Организация и планирование производства

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Южно-Уральский государственный университет

(Национальный исследовательский институт) Кафедра «Экономики и финансов»

Пояснительная записка к курсовому проекту

«Организация и планирование производства»

Челябинск

Содержание Аннотация Введение Задание

1. Обоснование годовой производственной программы

2. Расчет норм времени на обработку

3. Организация производства

4. Организация многостаночного обслуживания

5. Определение величины капитальных вложений

6. Расчет технологической себестоимости изготовления детали

6.1 Определение затрат на основной материал (заготовку)

6.2 Расчет заработной платы

6.3 Затраты на электроэнергию

6.4 Амортизация оборудования

6.5 Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования

6.6 Затраты на режущий инструмент

6.7 Амортизация, содержание и текущий ремонт зданий Библиографический список

Аннотация Устюгова Е. П., Курсовой проект по дисциплине:

«Организация и планирование производства» ;

г. Челябинск: ЮУрГУ, 2012 г., 34 с., 0 илл.,

Библиография литературы -2 наименования.

В ходе данной работы будет рассмотрен, выполнен расчет основных технико-экономических показателей для организации производственного процесса изготовления детали, для чего необходимо выполнить следующее:

1. рассчитать и обосновать производственную программу выпуска и запуска деталей;

2. рассчитать нормы времени на обработку детали согласно техпроцессу;

3. организовать производственный процесс изготовления детали;

4. определить величину капитальных вложений;

5. рассчитать технологическую себестоимость изготовления детали.

Введение

Курсовой проект по организации производства является составной частью экономической подготовки студентов машиностроительных специальностей и имеет цель: помочь студентам закрепить полученные знания по изучаемому курсу и, в частности, в области расчета технико-экономических показателей, характеризующих техпроцесс в целом; научить студентов применять полученные знания на практике и выработать у них навыки самостоятельно решать конкретные практические задачи в области организации производства.

В настоящее время рыночные отношения в производственной сфере предполагают наряду с развитием крупных машиностроительных предприятий создание малых предприятий, организацию предметно-замкнутых участков по выпуску отдельных деталей и узлов.

Задание Вариант А13

Показатели:

1. Обоснование годовой производственной программы Годовая производственная программа выпуска деталей предопределяет организационно-технический уровень их производства. От ее величины зависит тип производства (массовый, серийный или единичный), особенности технологического процесса и, в конечном итоге, производительность труда, себестоимость продукции и другие показатели экономической эффективности производства.

С увеличением годовой производственной программы создаются объективные предпосылки для углубления специализации рабочих мест, повышения их технической оснащенности, а следовательно, и производительности труда. Это, однако, не означает, что к выбору и назначению производственной программы можно подходить произвольно. Ее величина всегда должна соответствовать народнохозяйственным потребностям.

На практике годовая производственная программа по изделиям, узлам и деталям устанавливается расчетным плановым заданием, которое наряду с потребностями народного хозяйства учитывает производственные возможности предприятий.

Такой подход к обоснованию производственной программы в курсовом проектировании состоит в том, что студент должен расчетами доказать соответствие принятой в проекте производственной программы плановым потребностям народного хозяйства в данной детали. При этом соотношение между годовой производственной программой N и плановыми потребностями в ней Qk может быть:

N

N < QHX будет иметь место в том случае, если народнохозяйственные потребности в данных деталях удовлетворяются за счет одновременного их изготовления на нескольких предприятиях. В тех же случаях, когда деталь или изделие, в которое она входит, производятся на одном предприятии, годовая программа должна полностью покрывать плановые потребности, то есть N = QHK.

С достаточной степенью точности народнохозяйственную потребность в данной детали можно рассчитать по формуле в которой QK — количество деталей, идущих на сборку и комплектацию изделий; QЗ — количество деталей, идущих на запасные части; Qп — плановая потребность в деталях для испытаний и контроля.

Составляющие Qhx находят, как правило, прямым счетом по соответствующим нормативам. Например, QK определяется с учетом годового задания по производству изделий, в которые входит данная деталь, и норматива ее применяемости по изделиям.

