Организация перевозок и управление на транспорте

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ ТРАНСПОРТНО-ГРУЗОВЫЕ СИСТЕМЫ Курсовой проект Организация перевозок и управление на транспорте Саратов 2009 г.

Исходные данные

Введение

Инженер по эксплуатации железных дорог должен иметь знания, необходимые для проектирования складских сооружений, комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, эффективного использования, содержания и ремонта современных средств механизации и автоматизации, а также ведения научных исследований в этой области.

Социальное значение комплексной механизации и автоматизации в развитии железнодорожного транспорта огромно. Этой проблеме правительство уделяют большое внимание. В нашей стране предусматриваются работы по созданию законченных систем машин, приборов и высоко эффективных технологических процессов, позволяющих комплексно механизировать и автоматизировать весь процесс от поступления сырья до отгрузки готовой продукции, включая транспортирование, хранение, погрузку-выгрузку и доставку потребителю.

В настоящее время реализуются мероприятия, направленные на развитие магистрального и промышленного железнодорожного транспорта: внедрение новейших универсальных и специализированных транспортных средств; увеличение грузоподъемности и мощности подвижного состава. Кроме того, улучшается взаимодействие различных видов транспорта, совершенствуется технология организации перевозок, ускоряется внедрение высокоэффективных машин и высокосовершенных систем автоматического управления. Находит широкое применение кибернетика, электронные счетно-решающие устройства в производстве, плановых расчетах, сфере учета и управления.

Целью данного курсового проекта является разработка комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ с заданными грузами на станции и подъездном пути.

1. Определение суточного расчётного грузопотока и выбор комплексно механизированных цехов для переработки грузов Суточный расчетный грузопоток определяется по формуле:

(1.1)

где: Q_г — годовой грузопоток по прибытию или отправлению;

— коэффициент неравномерности прибытия или отправления грузов, принимаем .

Суточный грузопоток по прибытию тяжеловесных грузов:

Суточный грузопоток по отправлению тяжеловесных грузов:

Суточный грузопоток по прибытию зерна:

Суточный вагонопоток определяется по формуле:

ваг (1.2)

где техническая норма загрузки вагона, для перевозки тяжеловесных грузов применяются платформы, для перевозки зерна применяются зерновозы .

Суточный вагонопоток по прибытию тяжеловесных грузов:

Суточный вагонопоток по отправлению тяжеловесных грузов:

Суточный вагонопоток по прибытию зерна:

2. Расчет вместимости и линейных размеров складов Количество груза, перегружаемого по прямому варианту, определим по формуле:

т (2.1)

где коэффициент перегрузки по прямому варианту, 0,15.

Тяжеловесные грузы: зирно Зерно:

Определяем вместимость склада (площадки) по формуле:

(2.2)

где — суточный грузооборот по прибытию и отправлению;

и — срок хранения по прибытию и отправлению, принимаем из приложения 1 задания на курсовой проект.

Грузовой двор:

Подъездной путь:

Определяем площадь склада на грузовом дворе для тяжеловесных грузов по формуле:

(2.4)

где К — коэффициент учитывающий проходы и проезды, принемаем на ГД К=1,6, на ПП К=1,5

Р_н — нагрузка на 1 м² площади склада, принемаем для тяжеловесных грузов Р_н=0,9 т/м², для зерна на ПП Р_н=0,8т/м².

Ширину площадки на ГД принимаем равную длине пролетов козлового и мостового крана,,. Оприделяем длину площадки (склада):

(2.5)

На грузовом дворе Определяем вместимость силосного склада, м³:

(2.8)

— срок хранения зерна по прибытию 10 часов;

— объемный вес зерна пшеницы, 0,76 т/м³.

Определяем емкость силоса, т:

(2.9)

где — диаметр силоса, м, 6 м;

— высота силоса, м, 30 м;

— коэффициент заполнения силоса, принимаем 0,95.

Определяем необходимое количество силосов, шт.;

(2.10)

Определяем фронт погрузки и выгрузки:

(2.6)

(2.7)

где — количество вагонов, разгружаемых или загружаемых в сутки;

— длина вагона, =15м;

— число подач вагонов в сутки.

— длина локомотива, принимаем .

