отлучаться без надобности от рабочего места. Необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, постоянно поддерживать порядок и чистоту на рабочем месте.

Основные требования по соблюдению указанного порядка на рабочих местах состоят в следующем:

1) все необходимое для работы должно находиться под рукой, чтобы можно было сразу найти нужный предмет;

2) инструменты и материалы, которые во время работы требуются чаще, размешают ближе к рабочему, а применяемые реже — дальше; все используемые предметы располагают примерно на высоте пояса;

3) инструменты и приспособления располагают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой; что берут правой рукой — держать справа, что берут левой — слева, что используют чаще — кладут ближе, что используют реже — дальше.

Рисунок 7 — Расположение инструментов на рабочем столе.

4) нельзя класть один предмет на другой или на отделанную поверхность детали;

5) документацию (чертежи, технологические или инструкционные карты, наряды) держат в удобном для пользования в гарантированном от загрязнения месте;

6) заготовки готовые детали хранят так, чтобы они не загромождали проходы и чтобы рабочему не приходилось часто нагибаться, если надо взять или положить заготовку или изделие; легкие предметы кладут выше тяжелых По окончании работы слесарь должен сдать всю окончательно изготовленную им продукцию в ОТК, привести в порядок инструменты, приспособления и механизмы. Рабочий инструмент очищают от стружки и обтирают сухой мягкой тряпкой; контрольно-измерительный инструмент сначала вытирают сухой мягкой тряпкой, а затем протирают слегка промасленной мягкой тряпкой. Свой постоянный инструмент слесарь убирает в ящик верстака, раскладывая по местам; взятый во временное пользование инструмент сдает в инструментальную кладовую.

Уборка рабочего места должна производиться тщательно; щеткой сметают с верстака и тисков описки, стружки и мусор, удаляют отходы (если они имеются) в отведенное для них место, тряпкой обтирают тиски. В нерабочем состоянии губки тисков оставляются с зазором 2−3 мм.

Уходя с работы, нельзя оставлять невыключенным местное электроосвещение.

Каждый слесарь должен вести учет своей работы. Только при этом условии он может анализировать ее, оценивать время, затрачиваемое на ту или иную операцию, делать сравнения, приходить к определенным выводам. Учет работы — один из путей повышения производительности труда, повышение своей квалификации.

1.3 Слесарные тиски.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удержания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют параллельные и ручные тиски. Стуловые тиски (ГОСТ 7225−54) свое название получили от способа крепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем они были приспособлены для закрепления на верстаках.

Стуловые тиски изготавливаются из кованой стали, имеют ширину губок 100, 130, 150. 180 мм. наибольшее раскрытие губок 90, 130, 150 и 180 мм. Стуловы е тиски состоят из подвижной 4 и неподвижной 5 губок. На конце неподвижной части находится лапа 7 для крепления тисков Е столу, а ее удлиненный стержень 8 заделывают в деревянное основание и зажимают скобой. Губки сдвигаются вращением рычага l винта 3, имеющего прямоугольную резьбу, а раздвигаются при помощи плоской пружины 2 при вывинчивании из втулки гайки б винта 3.

При работе на тисках следует соблюдать следующие правила: перед началом работы осматривать тиски, обращая особое внимание на прочность их крепления к верстаку; не выполнять на тисках грубых работ (рубки, правки или гибки) тяжелыми молотками, так как это приводит к быстрому разрушению тисков; при креплении деталей в тисках не допускать ударов по рычагу, что может привести к срыву резьбы ходового винта или гайки; по окончании работы очищать тиски волосяной щеткой от стружки, грязи и пыли, а направляющие и резьбовые соединения смазывать маслом; после окончания работ разводить губки тисков, так как в сжатом состоянии возникают излишние напряжения в соединении винта и гайки.

Рисунок 8 — Ящик с набором слесарного инструмента: 1 — штангенциркуль: 2 — линейка, 3 — угольник 900, 4 — циркуль разметочный, 6 — плоскогубцы, 6 — клещи, 7 — чертилка, 8 — кернер, 9 — ключ раздвижной, 10 — ключ для круглых гаек, 11 — тиски ручные. 12 — ножовка, 13 — клупп, 14 зубило, 15 — крейцмейсель, 16 — отвертка, 17 — скребок очистки напильников, 18 — щетка очистки напильников, 19 — напильник плоский драчевый, 20 — напильник плоский личной, 21 — напильник трехгранный, 22 напильник круглый, 23, и — шаберы, 25 — молоток Рисунок 9 — Инструментальная сумка Кроме ручных тисков, применяют другие конструкции: угловые и со специальными губками. На Минском ордена Ленина автомобильном заводе применяют при опиливании фасок или наклонных поверхностей угловые (косогубые) тиски, которые зажимают в закрепленные на верстаке тиски вместе с обрабатываемым изделием. На рисунке показаны тиски со специальными губками (с вырезами) для закрепления цилиндрических деталей.

