Организация производственного участка изготовления детали «Шестерня»

Предметная комиссия экономики предприятия и анализа хозяйственной деятельности Курсовая работа На тему: Организация производственного участка изготовления детали «Шестерня»

Содержание

1. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчёт необходимых параметров

1.1 Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры

1.2 Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

1.3 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

1.4 Расчёт производственной мощности участка

1.5 Расчёт численности работающих на участке

1.6 Расчёт площади участка

1.7 Выбор межоперационных транспортных средств

2. Организация производственной инфраструктуры

2.1 Организация обслуживания производства инструментом и технологической оснасткой

2.2 Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования

2.3 Организация энергетического хозяйства

2.4 Организация транспортного и складского хозяйства

2.5 Организация технического контроля качества продукции

2.6 Организация материально-технического обеспечения предприятия

3. Организация труда на рабочих местах

4. Оценка степени эффективности организации производства Выводы и предложения Список литературы Приложения

«Организовать» — как часто мы слышим это слово, но что каждый из нас под ним понимает? Для одного — это организация самого себя, своих действий, а для кого-то — организация других людей, группировка их в единое целое с достижением определённой цели.

При более глубоком анализе понятие «организовать» становится намного шире и относится «не только к человеческой активности, к рабочей силе, к средствам производства, но и к живой и неживой природе во всех её проявлениях. Природа — великий первый организатор; и сам человек — лишь одно из её организованных произведений».

Следовательно, «организация» в широком смысле — совокупность процессов, ведущих к образованию и совершенствованию взаимосвязи между частями целого.

Из этого вытекает более узкое понятие, социальное приложение, применяемое к человеческой организации — «организация производства» — координация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов с целью достижения в определённые сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.

Организация производства является одним из важнейших элементов механизма управления экономическими отношениями.

Данная курсовая работа позволит мне, как будущему специалисту, получить навыки практических расчётов для трудовой деятельности. Ведь для успешной работы предприятия надо ясно представлять состояние своего производства, уметь управлять им. «Управлять производством — значит вести предприятие к поставленной цели, извлекая максимальные возможности из всех имеющихся в распоряжении ресурсов» .

1. Выбор и обоснование метода организации производства.

Его характеристика и расчёт необходимых параметров

1.1 Характеристика типа производства и его технико-

экономические параметры

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Тип производства предопределяет структуру предприятий и цехов, характер загрузки рабочих мест и движение предметов труда в процессе производства.

Существует три типа организации производства: массовый, серийный и единичный. В данной курсовой работе я использую массовый тип производства.

Таблица 1. Технико-экономическая характеристика массового типа

производства

1.2 Выбор и обоснование метода организации производства.

Его характеристика и расчет необходимых параметров

Метод организации производства — это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приёмов его организации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1. непоточный (единичный);

2. поточный;

3. автоматизированный.

В своей курсовой работе я применяю поточный метод организации производства. Он представляет собой форму организации производственных процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

В массовом типе производства организуются поточные линии. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закреплённых за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономичное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей.

Вид и характер проектируемой линии механической обработки детали:

ь По степени непрерывности — прямоточные (прерывно-поточные), т. е. когда экономически нецелесообразно и технически сложно обеспечить полную синхронизацию операций, вследствие чего время на операциях разное;

ь По уровню механизации процесса — механизированные;

ь По количеству закреплённых за линией деталей — однономенклатурные постоянно-поточные, т. е. на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера;

ь По способу поддержания ритма потока — линии со свободным ритмом. Соответствуют выполнению работы в строго установленное время, т. е. такие, где отсутствует строгая регламентация передачи изделий от одного рабочего места к другому.

Основным показателем работы линии является такт — интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Он определяется по формуле:

Фg * 60

r = ??? /1/

N год

где: r — такт потока, в минутах;

N год — годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Фg — годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

Фg = ((Дк — Дв — Дпр) * Тсм — Тсокр)*С*(100-а/100), /2/

где: Дк — количество календарных дней в году;

Дв — количество выходных дней в году (субботние и воскресные дни);

Дпр — количество праздничных дней в году;

Тсм — продолжительность рабочей смены, в часах;

Тсокр — сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час;

С — количество смен работы оборудования в течение суток;

а — процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

Рекомендуется принять Дк=365 дней, Дпр=8 дней, Дв=104 дней.