Грузовой двор:

условие выполняется

Подъездной путь

3. Разработка технологии комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ Тяжеловесные грузы Машины, оборудование, запасные части, металлы и метизы, железобетонные изделия и другие грузы массой одного места более 0,5 т относятся к тяжеловесным, а многие из них длиной более 1680 мм — к длинномерным (рельсы, металлический прокат, железобетонные балки, колонны и т. п.). Основную массу этих грузов загружают и выгружают на подъездных путях промышленныл предприятий, базах снабжения, сельхозтехники, строительных организаций и грузовых дворах железнодорожных станций.

Тяжеловесные и длинномерные грузы хранят, как правило, на низких открытых площадках с твердым асфальтобетонным покрытием. Грузы, качество которых ухудшается под воздействием атмосферных осадков, располагают под навесом, в крытых складах, в пролетах заводских корпусов.

Площадки для тяжеловесных грузов специализируют по роду грузов, по прибытии и отправлению, направлениям перевозки, по получателям груза. Тяжеловесные грузы при выгрузке на площадку должны быть уложены на подкладки толщиной 15 20 мм, а между грузами должны быть проходы шириной не менее 1 м для осмотра и захвата при перегрузке.

Сборные железобетонные изделия и детали хранят на деревянных подкладках и прокладках. Толщина прокладок должна быть не меньше высоты монтажных петель или выступающих частей изделия. При перевозке деталей, уложенных в несколько ярусов или в штабель, прокладки следует располагать рядом с местами застроп-кп строго по вертикали (допустимое отклонение не более 10 мм).

Стеновые панели устанавливают в вертикальном положении в деревянных или металлических кассетах. Железобетонные изделия во всех случаях (при транспортировке, хранении и разгрузке) должны занимать положение, которое они имеют в сооружении.

В качестве захватных приспособлений для тяжеловесных грузов на грузовых дворах применяются различного рода стропы, грейферно-клещевые захваты, электромагниты и траверсы в сочетании со стропами, рымно-строповые захваты для перегрузки крупногабаритных грузов и тракторов. На машинах (двигателях) для подъема их предусматриваются рамы или крючковые захваты с целью накладывания крюков или петель стропов в перегрузке.

Листовую сталь грузят траверсами с двумя или тремя магнитными или обычными захватами. В ряде случаев для погрузки пакетов тонколистовой стали применяют клещевые захваты.

Для погрузочно-выгрузочных операций на грузовом дворе будут рассмотрены два варианта кранов и открытая площадка для выгрузки тяжеловесных грузов.

Козловой кран Тип: КК (кабина стационарная).

Рисунок 3.1

Кран рекомендован для перегрузки штучных и навалочных грузов, металлов, лесоматериалов на открытых складах и прирельсовых площадок.

Сейсмичность района установки до 6 баллов по СниП 11−7-81.

Кран оборудован ручными противоугонными захватами, сигнализатором ветра и ограничителем грузоподъемности ПС-80 с регистратором параметров (по требованию заказчика).

Технические характеристики крана козлового тип КК с подвесной монорельсовой тележкой.

Таблица 3.1

Мостовой кран Рисунок 3.2

Тип: кран мостовой электрический двубалочный общего назначения, управление из кабины, грузоподъемность 10 тонн.

Основные технические характеристики Таблица 3.2

Складские операции с зерновыми грузами Все зерновые грузы можно разделить на три основные группы: злаковые — пшеница, рожь, просо, ячмень, овес и т. п.; бобовые — фасоль, горох, соя, чечевица и т. п.; масличные — подсолнечник, лен, конопля, клещевина и т. п. По ряду зерновых грузов виды разделяются на подвиды, классы и сорта в зависимости от их свойств и качественных показателей. Основные свойства зерна характеризуются следующими показателями: натура, скважистость, влажность, сыпучесть (степень подвижности), степень чистоты (засоренность).

Качество зерна определяют по запаху, вкусу и цвету. Порча продукта происходит под воздействием излишней влаги, света, а также поглощения посторонних запахов.

Зерновые грузы относятся к ценным и для их перевозки отправитель должен обеспечить качественную подготовку вагонов и дверных заграждений с соблюдением технических, коммерческих и санитарно-гигиенических требований. Получатели обеспечивают своевременный прием и выгрузку прибывших в их адрес зерновых грузов.