Потребность в запасных частях планируется в размере 3… 15 процентов от QK. Для быстроизнашивающихся деталей устанавливаются повышенные нормативы. Для изделий одноразового применения производство запасных частей не планируется; QM планируется в тех случаях, когда применяются разрушающие методы контроля и испытаний, после проведения, которых исключается повторное использование детали. При этом величина устанавливается в размере 1…3 процентов от QK. Следовательно, где а3 — норматив потребности в деталях на запасные части (3… 15%); винорматив потребности в деталях на испытания и контроль (1 …3%).

Для нашего задания QK =300 000 штук, а коэффициенты б3 =8 и ви =2. Следовательно, равно:

2. Расчет норм времени на обработку Нормирование операций является основой для оплаты труда, определения необходимого количества технологического оборудования, для составления калькуляции себестоимости детали и т. д.

Норма времени на выполнение любого вида работ или операций складывается из нормы штучного времени Тшт и нормы подготовительно-заключительного времени Тпз.

Норма штучного времени на механическую обработку детали определяется отдельно по каждой операции и в общем виде может быть подсчитана по формуле где to — основное (технологическое) время, мин; tвсп — вспомогательное время, мин; tобс — время обслуживания рабочего места, мин; tотд — время на отдых и естественные надобности, мин.

Основное время в большинстве случаев, особенно для механической обработки, рассчитывают по эмпирическим формулам. Оно может быть выбрано по общемашиностроительным нормативам или установлено на основе паспортных данных технологического оборудования. Оно зависит, в основном, от выбранного технологического режима работы оборудования.

Вспомогательное время включает в себя время на установку и снятие детали (заготовки), время, связанное с технологическими переходами и управлением агрегатом, время на контрольные промеры и проверку качества обрабатываемой поверхности и может быть выражено следующей формулой:

Здесь tуст — время на установку и снятие детали; tпер — время на изменение режимов резания и управление агрегатом; tизн — время на контрольные промеры и проверку качества обрабатываемой поверхности детали.

Вспомогательное время tвсп в большинстве случаев рассчитывается по общемашиностроительным нормативам (дифференцированным или укрупненным, т. е. в зависимости от типа организации производства и рода выполняемой работы), а также может быть определено на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением (хронометраж). Все вспомогательное время или отдельная составная его часть может быть неперекрываемым и перекрываемым, однако, в техническую норму времени включается та часть вспомогательного времени, которая не перекрывается основным временем.

При разработке нового технологического процесса следует стремиться к тому, чтобы большая часть вспомогательных приемов перекрывалась машинной обработкой, т. е. основным временем.

Сумма основного to и вспомогательного tвсп образует оперативное время ton — главную часть технической нормы времени.

Норма штучного времени включает в себя, кроме оперативного, время на обслуживание рабочего места и время на отдых и естественные надобности рабочего.

Время обслуживания рабочего места tобс выбирается по картам нормативов в процентном выражении, а абсолютная величина рассчитывается от оперативного времени.

В массовом типе организации производства время обслуживания рабочего места делится на две группы: время технического tтех и организационного topr обслуживания рабочего места. В других типах организации производства это время расчленяется на две группы в том случае, когда наблюдается значительный удельный вес технического обслуживания рабочего места, например, при выполнении шлифовальных (правка шлифовального круга и смена его) и других работ.

Время на отдых и естественные надобности tomд также определяется в процентах от оперативного времени.

В нормативных материалах время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности (в зависимости от типа организации производства) может встречаться в виде коэффициента, который учитывает величину дополнительного времени tomд = tобс = tдоп.

В общем виде норма штучного времени может быть определена так:

а) для массового производства где а0- процент, учитывающий время технического обслуживания рабочего места (в пределах 2…3%); а1- процент, учитывающий время организационного обслуживания рабочего места (в пределах 2…3%); а2 — процент, учитывающий время на отдых и естественные надобности (в пределах 4…8%);

б) для серийного производства где a1- процент, учитывающий время обслуживания рабочего места (в пределах 4…9%);

в) для мелкосерийного и единичного типов производства где К — процент, учитывающий затраты рабочего времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности (в пределах 8…12%).

Норму подготовительно-заключительного времени Тпз как самостоятельную категорию затрат рабочего времени определяют только в серийном, мелкосерийном и единичном производствах. Оно выбирается по картам нормативов (дифференцированным и укрупненным) или в процентах от рабочей смены и т. д. Это время дастся в нормативах на партию изделий (деталей) и. сто величина не зависит от количества изделий (деталей) в партии. Однако следует иметь в виду, что величина указанного времени не должна превышать 25 минут в смену.

