Организация производства

Задача 1

Рассчитать продолжительность последовательного, параллельно-последовательного и параллельного производственного циклов. Исходные данные: t1 = 6, t2 = 3, t3 = 4, t4 = 1 мин, n = 12 ед., k = 4 ед. Среднее межоперационное время перерыва Tmo = 2 мин.

Решение:

Продолжительность последовательного цикла:

T,

T = 12•(6+3+4+1)=168 мин где t_шт — время обработки детали на каждой операции (мин);

n — число деталей в партии; m — число операций.

Для последовательно-параллельного цикла:

Т=12(6+3+4+1) — (12−4)(3+4+1)+4*2=96мин Для параллельного производственного цикла:

Т=4(6+3+4+1) + (12−4)*6+4*2=112мин

Задача 2

Каждая из пяти деталей должна пройти обработку сначала на первом, а затем на втором станке. Нормы времени на обработку даны в таблице

Определить продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в той последовательности, которая указана в таблице. Составить оптимальную очередность обработки этих деталей и рассчитать продолжительность производственного цикла.

Решение:

Продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в последовательности 1 — 2 — 3 — 4 — 5 определим графически (рис. 2.4). Из рисунка видно, что продолжительность цикла равна 19 мин. Осуществим отбор деталей для оптимальной очередности запуска в обработку. Первой в обработку будет запущена деталь с минимальным временем изготовления на первом станке — это деталь 5; последней — деталь 2, поскольку у нее самое малое время изготовления на втором станке (1 мин).

Изобразим полученную последовательность таким образом: 5 — 2. Повторим процесс отбора исключив из него детали 5 и 2. Далее первой будет запущена в обработку деталь 1, поскольку она имеет минимальное время изготовления на первом станке (3 мин); последней в этом отборе будет деталь 4 с минимальным временем изготовления на втором станке — 2 мин. После второго отбора последовательность запуска будет выглядеть так:

5 — 1 — 4 — 2. Результат второго отбора помещается «внутрь» первой последовательности обработки деталей. Остается деталь 3 — она будет и первой и последней в третьем отборе. Результат третьего отбора помещается «внутрь» второй последовательности деталей:

График производственного цикла обработки деталей в этой последовательности изображен на рис. 2.5. Продолжительность цикла получилась более короткой — 16 мин вместо 19 мин на рис. 2.4. Перечисленные выше правила позволяют без дополнительных затрат сократить продолжительность производственного цикла и повысить производительность производственной системы.

Задача 3

Определить минимальный размер партии деталей, запускаемой в производство, если время на обработку детали по ведущей операции составляет 2 мин., подготовительно-заключительное время на обработку партии — 28 мин, допустимые потери на переналадку оборудования — 10%.

Решение:

Минимально допустимый размер партии N можно рассчитать по формуле:

де tn. з — норма подготовительно-заключительного времени;

tш — норма штучного времени;

gдоп — процент допустимых потерь на переналадку оборудования.

Задача 4

Заводу на 1 квартал установлен план выпуска изделий по кооперации: муфты — 9000 шт., редукторы — 6000 шт., крестовины — 4 шт. Отпускная цена этих изделий соответственно 100, 200 и 5000 руб. Плановые и фактические сроки и объемы поставок представлены в таблице:

Определить: плановый и фактический объемы поставок в стоимостном выражении; выполнение месячных и квартальных планов кооперированных поставок по объему и номенклатуре.

Решение:

Плановый и фактический объемы поставок в стоимостном выражении:

Цена 1 муфты 100 рублей.

Цена 1 редуктора 200 рублей.

Цена 1 крестовины 5000 рублей.