При перевозке зерна возможны как количественные, так и качественные потери.

Количественные потери могут быть в пунктах погрузки, при транспортировании и при выгрузке. Загрузочные устройства должны обеспечивать сохранность груза при погрузке и полное заполнение вагона.

Загрузка вагонов производится через верхние люки при помощи тканевых или металлических рукавов. Такой способ загрузки не позволяет загружать межлюковые пространства и углы между крышей и стенками вагона. Для более полной загрузки вагонов применяют разбрасывающие устройства в виде специальных затворов-рассекателей. Применение загрузочных устройств с затворами-рассекателями позволяет исключить потери зерна, повысить грузоподъемность вагона на 1,5—2,0 т и обеспечить равномерное распределение груза в вагоне.

При транспортировании потери зерновых грузов можно сократить установкой надежных заграждений в дверных проемах. Наиболее совершенной является самоуплотняющаяся дверь, которой оборудуют крытые вагоны для перевозки зерна. Если вагон не оборудован такой дверью, то применяют специальные дверные заграждения — съемные щиты.

Важным направлением повышения качества перевозок зерновых грузов и обеспечения их полной сохранности является применение специализированных зерновых вагонов-хопперов, которые позволяют ускорить загрузку и разгрузку вагонов, а также повысить статическую нагрузку на ось вагонов. Широкое внедрение специализированных вагонов позволяет создавать комплексы полностью механизированных и автоматизированных складов, обеспечивающих полную сохранность зерновых грузов.

Качественные потери происходят в результате биологических процессов, которые в условиях повышенной влажности, засоренности, отсутствия вентиляции могут вызвать перегревание и даже самовозгорание зерна, заражение его вредителями. Поэтому хранению и перевозке подлежат только сухие грузы.

Зерновые склады по назначению подразделяются на заготовительные, перевалочные, производственные и базисные. Нередко они бывают двойного назначения (например, перевалочный и базисный, перевалочный и производственный и т. д.)

Основным типом зерновых складов являются элеваторы, но находят применение и склады павильонного типа.

Заготовительные линейные элеваторы служат для приема зерна от сельскохозяйственных предприятий и отгрузки на мельничные (производственные) или перевалочные (портовые, базисные) элеваторы, для перевалки с одного вида транспорта на другой или для длительного хранения. Мельничные (производственные) элеваторы отличаются от заготовительных прежде всего большей вместимостью и высокой производительностью оборудования для приема зерна из вагонов.

В данном курсовом проекте представлен склад — элеватор заготовления зерновых для фермерского хозяйства.

4. Определение необходимого количества погрузочно-разгрузочных машин, штата обслуживающего персонала, простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой Для переработки тяжеловесных грузов на грузовом дворе принимаем:

1. вариант — козловой кран КК-10, грузоподъемностью 10 тон;

2. вариант мостовой кран, грузоподъемностью 10 тон.

Для выгрузки зерна на подъездном пути используем приемный бункер с норией производительностью 350 т/час.

Необходимое количество погрузочно-разгрузочных машин определяем методом непосредственного расчета:

(4.1)

где — регламентированное время простоя машин в течении года в сутках, принимаем 50 суток;

— число смен работы ПРМ в сутки, принесем для ГД — 3 смены, П/П — 1смена;

— годовой объем грузопереработки данного вида груза;

— сменная производительность машин.

(4.2)

где и — суточный расчетный грузопоток для склада по прибытию и отправлению.

(4.3)

(4.4)

где и — среднесуточное прибытие и отправление, т: на ГД,; на П/П ;

— коэффициент перегрузки по прямому варианту, принимаем 0,15;

— коэффициент, учитывающий внутрескладские переработки грузов, принимаем 0,2.

Для ГД Для П/П:

Сменная производительность машин:

(4.5)

где — техническая производительность машин, т/ч;

— продолжительность смены, принимаем 8 часов;

— коэффициент использования машины во времени и по грузоподъемности в течение рабочей смены, принимаем 0,8.

(4.6)

где — масса груза переносимая за время цикла, принимаем 6 тон;

— время цикла за которое груз перемещается в секундах.