В отдельных случаях возникает необходимость определить штучно-калькуляционное время, т. е. учитывающее долю подготовительно-заключительного времени, приходящегося на одну деталь:

Здесь n — количество деталей в партии.

При нормировании операций рекомендуется пользоваться общемашиностроительными нормативами режимов резания и времени.

В нашем задании заранее указано штучное и машинное время для каждой операции.

3. Организация производства По производственной структуре машиностроительные предприятия делятся на заводы:

— с полным технологическим циклом, располагающие совокупностью заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехов;

— механосборочного типа, получающие необходимые заготовки в порядке кооперации со стороны;

— сборочного типа, выпускающие готовые машины из деталей, изготовленных на других предприятиях;

— технологической специализации, выпускающие только заготовки, отливки, поковки;

— подетальной специализации (или предметной), специализированные на изготовлении отдельных деталей (зубчатых колес, валов, крепежных изделий).

На основе подетальной (или предметной) специализации создаются предметно-замкнутые участки, на которых осуществляется весь цикл обработки закрепленных за данным участком деталей. Эти участки имеют организационно-экономические преимущества:

создаются условия для закрепления операций за рабочими местами;

сокращается число переналадок оборудования;

создаются предпосылки для организации поточного производства как наиболее прогрессивной формы организации производства.

При разработке данного курсового проекта необходимо ориентироваться на создание-расчет предметно-замкнутого участка и организацию на нем поточной линии по изготовлению детали согласно полученному студентом заданию.

В силу целого ряда преимуществ поточных методов организации производства перед непоточным (прямоточность, непрерывность, параллельность, ритмичность, пропорциональность и т. д.) рекомендуется изучить возможность организации производства поточными методами. При этом следует помнить, что возможность и целесообразность организации потока возникает только при таких программных заданиях по выпуску детали, которые бы обеспечивали коэффициент загрузки оборудования, близкий к единице.

Основным параметром потока является такт линии где Fq — действительный годовой фонд времени работы линии (определяется по наиболее сложному станку), ч;

Находим по формуле:

, (2)

где Ф — число рабочих дней в году, Ф=245дня;

Н — продолжительность рабочей смены, ч. Н=8;

m — число смен работы оборудования в сутки. m=2;

к — коэффициент использования номинального фонда времени в процентах от годового фонда времени. к=0,97.

Подставляем данные значения в формулу (2) и находим действительный годовой фонд времени работы линии:

ч.

N — годовая программа запуска деталей, шт.

Для нашего задания N=354 000 штук,

Fq =3962 часов Следовательно

Далее определяется расчетное число единиц оборудования по операциям технологического процесса Здесь Тшт i — норма штучного времени на обработку детали, мин; i — порядковый номер операции.

Найденные величины округляются до ближайшего большего числа, т. е. определяется Спрi — принятое число единиц оборудования.

Теперь можно определить загрузку оборудования в процентах по всем операциям техпроцесса:

Средняя загрузка оборудования должна быть не менее 80%.

После этого следует выбрать форму поточного производства. Напомним, что различают две основные формы поточного производства: непрерывную и прерывную.

Непрерывный поток возможен, если соблюдается условие синхронности операций:

где Тшт — нормы штучного времени по операциям процесса; Cnpn — принятое число единиц оборудования; г — такт работы поточной линии.

На стадии проектных расчетов линию можно считать синхронизированной, если колебания в пропорциональности (г) смежных операций не превышают ±10%. В таких случаях имеющий место недогруз-перегруз станков предполагается устранить при отладке линии организационно-техническими мероприятиями. В противном случае рекомендуется обратиться к организации прерывного потока. Данная форма поточного производства применяется в тех случаях, когда при проектировании технологии поточной линии не удается достичь синхронности операций; при этом производительность операций различная, а их продолжительность не равна и не кратна такту линии, таким образом, не соблюдается условие синхронности операций:

Несмотря на несоблюдение условия синхронности, прямоточные линии работают ритмично. Ритмичность работы такой линии заключается в том, что через определенные промежутки времени на каждой операции проводится строго определенное, одинаковое количество изделий.

Расчет выше описанных параметров приведен в таблице 1.