Тсокр=6*1 (час), где 6 — количество предпраздничных дней, сокращенных на 1 час.

Годовой действительный фонд времени составляет:

Фg = ((365−104−8)*8,0−6*1)*2*(100−3/100)=3915,0 часов

Отсюда такт линии составит:

г = 3915,0*60/238 000=0,99 мин.

1.3 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки.

Построение графика загрузки оборудования

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

Тшт

Ср = ???, /3/

R

где: Ср — расчётное количество рабочих мест на операции;

Тшт — штучная норма времени на операцию, в мин.;

r — такт поточной линии, в мин.

Ср₀₀₅=2,61/0,99=2,6 Спр₀₀₅=3

Ср₀₁₀=2,47/0,99=2,5 Спр₀₁₀=3

Ср₀₁₅=1,33/0,99=1,3 > Спр₀₁₅=2

Ср₀₂₀=2,72/0,99=2,7 Спр₀₂₀=3

Ср₀₂₅=5,62/0,99=5,7 Спр₀₂₅=6

Ср₀₃₀=1,61/0,99=1,6 Спр₀₃₀=2

Принятое количество рабочих мест (Спр) определяется путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (Кз) устанавливается по формуле:

Ср

Кз = ???, /4/

Спр

Кз₀₀₅=(2,6/3)*100=86,6%

Кз₀₁₀=(2,5/3)*100=83,3%

Кз₀₁₅=(1,3/2)*100=65%

Кз₀₂₀=(2,7/3)*100=90%

Кз₀₂₅=(5,7/6)*100=95%

Кз₀₃₀=(1,6/2)*100=80%

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка (Кср) определяется отношением суммы расчётных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест:

?Ср

Кср = ???, /5/

?Спр

Таблица 2.? Расчёт потребного количества станков и их загрузки, при такте, равном 0,99 мин.

Таблица 3.? Сводная ведомость оборудования

1.4 Расчёт производственной мощности участка

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учётом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха — мощностью ведущих участков. Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относятся оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоёмкости).

Величина мощности технологически однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию, рассчитывается по формуле:

n * Фg * Квн

М = ???, /6/

Тшт

где: n — количество однотипных единиц оборудования, шт.;

Фg — годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч;

Квн — планируемый коэффициент выполнения норм;

Тшт — норма времени на обработку одной единицы продукции, ч.

М₀₀₅=(3*3915*1,15*60)/2,61=310 500

М₀₁₀=(3*3915*1,15*60)/2,47=328 099

М₀₁₅=(2*3915*1,15*60)/1,33=406 218

М₀₂₀=(3*3915*1,15*60)/2,72=298 020

М₀₂₅=(6*3915*1,15*60)/5,62=288 480

М₀₃₀=(2*3915*1,15*60)/1,61=335 580

Коэффициент использования производственной мощности равен:

Фg * Спр * 60

Ким = ???, /7/

Nгод * Тшт

где: Фg — годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Спр — количество станков ведущей группы (6 шт. (операция № 025 — зубонарезная));

Nгод*Тшт — трудоёмкость программы по ведущей группе станков, мин.

Ким=(3915*6*60)/(238 000*5,62)=1,05

1.5 Расчёт численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих: производственные рабочие; вспомогательные рабочие, служащие.

Расчёт численности производственных рабочих:

В массовом типе производства численность производственных рабочих может быть определена по числу рабочих мест с учётом сменности работы поточной линии, многостаночного обслуживания. Число производственных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

Спр * Кз *С

Р = ???, /8/

Sм. * Кн

где: Спр — принятое количество мест на операции;

Кз — коэффициент загрузки рабочих мест;

С — количество смен;

Кн — коэффициент, учитывающий невыходы рабочих. (Принимаем Кн=0,9);

Sм — количество станков-дублёров, которое может обслуживать один рабочий;

Sм — определяется по формуле:

Тм.авт

Sм = ??? + 1, /9/

Труч

где: Тм. авт — машинно-автоматическое время, в мин.;

Труч — время выполнения ручных приёмов, время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку.