Время цикла для кранов определяем по формуле:

(4.7)

где — время зацепки груза, 10 секунд;

— коэффициент, учитывающий совмещение операций, принимаем 0.8;

— высота подъема, опускание груза, =10 м., =9 м.;

— скорость подъема, опускания, =0,2 м/с, =0,1 м/с;

— длина пути передвижения тележки, принимаем ½ пролета крана, ,

— скорость передвижения тележки крана, =0,83 м/с, =0,33 м/с;

— длина перемещения крана, принимаем для всех 20 метров;

— скорость перемещения крана, =1 м/с, =0,67 м/с;

— время отцепки груза, принимаем 10 секунд.

Грузовой двор.

1 вариант с козловым краном КК-10

2 вариант с мостовым краном Подъездной путь.

Техническая производительность бункера с норией =350 т/час Потребное количество механизаторов для машин (крановщиков, операторов бункера) определяем из непосредственных расчетов по числу объектов обслуживания, норм обслуживания каждого их них и сменности работы.

Число трудовых затрат производим в человеках сменах:

(4.8)

Число механизаторов:

(4.9)

где — коэффициент подмены, принимаем 1,2.

— количество дней работы одного рабочего в год, принимаем 305 дней.

Количество вспомогательных рабочих находим из соотношения на 1 механизатора — 2 рабочих:

(4.10)

Для грузового двора.

1 вариант с козловым краном КК-10

2 вариант с мостовым краном Для подъездного пути.

Определяем время простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой:

(4.11)

где — вес груза в одной подаче, т;

— сменная производительность одной машины или установки, т/ч;

— количество машин;

— дополнительное время на подготовительные заключительные операции и перестановку вагонов, принимаем 0,5 часа.

(4.12)

(4.13)

Определяем время простоя вагонов.

Для грузового двора.

1 вариант с козловым краном КК-10

2 вариант с мостовым краном

=

Для подъездного пути.

5. Выбор наиболее эффективного варианта комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ по переработке контейнеров Определение капиталовложений Полные капиталовложения определяются по формуле:

(5.1)

К_м — затраты на средства механизации;

К_в — затраты на вспомогательные устройства (подкрановый путь, эстакада и т. д.);

К_с — строительная стоимость сооружений склада;

К_ж — то же, железнодорожного пути;

К_а — то же, автоподъезда;

К_э — то же, электросети;К_вод — то же, водопровода;

К_кан — то же, канализационных коммуникаций.

Длина железнодорожных путей у склада.

(5.2)

где 2 — коэффициент, учитывающий укладку одного выставочного пути, помимо погрузочно-разгрузочного пути.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Длина линий электросети:

(5.3)

где n_л — количество линий электросети и водопроводно канализационной сети, 2.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Длина водопроводной сети:

(5.4)

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Длина канализационной сети:

(5.5)

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Затраты на средства механизации:

(5.6)

где М — количество погрузочно-разгрузочных машин;

— коэффициент начисления на транспортировки, хранение, монтаж, 0,15;

С_м — стоимость одной машины в рублях.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Затраты на вспомогательные устройства.

(5.7)

где длина склада, м;

стоимость 1 пог. м. вспомогательных устройств, для козлового крана 30 руб., для мостового железобетонная эстакада 160 руб.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Строительная стоимость сооружения склада.

(5.8)

где расчетная площадь склада, м²;

С_скл — стоимость 1 м² склада, 25 руб.

Для обоих вариантов:

Строительная стоимость железнодорожного пути, пог. М.

(5.9)

где — длина железнодорожного пути, пог. м;

С_ж стоимость 1 пог. м. железнодорожного пути, 75 руб.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Строительная стоимость авто-проезда.

(5.10)

где ширина автопроездов на складе, 15 м;

С_а — стоимость 1 м² автопроезда, 13 руб.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Строительная стоимость электросети:

(5.11)

где — длина линии электросети, м;

стоимость проводки 1 м электросети, 1,25;

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Строительная стоимость водоснабжения:

(5.12)

где длина водопроводной сети, м;

стоимость подводки 1 м системы водоснабжения, 24 руб.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Строительная стоимость канализации:

(5.13)

где — длина канализационной сети, м;

стоимость подводки 1 м системы водоснабжения, 19,5 руб.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Расчеты капиталовложений по вариантам сведем в таблицы 5.1 5.2.