Таблица 1

Следовательно, колебания в пропорциональности смежных операций превышают ±10%. В таких случаях рекомендуется обратиться к организации прерывного потока.

Д ля поддержания ритмичной работы линии между операциями, имеющими различную производительность, создаются межоперационные оборотные заделы.

Полное использование фонда времени рабочего достигается совмещением двух или нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать и задать оптимальный и постоянный режимы обслуживания (график-регламент), определяющие периоды работы оборудования и рабочих, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены, величину укрупненного ритма R, размер и динамику заделов.

График-регламент приводится в табл.2

Таблица 2

График-регламент работы оборудования и рабочих на прямоточной линии

Ритм работы линии на протяжении смены должен соответствовать условиям подачи продукции на последующие участки, а также условиям правильной организации труда рабочих-совместителей.

При уменьшении укрупненного ритма (периода комплектования задела) рабочему чаще приходится менять работу и переходить от одного рабочего места к другому, что вызывает большие потери времени. При увеличении R возрастает размер оборотных заделов, что удлиняет цикл производства и снижает эффективность использования оборотных средств завода.

Прерывно-поточные линии имеют две разновидности:

линии с совмещенным обслуживанием;

линии с разносменной работой.

Сущность организации работы линий с разносменной работой сводится к тому, что высокопроизводительное оборудование по операциям техпроцесса загружают на 100% в первую смену и не загружают совсем во вторую смену. Учитывая то, что в первую смену работать удобнее, такую организацию работы линия можно считать предпочтительной.

Вследствие различной производительности на смежных операциях между ними на линии образуются оборотные заделы, равные разности производительностей смежных операций за период Тп. Изменение задела за период неизменности условий? Z определяется как где Тп — период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неизменном числе работающих станков); Ci, Ci+1 — количество оборудования, используемого на смежных операциях в течение Тп, tшт, tшт +1- нормы штучного времени на смежных операциях.

Величина задела между смежными операциями должна рассчитываться для каждого значения Тп, т. е. для каждого случая изменения его величины на протяжении укрупненного ритма (периода комплектования).

График-регламент работы станков показан на рис 1.

По графику рассчитываем заделы и строим эпюры:

1 операция:

Т1=0,3*120=36

Т2=(0,6−0,3)*120=36

Т3=(1−0,6)*120=48

2 операция:

Т1=0,3*120=36

Т2=0,7*120=84

3 операция:

Т1=0,3*120=36

Т2=0,7*120=84

4 операция:

Т1=1*120=120

5 операция:

Т1=0,4*120=48

Т2=(1−0,4)*120=72

6 операция:

Т1=0,4*120=48

Т2=(0,97−0,4)*120=68,4

Т3=(1−0,97)*120=3,8

7 операция:

Т1=0,97*120=116,4

Т2=(1−0,97)*120=3,8

производственный программа технологический себестоимость

4. Организация многостаночного обслуживания Многостаночное обслуживание представляет собой такую форму организации труда, при которой один рабочий работает одновременно на нескольких станках, выполняя ручные приемы на каждом из них в период автоматической работы всех остальных станков.

Более широкие возможности для организации многостаночного обслуживания имеются в условиях массово-поточного производства, т. е. в условиях, когда за станками закрепляются длительно устойчивые, постоянно повторяющие операции.

При организации многостаночного обслуживания могут возникнуть следующие варианты:

1) рабочий и обслуживаемые им станки работают без простоев в течение каждого цикла многостаночного обслуживания Тц (времени выполнения всего объема работ по всей группе обслуживаемых станков);

один или несколько станков, входящих в многостаночный комплект, имеют простои в течение каждого цикла многостаночного обслуживания, занятость рабочего в течение цикла полная;

рабочий-многостаночник имеет перерывы в работе в течение каждого цикла многостаночного обслуживания, обслуживаемые им станки работают без перерывов;

4) как рабочий, так и обслуживаемые им станки, простаивают в течение каждого цикла многостаночного обслуживания.

Рациональное построение многостаночного обслуживания заключается в таком подборе операций, при котором обеспечивается наиболее полная загрузка оборудования при занятости рабочего, приближающейся к 100%.

Количество одновременного обслуживания станков рабочим-многостаночником может быть определено путем построения графика многостаночной работы (рис. 2).