1.4 Слесарный верстак.

Слесарный верстак (Рисунок 10) является основным видом оборудования рабочего места для выполнения ручных работ представляет собой специальный стол на котором выполняют слесарные работы. Он должен быть прочным и устойчивым. Каркас верстака сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля (уголка). Крышку (столешницу) верстаков изготовляют из досок толщиной 50−60 мм (из твердых пород дерева). Столешницу, в зависимости от характера выполняемых на верстаке работ, покрывают листовым железом толщиной 1−2 мм, линолеумом или фанерой. Кругом столешницу окантовывают бортиком, чтобы с нее не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики (не менее двух), разделенные на ряд ячеек для хранения в определенном порядке инструментов, мелких деталей и документации. Слесарные верстаки бывают одноместные и многоместные. Одноместные слесарные верстаки имеют длину 1000−1200 мм, ширину 700−800 мм, высоту 800−900 мм, а многоместные — дли ну (в зависимости от числа работающих); ширину ту же, что и одноместные верстаки.

Наиболее удобны и более широко применяются одноместные верстаки. На верстаке устанавливают тиски. Высота верстака с установленными на нем тисками определяется в соответствии с ростом работающего При выборе высоты установки параллельных тисков согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка или путем установки бойка молотка на ударную часть зубила, при этом. плечевая часть правой руки должна иметь вертикальное положения, а локтевая — горизонтальное под углом 900 стулове тиски устанавливают на такую высоту, чтобы согнутая в локте левая рука, поставленная на губки тисков; касалась подбородка согнутыми в кулак пальцами).

При малом росте рабочего используют специальные регулируемые по высоте подставки (решетки) под ноги. Для работы механизированным инструментом к верстаку подводится силовая электрическая линия и магистраль сжатого воздуха.

Для выполнения слесарных работ непосредственно у машин широко применяют передвижные (на роликах) верстаки. Когда слесарю приходится перемещаться по фронту работы, он пользуется передвижным верстаком Рисунок 4, переносным инструментальным ящиком Рисунок 1 или инструментальной сумкой Рисунок 2.

Рисунок 10 — Одноместный слесарный верстак Рисунок 11 — Передвижной верстак.

2. Основы технических измерений.

2.1 Общие понятия.

Качество продукции — совокупность свойств изделия, удовлетворяющих определенным потребностям в соответствии с его назначением.

Надежность — свойство машины или агрегата выполнять заданные функции, сохраняя при этом свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой выработки. Надежность обусловливается безотказностью, ремонтопригодностью, сохраняемостью, а также долговечностью частей машин.

Работоспособностью называется состояние машины или агрегата выполнять заданные функции с параметрами, установленными технической документацией.

Долговечность-свойство машины или агрегата сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта. Показателями долговечности могут служить ресурс (наработка до определенного состояния, оговоренного в технической документации) и срок службы.

Ремонтопригодность приспособленность машины к предупреждению и устранению отказов и неисправностей при техническом обслуживании и ремонте. Показателями ремонтопригодности могут служить, например, среднее время восстановления, вероятность выполнения ремонта в заданное время, средняя стоимость технического обслуживания.

Основным показателем, определяющим квалификацию рабочего и качество его работы, наряду со сложностью выполняемых операций и производительностью труда является качество изготовленной продукции. Одним из необходимых условий изготовления высококачественной продукции и является умение ее контролировать, для этого необходимо хорошо владеть техникой измерения, правильным выбором средств измерения и приемами пользования ими.

2.2 Измерение и классификация средств измерения.

Нахождение значения искомой величины опытным путем с помощью специальных технических средств называется измерением. Единицы измерения регламентируются Государственными общесоюзными стандартами.

В зависимости от конструкции и способа измерения все средства измерения и контроля можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы.

К контрольно — измерительным инструментам относятся: штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения между определенными пределами (штангенинструменты, угломеры с нониусом); микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры, глубиномеры); плоскопараллельные концевые меры длины (плитки); инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности (лекальные и поверочные плиты и линейки); угломерные инструменты (угломеры, угольники, уровни).

К измерительным приборам относятся: рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры); оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, интерферометры, проекторы); электрические (профилометры).