1. вариант с козловым краном КК-10: Таблица 5.1

2. вариант с мостовым краном: Таблица 5.2

Определение эксплуатационных расходов

(5.14)

где расходы на заработную плату;

расходы на электроэнергию;

расходы на топливо;

расходы на обтирочные и смазочные материалы;

амортизационные отчисления;

расходы на текущий ремонт;

дополнительные расходы.

Расход на заработную плату.

(5.15)

где, а — коэффициент, учитывающий начисление на заработную плату, 1,5;

d — средняя продолжительность рабочего дня, 8 часов;

Т_д — число рабочих дней в году, 305;

количество соответственно механизаторов и стропальщиков;

— часовая тарифная ставка соответственно механизаторов и стропальщиков, 15 руб. 10 руб.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Расходы на электроэнергию:

(5.16)

где суммарная мощность двигателей, для козлового крана 21,3кВт, у мостового 16,5кВт;

коэффициент, учитывающий потери в сети, 1,1;

коэффициент, учитывающий использование двигателя по мощности, 0,6;

Т_р — продолжительность работы машин в течение года;

(5.17)

С_э — стоимость 1 кВт силовой энергии, 1,5 руб.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Расходы на обтирочные и смазочные материалы.

(5.18)

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Расходы на амортизацию:

(5.19)

(5.20)

К — величина i-го слагаемого в этой формуле;

А — процент отчисления на амортизацию;

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном Расходы на текущий ремонт и обслуживание погрузочно-разгрузочных машин.

(5.21)

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Прочие расходы.

(5.22)

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном Определим эксплуатационные расходы.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Приведенные затраты.

(5.23)

где Е_н — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, 0,15.

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Фондоемкость, руб./т.

(5.24)

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Фондоотдача:

(5.25)

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Себестоимость переработки 1 т груза вагон автомобиль погрузка выгрузка автоматизация

(5.26)

1. вариант с козловым краном КК-10:

2. вариант с мостовым краном:

Рассчитанные технико-экономические показатели для сравнения вариантов механизации сведем в таблицу 5.3.

Таблица 5.3

Вывод: в данном курсовом проекте наиболее лучший вариант № 1 так, как этот вариант более экономичный по сравнению с вариантом № 2 и требует наименьших денежных затрат.

6. Технологический график работы средств механизации на грузовом дворе Суточный грузопоток:

1. прибытие ;

2. отправление ;

3. перегружаемые по прямому варианту — прибытие ;

4. перегружаемые по прямому варианту — отправление ;

Количество подач:

1. по прибытию — 5;

2. по отправлению — 5.

Средства механизации:

1. количество козловых кранов КК-10 — 5 шт.;

2. производительность кранов т/ч.

Работа автотранспорта:

1. продолжительность работы с 6 до 22 часов;

2. количество одновременно перегружаемого груза на автотранспорт 235 тон.

Определяем время на выгрузку груза из вагона в склад:

(6.1)

Определяем время на выгрузку груза из вагона в автомобиль:

(6.2)

Определяем время погрузки груза в вагоны со склада:

(6.3)

Определяем время погрузки вагонов по прямому варианту:

(6.4)

Определяем погрузки груза со склада на автомобиль:

(6.5)

Определяем время выгрузки груза из автомобилей на склад:

(6.6)

Технологический график работы козловых кранов на погрузке и выгрузке тяжеловесных грузов приведем на рисунке 6.1.

Вывод: каждый из пяти кранов в течение суток занят выполнением грузовых операций с тяжеловесными грузами по 13,97часа.

7. Эффективность, получаемая от перегрузки грузов по прямому варианту Экономия от сокращения эксплуатационных расходов:

(7.1)

Определяем экономию от сокращения капиталовложений.

(7.2)

Общий эффект составляет.

(7.3)

8. Мероприятия по охране труда и окружающей среды при выполнении погрузочно-разгрузочных работ, график технического обслуживания и ремонта машин и оборудования Погрузочно-разгрузочные работы с тяжеловесными грузами должны выполняться в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов и других нормативных правовых актов и нормативных технических документов, принятых в установленном порядке, и соблюдение которых обеспечивает безопасность работ.

Производственная деятельность должна осуществляться на основании соответствующих лицензий и быть оформлена договором страхования риска ответственности за причинение вреда.