Sм₀₀₅=(2,3/0,19)+1=13,12 Р₀₀₅=(3*86,6*2)/(13,12*0,9)=44

Sм₀₁₀=(2,1/0,27)+1=8,77 Р₀₁₀=(3*83,3*2)/(8,77*0,9)=63

Sм₀₁₅=(1,1/0,33)+1=4,33 Р₀₁₅=(2*65*2)/(4,33*0,9)=66

Sм₀₂₀=(2,44/0,25)+1=10,76 Р₀₂₀=(3*90*2)/(10,76*0,9)=55

Sм₀₂₅=(4,7/0,8)+1=6,86 Р₀₂₅=(6*95*2)/(6,86*0,9)=184

Sм₀₃₀=(1,44/0,4)+1=4,60 Р₀₃₀=(2*80*2)/(4,6*0,9)=77

Число производственных рабочих определяется путём округления расчётного количества рабочих до ближайшего целого числа рабочих.

Таблица 4.

Проверяем возможность многостаночного обслуживания на операциях, т.к. на всех операциях используется более одного станка:

Sм рас₀₀₅=(2,3/0,27)+1=13,1 Sм=3, т.к. операция выполняется на 3-ёх станках;

Sм рас₀₁₀=(2,1/0,27)+1=8,7 Sм=3;

Sм рас₀₁₅=(1,1/0,33)+1=4,3 Sм=2;

Sм рас₀₂₀=(2,44/0,25)+1=10,76 Sм=3;

Sм рас₀₂₅=(4,7/0,8)+1=6,875 Sм=6;

Sм рас₀₃₀=(1,44/0,4)+1=4,6 Sм=2.

Определяем численность производственных рабочих:

Р₀₀₅=(3*0,86*2)/(3*0,9)=1,91

Р₀₁₀=(3*0,83*2)/(*0,9)=1,84

Р₀₁₅=(2*0,65*2)/(2*0,9)=1,44

Р₀₂₀=(3*0,9*2)/(3*0,9)=2

Р₀₂₅=(6*0,95*2)/(6*0,9)=2,11

Р₀₃₀=(2*0,93*2)/(2*0,9)=2,06

На поточной линии расчётное количество производственных рабочих составит: 1,91+1,84+1,44+2+2,11+2,06=11,36.

Принимаем 12 человек.

Расчёт численности вспомогательных рабочих:

Количество вспомогательных рабочих определяют укрупнено в процентном отношении от количества производственных рабочих, по рабочим местам, по нормам обслуживания. Для массового типа производства — это 30−50%. Принимаем 30%.

Таблица 5.? Рекомендуемые профессии и разряды рабочих

Расчёт численности ИТР, СКП, МОП:

Количество ИТР, СКП рассчитывают на основе отраслевых нормативов по функциям управления с учётом штатного расписания, устанавливаемого в соответствии с типовой структурой и схемой управления предприятием.

Рекомендуется иметь участки, возглавляемые мастером, с числом рабочих не менее 25 человек, должность старшего мастера вводить при подчинении ему не менее трёх мастеров; должность начальника участка вводить при наличии двух старших мастеров.

Численность нормировщиков определяется из расчёта один нормировщик на 40 рабочих; численность учётчиков нарядчиков — один на 75 рабочих.

Численность МОП не следует включать в штат участка, т.к. к нему относят профессии: дворник, садовник, гардеробщик и др.

Численность вспомогательных рабочих составит:

12*(30%/100)=3,6

Принимаем 4 человека.

Подсобный рабочий II разряд — 1 чел.

Наладчик оборудования IV разряд — 1 чел.

Контролёр III разряд — 1 чел.

Раздатчик инструментов III разряд — 1 чел.

Всего: 4 чел.

В соответствии с вышеприведенными нормативами численность ИТР, СКП на участке, где работает 16 человек (12 производственных и 4 вспомогательных рабочих), не проходит.

Таблица 6.? Сводная ведомость списочного состава работающих

на участке

1.6 Расчёт площади участка

Общая площадь участка (Роб) состоит из производственной (Рпр) и вспомогательной (Рвсп) площади:

Роб = Рпр + Рвсп, /10/

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами. Она определяется:

Рпр =? (Р₁ + Р₂) * Сnр, /11/

где: Спр — число однотипных станков на участке;

Р₁ — удельная площадь на единицу оборудования, м². Она определяется умножением длины на ширину станка;

Р₂ — удельная площадь на проходы, проезды и т. п. на единицу оборудования, м ^2.