2.3 Выбор средств измерения и погрешности измерения.

Средства измерения указываются в технологической документации, которой пользуются 'рабочие. Правильный выбор обеспечивается маркировкой средств измерения.

При выборе измерительных средств следует учитывать точность изготовления изделия, производительность и экономичность метода измерений. Чем меньше допуск на изготовление изделия (сборку, ремонт) и чем выше требующаяся точность, тем более точным должен быть измерительный инструмент.

Не следует выбирать инструменты и приборы выше той точности, которая требуется исходя из точности изделия. Так, контроль размеров после литья, горячей штамповки, ковки достаточно производить кронциркулем, нутромером, линейкой, поскольку размеры и допуски на их изготовление задаются в целых миллиметрах. При грубой обработке (опиливании, обрубании и пр.) достаточна точность штангенциркуля с ценой деления 0,1 мм.

Рисунок 12 — Таблица выбора средств измерения в зависимости от изделия и допусков Выбор инструментов зависит также от формы детали и вида производства. В серийном и массовом производстве экономичнее применять калибры, специальные мирители и автоматические средства. В единичном производстве целесообразно применять универсальные измерительные инструменты и приборы.

Измерение можно произвести лишь с некоторым приближением, так как точность измерительного инструмента ограничена, а сам процесс измерения, как бы тщательно он ни был выполнен, всегда будет связан с погрешностями.

Разность между истинным значением измеряемой величины и результатом измерения называется погрешностью измерения.

Результат измерения может быть больше или меньше истинного размера, т. е. погрешность измерения может быть положительной или отрицательной. Значение погрешности измерения зависит от ряда причин, из которых наиболее существенны следующие: неисправность или неудовлетворительное состояние инструмента (поврежденные грани, загрязненность, неправильное положение нулевой отметки); неточность установки инструмента или измеряемой детали относительно инструмента; разность температур, при которых производились измерения; нагрев инструмента; неправильный выбор инструмента для измерения или неумение пользоваться им; неровности и другие дефекты поверхности детали;

наличие мелких опилок, грязи или масла на измеряемой поверхности детали.

После замеров результаты измерений следует сложить и разделить на число проведенных измерений, найдя, таким образом среднее арифметическое значение измеряемой величины. Оно будет более близким к истинному размеру, чем результат одного измерения.

При выборе инструмента можно пользоваться данными таблицами 1.

Типы штангенциркулей и их характеристики.

2.4 Техника измерения.

Техника измерения предусматривает практическое изучение измерительных инструментов, т. е. изучение их устройства, назначения, правил ухода за ними, усвоение приемов пользования путем упражнений в измерении деталей.

Штангенинструмент, как и все другие, является дорогостоящим и точным инструментом, поэтому при его эксплуатации необходимо соблюдение следующих правил работы:

1) Проверить комплектность, т. е. наличие всех деталей.

2) Проверить наличие аттестата и его данные.

3) Перед началом работы штангенинструмент необходимо промыть бензином, затем протереть чистой мягкой тканью, удалив смазку и пыль (особенно тщательно очистить измерительные поверхности).

4) Ни в коем случае нельзя очищать инструмент шлифовальной шкуркой и ножом.

5) Измерять можно только чистые и сухие плоскости деталей, на них не должно быть грязи, задиров, заусенцев, стружки, царапин.

6) Измерение следует выполнять чистыми и сухими руками, при этом нельзя долго держать инструмент в руках.

7) Штангенинструмент нельзя класть на нагревательные приборы и держать на солнце.

8) К измерительным поверхностям инструмента не следует прикасаться руками.

9) Перед измерением нужно провести текущую поверку инструмента по инструкции.

10) Периодически инструмент необходимо сдавать в инструментальную для полной проверки.

11) Нельзя измерять сильно охлажденные детали.

12) При измерениях не применять.

13) излишних усилий (усилие должно, быть в пределах 600−1000 гс).

14) Не разрешается измерять плоскости движущихся и вращающихся деталей на ходу станка.

15) С инструментом следует обращаться осторожно: охранять от удара, не проводить измерительными плоскостями по деталям; не класть инструмент на металлические поверхности; нельзя разбирать и регулировать инструмент непосредственно на рабочем месте во время измерения.

16) После работы инструмент промыть, протереть бензином смазать антикоррозионной смазкой и уложить в футляр.

17) Хранить инструмент следует в сухом месте, защищенном от солнца искусственного нагрева, при температуре не ниже 5 °C.

3. Плоскостная разметка.