Работники, занятые на выполнении работ на опасном производственном объекте, должны обладать соответствующей квалификацией, быть аттестованными в области промышленной безопасности, не иметь медицинских противопоказаний к указанной работе и быть допущены к выполнению работ в установленном порядке.

Организация работ должна обеспечивать безопасное производство работ, надлежащий контроль за соблюдением требований промышленной безопасности, локализацию и ликвидацию последствий аварий и инцидентов на опасном производственном объекте в случае их возникновения и определять порядок технического расследования их причин, разработки и реализации мероприятий по их предупреждению и профилактике.

Ответственность за организацию погрузочно-разгрузочных работ с тяжеловесными грузами в организации должна быть возложена приказом на специалиста, организующего эти работы. На время отпуска, командировки и в других случаях отсутствия ответственного лица выполнение его обязанностей должно быть возложено приказом на работника, замещающего его по должности.

Крановщики и их помощники, стропальщики должны руководствоваться производственными инструкциями, разработанными на основе типовых инструкций по этим профессиям, утвержденных Госгортехнадзором России.

Руководители и специалисты грузового двора, обеспечивающие содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии и их безопасную эксплуатацию, и работники, ответственные за безопасное производство работ кранами, должны руководствоваться инструкциями, разработанными на основе Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, подъемников (вышек) и других правил Госгортехнадзора России и типовых инструкций, утвержденных Госгортехнадзором России.

Работники, занятые на ремонте и обслуживании грузоподъемных машин, должны руководствоваться производственными инструкциями, разработанными в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, Правил эксплуатации электроустановок потребителей, Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Лицо, руководящее производством погрузочно-разгрузочных работ на грузовом дворе, обязано:

1. перед началом работы обеспечить охранную зону в местах производства работ, проверить внешним осмотром исправность грузоподъемных механизмов, такелажного и другого погрузочно-разгрузочного инвентаря. Работа на неисправных механизмах и неисправным инвентарем запрещается;

2. проверить у работников, осуществляющих работы, наличие соответствующих удостоверений и других документов на право производства этих работ;

3. следить за тем, чтобы выбор способов погрузки, разгрузки, перемещения грузов на грузовом дворе соответствовал требованиям безопасного производства работ;

4. при возникновении аварийных ситуаций или опасности травмирования работников немедленно прекратить работы и принять меры для устранения опасности.

Организация контроля за выполнением требований Правил возлагается на работодателя, контроль за их выполнением — непосредственно на руководителей структурных подразделений (служб) организации.

Служба охраны труда организации должна осуществлять постоянный контроль за своевременной разработкой, проверкой и пересмотром инструкций по охране труда, оказывать разработчикам (подразделениям) методическую и организационную помощь и содействие.

Основными опасными и вредными производственными факторами, определяемыми по ГОСТ 12.0.003, при погрузочно-разгрузочных работах и при складировании грузов являются:

— загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

— повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

— повышенный уровень шума на рабочем месте;

— повышенная или пониженная влажность воздуха;

— повышенная или пониженная подвижность воздуха;

— недостаточная освещенность рабочей зоны;

— расположение рабочего места на значительной высоте;

— движущиеся машины и механизмы, подвижные части кранового оборудования, поднимаемый и перемещаемый груз, канаты, цепи, стропы, крючья, траверсы, клещи, балансиры, захваты и т. д., острые кромки транспортируемого груза, выступающие рым — болты, движущиеся краны, автомобильный и железнодорожный транспорт и др.;

— повышенные напряжения электрических цепей, замыкание которых может произойти через тело человека.

Периодичность и срок продолжительности технического обслуживания козловых кранов приведем в таблице 8.1., рисунок 8.1.

Таблица 8.1

1. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ / Под редакцией кандидата экономических наук профессор А. А. Тимошина и кандидата технических наук профессора И. И. Мачульского. — М.: Маршрут, 2003. — 400с.

2. Гриневич Г. П. Комплексно — механизированные и автоматизированные склады на транспорте. Москва, «Транспорт», 1987 г.

3 Гриневич Г. П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте. Москва, «Транспорт», 1981 г.

4 Голубков В. В., Киреев B. C. Механизация погрузочно — разгрузочных работ и грузовые устройства. Москва, «Транспорт», 1981 г.