Выполнение месячных и квартальных планов кооперированных поставок по объему и номенклатуре:

Муфты:

Январь план не выполнен

Февраль план не выполнен Март план перевыполнен Редукторы:

Январь план не выполнен

Февраль план выполнен Март план не выполнен Крестовины:

Январь план не выполнен

Февраль план не выполнен Март план перевыполнен

Задача 6

В механическом цехе с мелкосерийным характером производства более 10 лет работает в 2 смены (4015 ч в год) тяжелый токарно-винторезный станок 20-й категории ремонтной сложности. Нормативная деятельность ремонтного цикла — 20 000 ч. На станке обрабатываются детали нормальной точности из стали абразивным инструментом без охлаждения.

Последний «малый шестой» ремонт станка в предплановом году был проведен в мае. Расход материалов: по капитальному ремонту — 65%, среднему — 50% и малому — 40% от основной заработной платы.

Определить: длительность ремонтного цикла, межремонтного межосмотрового периода.

Решение:

Время между двумя последовательно проведенными ремонтами называется межремонтным периодом. Длительность межремонтного периода:

Т_м.р.=Т_р.ц. / (n_с+n_м+1).

Т_м.р= 20 000/(0,5+0,4+1)=10 526

Длительность межосмотрового периода можно определить по формуле:

Т_м.о.=Т_р.ц. (n_с+n_м+n_о+1),

Т_м.о.= 20 000/(0,65+0,5+0,4+1)=7843

где n_c, n_м, n_о — количество осмотров (о) и ремонтов (малого — м и среднего — с).

Общее количество ремонтов за цикл:

n_рем.=Т_р.ц. / Т_т ,

n_рем.= 20 000/10526=1,9 = 2 ремонта где Т_т -длительность межремонтного периода

Задача 7

Определить потребность в электроэнергии на осветительные цели предприятия, исходя из следующих данных: количество светильников — 25; средняя мощность светильника — 200 кВт; средняя продолжительность осветительного периода — 3500 ч.

Решение:

где Л — количество светильников одного типа; Мз — мощность светильника, Вт; Тзр — продолжительность осветительного периода, час.

25*200*3500=17 500 000 кВт/ч.

Задача 8

Рассчитать себестоимость электроэнергии на химическом предприятии при следующих исходных данных:

Годовой расход электроэнергии, млн кВт ч 60

Присоединенная мощность электрооборудования, кВт 80

Основная плата за 1 кВт присоединенной мощности, руб. 36

Дополнительная плата за 1 кВт ч использованной электроэнергии, руб. 0,01

Расходы на содержание энергохозяйства (за год), руб. 183 000

Решение:

При расчете себестоимости электроэнергии следует учитывать существующие правила оплаты электроэнергии, где предусматривается двухставочный тариф:

З_эл.эн=(N_nЦ₁+WЦ₂)(1±),

где N_n — суммарная присоединенная мощность электрооборудования, кВт;

W — годовой объем потребления электроэнергии, кВт ч; Ц₁ — основная плата за каждый киловатт присоединенной мощности, руб; Ц₂ — дополнительная плата за каждый киловатт-час потребленной электроэнергии, руб; b — скидка для надбавки к тарифу

Общие затраты на потребляемую предприятием электроэнергию:

З_{эл.полн.}=З_эл.эн. К_э.х. ,

З_{эл.полн.}=((80*36+60 000 000*0,01)/1)*1,05=2880,6*1,05=633 024

где К_э.х. = 1,051,08 — коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства.

Себестоимость 1 кВт ч электроэнергии:

С_эл.=З_{эл.полн.} / W.

С_эл.=633 024/600000=0,105 руб.=10,5коп.

Задача 9

Определить оптимальный размер партии производимых деталей, если потребность в изделии в год z = 1000 шт.; затраты на настройку оборудования С_з = 200 долл. на одну настройку; стоимость одной детали с=5 долл.; годовая ставка начислений на заказ С_с = 0,10 долл. на один доллар в год; объем производства в день р = 5 шт.; уровень потребности в детали d=4 детали в день. Определить оптимальный размер партии производимых деталей.

Решение:

Оптимальный размер партии (х_о) равен:

X_о=.

X_о=