Исходные данные представлены в таблице 3:

Исходные данные Таблица 3

Анализ рис. 2 показывает, что рассмотренный случай характеризуется полной загрузкой рабочего-многостаночника и оборудования. Данные для построения графика многостаночной работы берем из задания.

Чтобы добиться оптимальной загрузки рабочего и оборудования, достаточно подобрать операции равной длительности. Операции, близкие по длительности, на практике можно выровнять организационно-техническими мероприятиями.

Занятость рабочего-многостаночника оценивается коэффициентом занятости.

На машиностроительных предприятиях Кз= 0,7…0,8.

График многостаночного обслуживания в учащенном ритме недопустим, так как влечет за собой неправильную оценку времени занятости рабочего-многостаночника.

Условия перехода к многостаночному обслуживанию:

станки должны иметь автоматизированные подачу, останов и т. д.;

совмещение профессий рабочими-многостаночниками;

разряд рабочего должен быть не ниже наивысшего разряда выполняемых работ (на разных операциях работы могут быть разного разряда).

1 операция

3 операция

5. Определение величины капитальных вложений В курсовом проекте рассчитываются капитальные вложения, необходимые непосредственно для организации производства на поточной линии, и технологическая себестоимость изготовления детали.

В составе капитальных вложений К учитываются затраты на строительство зданий и приобретение оборудования К = Кзд + Коб.

Капитальные вложения в здания

Kзд=SnhnZs,

где Sn — производственная площадь участка, м2; hn — высота пролета, м; Zsстоимость 1 м строительного объема производственных зданий, тыс.руб./м3 .(3,9…6,4).

Производственная площадь участка:

Здесь — количество единиц оборудования i-ro вида; - производственная площадь, занимаемая единицей оборудования (по габаритам); - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, приходящуюся на оборудование (2,0…3,0).

Капитальные вложения в оборудование Здесь — балансовая стоимость оборудования:

где Z0 — цена оборудования завода изготовителя; - норматив затрат на транспортировку оборудования (5,0… 10,0%); - норматив затрат на монтаж оборудования (6,0… 14,0%)

Для нашего технологического процесса данные о станках приведены в таблице 3.

Таблица 3

Технико-экономическая характеристика универсальных металлорежущих станков.

Следовательно

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

6. Расчет технологической себестоимости изготовления детали Технологическая себестоимость Ст=См+С03+Сэ+Са+Стр+Ср+Сзп, руб./шт.,

где См — затраты на основной материал (заготовку); С03 — основная заработная плата рабочих-станочников; Сэ — затраты на электроэнергию (силовую); Саамортизация оборудования; Стр — затраты на текущие ремонты и обслуживание оборудования; Ср — затраты на режущий инструмент; Сзп — амортизация, содержание и текущий ремонт зданий.

6.1 Определение затрат на основной материал (заготовку) Наиболее распространенные заготовки в машиностроении (особенно в массовом и крупносерийном производстве) — отливки и штамповки, поэтому Здесь С3- стоимость (или оптовая цена) заготовки; q0- масса отходов (стружки); Цо — оптовая цена отходов.

Расчет стоимости горячей штамповки а) определяется масса металла, израсходованная на изготовление горячей штамповки:

где — чистая масса поковки; Км — коэффициент использования металла при изготовлении горячей штамповки (Км = 0,7…0,85 в зависимости от сложности и способа горячей штамповки);

б) затраты на материал при изготовлении горячей штамповки:

где Цш — оптовая цена проката для изготовления горячей штамповки (определяется по прейскурантам или по табл. 2 (методичка); - оптовая цена кузнечных отходов (можно принять = 3…5 тыс. руб./т);

тогда

в) укрупненно основную зарплату рабочих-штамповщиков можно принять равной 8… 12% от затрат на материал Смш;

Следовательно, зарплата рабочих-штамповщиков равна:

145,5*0,08=11,64 руб/шт.

г) укрупненно цеховые расходы и расходы на содержание оборудования кузнечного цеха можно принять равными 50…65% от затрат на материал Смш;

Они равны: 145,5· 0,50=72,75 руб/шт.

д) укрупненно расходы, связанные с возмещением износа штампов, можно принять равными 7… 10% от затрат на материал Смш;

Они равны: 145,5· 0,1=14,55 руб/шт.