3.1 Сущность разметки и её назначение в зависимости от характера производства.

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую деталь или заготовку разметочных рисок, определяющих: контуры детали или места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Однако в целях экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки. Например, чтобы слесарю из изготовить обыкновенную шпонку с Плоскими торцами, достаточно отрубить кусок квадратной стали определенного размера, а затем. Опилить по размерам, указанным на чертеже. Заготовки для деталей машин Поступают на обработку в механические цех и в виде Отливок, поковок и проката. В процессе обработки с поверхности заготовки снимается слой. металла, называемый припуском. В зависимости от величины припуска его можно снимать сразу или постепенно на токарных, фрезерных и других станках или Путем слесарной обработки. Величины припусков, снимаемых на определенных операциях обработки, называются операционными припусками. Разработаны расчетно-аналитические методы определения припусков, на основании которых с учетом опыта передовых заводов составлены данные по припускам, позволяющие в зависимости от характера заготовки или детали (материала, размера, веса), типа, производства правильно определять размер припуска для данного вида заготовки сведены в специальные таблицы которыми пользуются технологи. Для плоских поверхностей припуски обычно даются на сторону, для тел вращения — на диаметр. для того чтобы при обработке снять с, заготовки только припуск и получить деталь с соответствующими чертежу формой и размерами, в ряде случаев заготовку до обработки размечают, т. е. на поверхностях заготовки с помощью специальных инструментов (масштабной линейки, циркуля, чертилки и др.) откладывают размеры по чертежу детали и проводят линии, указывающие границы, до которых надлежит снимать припуск. Линии, нанесенные на поверхности детали, называют рисками; по разметочным рискам производят обработку заготовок.

Обработку по разметке нельзя, однако, считать совершенным способом. Как бы аккуратно ни наносили разметочные риски и как бы тонки они ни были, точность обработки по рискам (по разметке) невелика и колеблется от 0,2 до 0,5 мм. Разметка отнимает довольно много времени и требует высококвалифицированного труда. Поэтому в современном машиностроении, где это возможно и рационально, стараются отказаться от разметки. При обработке без разметки необходимо применение различных приспособлений (кондукторов, упоров, шаблонов и др.) и повышение точности изготовления заготовок. Стоимость этих приспособлений окупается только при обработке значи — тельного количества одинаковых деталей, т. е. в условиях массового и серийного производства. В индивидуальном же производстве, при изготовлении единичных деталей, их выгоднее размечать, нежели изготовлять для обработки специальные приспособления.

На всех машиностроительных заводах, в том числе и на предприятиях массового и крупносерийного производства, разметка применяется при изготовлении приспособлений, инструментов, штампов, шаблонов, моделей и пр., а также при изготовлении различных деталей для ремонтируемого оборудования.

Наконец, значительное место в народном хозяйстве занимают специальные ремонтные предприятия на стройках, транспорте и в сельском хозяйстве, характер производства которых близок к индивидуальному и где без разметочных операций практически обойтись нельзя.

Разметку применяют также для проверки основных размеров наиболее ответственных отливок и поковок. Такая проверка позволяет своевременно вносить необходимые исправления в модели и штампы. Кроме того, такая проверка дает возможность непосредственно отбраковать негодные заготовки и не допускать ненужных затрат на их обработку. Таким образом, разметка применяется:

1) для указания границ, до которых надлежит обрабатывать поверхности деталей;

2) для контроля правильности обработки;

3) для проверки заготовок.

Проверку заготовок должны осуществлять контролеры от дела технического контроля. Однако проверить размеры сложной заготовки часто можно только на разметочной плите при помощи специальных инструментов. В таких случаях контролер ОТК ограничивается проверкой качества металла, а в обязанности разметчика входит проверка размеров и формы заготовки.

Разметчик должен выкроить из заготовки деталь с надлежащими припусками на обработку.

При проверке отливок особое внимание следует обращать на те места, которые получены при помощи стержней, а также на места, в которых расположены всякого рода выступы, бобышки, буртики и т. п., так как в этих местах чаще всего имеются различные дефекты.

При проверке поковок необходимо обращать особое внимание на форму поковки; проверяют главным образом, не погнута ли она. Иногда после проверки поковки приходится возвращать в кузницу для исправления. Хотя припуски на поковки (при свободной ковке) очень большие, они не всегда равномерно расположены по всей поверхности заготовки. Поэтому до окончательной разметки сложных поковок необходимо произвести «выкраивание» детали, т. е. убедиться в том, что все основные размеры детали укладываются в поковке и что припуски на обработку при этом достаточны. Проверка заготовок из проката никаких трудностей не представляет. Разметчик должен только проверить соответствие основных размеров заготовки размерам будущей детали и наличие припусков на обработку.