е) стоимость горячей штамповки Сз — это сумма затрат на материал при изготовлении горячей штамповки Смш, основная зарплата рабочих-штамповщиков и накладные расходы кузнечного цеха.

руб/шт.

Определив стоимость заготовки, находим массу отходов (стружки) при механообработке как разность между массой заготовки и массой обработанной детали: 4,3−2,6=1,7 кг.

См=244,44-(2,55*1,7)=240,1 руб. стоимость основного материала.

6.2 Расчет заработной платы К основной заработной плате производственных рабочих относится заработная плата рабочих, выполняющих технологические и связанные с ними транспортные операции. В состав основной заработной платы рабочих-сдельщиков включаются:

а) заработная плата по тарифным ставкам, сдельным расценкам и доплаты к ним по поясным коэффициентам (для Урала -1,15);

б) доплата за отступление от предусмотренных нормами и расценками условий работы, а также за работу в сверхурочное время;

в) доплата за работу в ночное время, за руководство бригадой неосвобоженным бригадирам, доплата из фонда мастера, доплата за вредность и др.;

г) премии из фонда заработной платы.

Основную заработную плату рабочих-станочников в общем виде можно рассчитать по формуле:

в которой Сзч- - средняя часовая заработная плата по тарифу рабочих, занятых

i-й операцией, руб./чел.-ч; К3 — коэффициент, учитывающий премии, а также другие доплаты до часового фонда заработной платы: за обучение учеников, руководство бригадами, за работу в ночные часы и др. (примерно 1,2… 1,4); Кр — районный коэффициент (поясная надбавка — 1,15); ТШТi — норма штучного времени на i-ю операцию изготовления изделия, ч/шт.

Согласно разряда часовая заработная плата составляет:

1 разряд — 57,6 руб./чел-ч.

2 разряд — 61,6 руб. чел-ч.

3 разряд — 67,8 руб./чел-ч.

Следовательно, заработная плата рабочих-станочников равна:

6.3 Затраты на электроэнергию В производственных процессах с использованием металлорежущего оборудования определяются затраты на силовую электроэнергию. Суммарная установленная мощность электродвигателей оборудования, находящегося в эксплуатации, берется по его паспортным данным. В случае, если суммарная установленная мощность двигателей не превышает 12… 15 кВт, затраты на силовую электроэнергию можно рассчитать по формуле:

где — установленная мощность электродвигателей, кВт; - стоимость

1 кВт· ч электроэнергии, руб./кВт-ч; - норма основного времени на i-ю операцию, ч/шт.; - коэффициент полезного действия электродвигателей (0,92).

Следовательно, затраты на электроэнергию равны:

6.4 Амортизация оборудования Амортизация оборудования рассчитывается по формуле:

где — - количество станков на данной операции; - полная первоначальная стоимость станка; - годовая норма амортизационных отчислений по данному виду оборудования (12…15%); N — годовая программа в штуках.

Следовательно, амортизация оборудования равна:

6.5 Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования При определении этой составляющей технологической себестоимости необходимо иметь в виду, что она включает затраты лишь на текущие ремонты и осмотры оборудования. Капитальные и средние (с периодичностью свыше 1 года) ремонты оборудования финансируются за счет амортизационных отчислений. Расчет ведется в определенной последовательности.

а) Продолжительность межремонтного цикла (период работы между двумя капитальными ремонтами в часах) определяется по формулам:

для металлорежущих станков где — коэффициенты, учитывающие тип производства, род обрабатывающего материала, условия эксплуатации, особенности весовой характеристики станка, соответственно.

Для определения продолжительности межремонтного цикла (в годах) относим величину Т к действительному годовому фонду времени работы оборудования Fд (в часах), который рассчитан ранее:

Следовательно, продолжительность межремонтного цикла равна:

Тогда количество средних nс=2, малых nм=6 ремонтов и осмотров n0=9, выполняемых за межремонтный цикл.

Разделив значение n на продолжительность межремонтных циклов в годах Тц, получим среднюю долю ремонтов и осмотров, приходящуюся на 1 год эксплуатации оборудования:

n’c =0,3; n’м=1; n'0 = 1,3;

б) Количество ремонтных единиц определяется по каждой модели оборудования. (см. таблицу 4)

Таблица 4

Определив количество ремонтных единиц по каждому виду оборудования, путем суммирования находим общее количество ремонтных единиц для всего оборудования, которое устанавливается на участке и имеет одинаковую структуру межремонтного цикла.