Для проверки размеров сложных заготовок и выкраивания из них деталей приходится предварительно размечать их. Если при этом окажется, что все основные размеры детали могут быть выдержаны по чертежу и что припуски на обработку достаточны, то приступают к окончательной разметке. Если же будет обнаружено, что в этом положении заготовки несколько основных размеров не выдержано от центровых рисок или что припуски на обработку малы, то надо сместить центровые риски и продолжать выкраивание детали. Если после нескольких таких попыток основные размеры на заготовке не укладываются или припуски на обработку получаются слишком незначительными, то заготовку бракуют или посылают на исправление, если оно возможно.

Чтобы не браковать дорогие заготовки, можно допускать в виде исключения некоторые незначительные отступления от чертежа в неответственных местах при условии, что это не будет влиять на дальнейшую работу детали в машине, частью которой является данная деталь. Такие отступления возможны только с разрешения конструкторского бюро, выпустившего чертеж детали, или ОТК, причем в каждом отдельном случае об этом делается соответствующая надпись на чертеже детали.

Разметка является одной из наиболее ответственных операций, так как от ее качества зависит точность дальнейшей обработки или изготовления детали. Неправильная разметка может привести к браку дорогостоящей заготовки. Поэтому слесарь, прежде чем приступить к разметке, должен тщательно проверить заготовку и убедиться в том, что имеющиеся припуски достаточны. При разметке нужно пользоваться исключительно размерами, проставленными на чертежах. Каждый прочитанный на чертеже размер слесарь обязан предварительно отложить по измерительной линейке специальными инструментами и уже затем перенести его на размечаемую заготовку. Убедившись, что форма заготовки правильна и что размеры ее достаточны, можно переходить к разметке.

3.2 Виды разметочных работ.

Применяемые в настоящее время различные, виды разметки можно разделить на три основные группы: разметку машиностроительную, котельную и судовую. Разметка машиностроительная является самой распространенной операцией слесарной обработки. Котельная и судовая разметки имеют некоторые особенности, и им посвящена специальная литература в зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка делится на плоскостную и пространственную (объемную).

Разметка плоскостная применяется для геометрических построений на плоских поверхностях листов, заготовок или деталей. В этих случаях можно ограничиться нанесением рисок только на одной плоскости. Кроме того, к плоскостной разметке можно отнести разметку отдельных плоскостей деталей более сложной формы, но только в том случае, если взаимное расположение размечаемых элементов детали не оговорено особо на чертеже.

Разметка пространственная применяется для графических построений, осуществляемых на поверхностях заготовок и деталей, расположенных в разных плоскостях под различными углами друг к другу. По своим приемам пространственная разметка существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки заключается в том, что слесарю приходится не просто размечать отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.

3.3 Приёмы плоскостной разметки.

Разметочные линии наносят в такой последовательности: сначала проводят горизонтальные, затем — вертикальные, после этого наклонные и последними — окружности, дуги и закругления. Вычерчивание дуг в последнюю очередь дает возможность проконтролировать точность расположения прямых линий: если они нанесены точно, дуга замкнет их и сопряжения получатся плавными.

Прямые линии наносят чертилкой, которая должна быть наклонена в сторону от линейки и по направлению перемещения чертилки, углы наклона должны соответствовать указанным на рисунке и не изменяться в процессе нанесения рисок, иначе риски будут не параллельными линейке. Чертилку все время прижимают к линейке, которая должна плотно прилегать к детали.

Отыскание центров окружностей осуществляют при помощи центроискателей и центронаметчиков. Простейший центроискатель представляет угольник с прикрепленной к нему линейкой, являющейся биссектрисой прямого угла. Установив угольник-центроискатель на наружную поверхность изделия, проводят чертилкой прямую. Она пройдет через центр окружности. Повернув угольник на некоторый угол (около 900), проводят вторую прямую. На их пересечении и находится искомый центр. При малом диаметре размечаемого торца центроискателями пользоваться неудобно. В этом случае используют кернер-центроискатель.

слесарь инструмент допуск разметка.

1 Макиенко Н. И., Слесарное дело с основами материаловедения. — М.: Высшая школа, 2004 г.

2 Макиенко Н. И., Практические работы по слесарному делу. — М.: Высшая школа, 2001 г.

3 Кропивницкий Н. Н., Общий курс слесарного дела. — Л.: Машиностроение, 1997 г.