Количество ремонтных единиц равно:

в) Количество ремонтных единиц оборудования, в среднем выводимых в текущий ремонт и осмотры,

,

;; ;

; ;

г) По количеству ремонтных единиц, выводимых в различные виды ремонта, и нормативам времени в часах на одну ремонтную единицу рассчитываем трудоемкость ремонтных работ и осмотров, выполняемых в течение года:

для механической части:

для электротехнической части:

Умножая трудоемкость на среднечасовую тарифную ставку, получаем годовой фонд заработной платы рабочих-ремонтников по тарифу. Скорректировав ею на поясную надбавку (15%) и средний размер премий (20%), получим годовой фонд основной заработной платы ремонтников:

для механической части:

для электротехнической части:

д) Затраты на плановые ремонты, помимо основной зарплаты ремонтников, складываются из стоимости материалов, расходуемых при ремонтах, а также цеховых и общезаводских расходов, которые планируются лишь для капитальных и средних ремонтов:

стоимость материалов, расходуемых при ремонтах равна 3−6% от стоимости оборудования:

для механической части:

для электротехнической части:

ж) Численность рабочих Nдеж (дежурный персонал), занятых на межремонтном обслуживании, рассчитывается по суммарной величине ремонтных единиц и нормативам. При этом количество рабочих мест может выразиться дробным числом.

Основная заработная плата дежурного персонала где Тг — действительный годовой фонд рабочего времени одного дежурного слесаря; Ст — среднечасовая тарифная ставка; 1,15; 1,2 — коэффициенты, учитывающие поясную надбавку и различные доплаты.

з) Итоговое значение надо разделить на программу запуска деталей в производство, чтобы получить затраты в расчете на деталь.

6.6 Затраты на режущий инструмент Затраты на универсальный режущий инструмент определяются по формуле где — оптовая цена инструмента; i — число переточек за срок службы инструмента; Сперстоимость одной переточки; t0- основное (технологическое) время; - стойкость инструмента между двумя переточками.

Стоимость одной переточки где tnepтрудоемкость переточки; Ст — тарифная ставка рабочего-заточника.

Расчеты затрат на специальный режущий инструмент производятся по формуле Здесь п — число деталей, обрабатываемых инструментом за срок службы.

6.7 Амортизация, содержание и текущий ремонт зданий Сумма амортизации и затрат на содержание и текущий ремонт зданий определяется по формуле где Zb3 — балансовая стоимость здания; Наз — годовая норма амортизационных отчислений по производственным заданиям (2,4…3,1%); Sn-производственная площадь участка; dC3 — норматив затрат на содержание 1 м производственных зданий (10,0… 13,0 руб./м); - норматив затрат на текущий ремонт 1 м² производственных зданий (1,2… 1,7 руб./м2).

Возвращаясь к началу расчета технологической себестоимости, подставляем известные нам величины:

Ст=См+С03+Сэ+Са+Стр+Ср+Сзп, руб./шт.,

См=237,72 руб./шт.

Соз=48,42 руб.шт.

Сэ=11,59 руб/шт.

Са=11 руб./шт.

Стр=25,78 руб.шт.

Ср=10,76 руб./шт.

Сзп=7 руб/шт.

Таким образом сложив все составляющие затраты получим технологическую себестоимость изготовления детали:

Ст= 237,72+48,42+11,59+11+25,78+10,76+7=352,27 руб./шт.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе были рассмотрены и выполнены расчеты основных технико-экономических показателей для организации производственного процесса. Рассмотрены в теории такие темы, как обоснование годовой производственной программы, расчет норм времени на обработку, организация многостаночного обслуживания. Практически выполнены расчеты с учетом действующих тарифов на электроэнергию, стоимости материалов, оборудования, ставок заработной платы. В ходе расчетов была изучена система расчета технологической себестоимости изготовления детали.

Библиографический список

1.Пилипчук В. А. Организация производства: Учебное пособие. — Челябинск: ЮУрГУ, 2003. 42с.

2. Каширин Н. А. Проектирование автоматических участков и цехов: Учебное пособие. — Челябинск: Издательство ЮУрГУ, 2001. — 76 с.