Р₂=6 мІ - 8 мІ. Учащимся рекомендуется принять Р₂ = 6 м²;

n — число наименований разнотипных станков.

Вспомогательная площадь занята под складские помещения, места контролёров, ИРК, бытовые помещения и т. д.

Вспомогательная площадь определяется:

Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт, /12/

где: Рскл — площадь под заготовки и готовую продукцию, в м^2. Рекомендуется брать Рскл = 15% от производственной площади;

Рирк — площадь под инструментально-раздаточную кладовую, м²;

Рирк — рассчитывается по норме на один станок. В массовом производстве — 0,35 м²;

Рконтр — площадь контрольного пункта, м². Принимается — 6 м² на одного контролёра;

Рбыт — площадь бытовых и конторских помещений, в м². Принимается — 1,22 м² на одного работающего в наибольшую смену м².

Рскл=(164,28*15)/100=24,642 м²

Рирк=0,35*19=6,65 м²

Рконтр=6 м²

Рбыт=1,22*8=9,76 м²

Рвсп=24,642+6,65+6+9,76=47,052 м²

Рпр=?(длина*ширина+Р₂)*Количество станков

Рпр=(2,64*1,45+6)*3+(2,936*1,645+6)*3+(0,81*0,75+6)*2+(1,13*0,805+6)*3+(1,295*0,945+6)*6+(3,1*2,1+6)*2=164,28 м²

Рвсп=164,28*(15%/100)+0,35*19+6*1+1,22*8=24,642+6,65+6+9,76=47,05 м²

Роб=164,28+47,05=211,33 м²

Высота здания=6 м

Объём помещения участка=211,33*6=1267,98 м³.

1.7 Выбор межоперационных транспортных средств

Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства, на выбор которых большое влияние оказывает характер технологического процесса, габарит и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его расположение на участке и другие факторы.

Для транспортировки деталей с одного рабочего места на другое и из пролёта в пролёт применяются ручные, электронные тележки, автокары, монорельсы с тельферами, которые могут быть прямыми, кольцевыми и с передвижными стрелками; жалоба, лотки, целые и пластинчатые конвейеры, транспортёры, кран-балки и т. д.

Выбор межоперационных транспортных средств осуществляется согласно Приложению № 4.

Расчёт потребного количества транспортных средств (используя Приложение № 4).

Из межоперационных транспортных средств для участка я выбрала подвесной цепной конвейер (шаг цепи=100мм). Ориентировочно длина конвейера равна длине станков и расстоянию между ними, которое принимаем — 0,8 метра.

(2,64*3+2,936*3+0,81*2+1,13*3+1,295*6+3,1*2)+0,8*(19−1)=50,1 м.

2. Организация производственной инфраструктуры

Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы оказывают существенное влияние на экономику предприятия. Для основного производства необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т. д. Несмотря на то, что многие работы по обслуживанию производства (изготовление запасных частей, инструмента, средств малой механизации и транспортных средств и т. п.) могут быть выполнены на специализированных предприятиях или заводах, удельный вес таких работ на современных предприятиях достаточно велик. Вспомогательные и обслуживающие подразделения образуют производственную инфраструктуру предприятия.

Инфраструктура предприятия — это комплекс подразделений и служб, главная задача которых сводится к обеспечению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия.

Состав производственной инфраструктуры предприятия определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия и его производственными связями.

В своей курсовой работе я рассматриваю основные составляющие инфраструктуры.

2.1 Организация обслуживания производства инструментом и

технологической оснасткой

Состав, значение и задачи инструментального хозяйства:

Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень производства определяется высокой оснащённостью его моделями, штампами, приспособлениями, режущим, измерительным и вспомогательным инструментом и приборами, объединёнными в общий комплекс технологической оснастки.

Инструментальное хозяйство предприятия — это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и технологической оснастки, их учётом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.

Целью функционирования инструментального хозяйства предприятия является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах.

Состав, характер и структура инструментального хозяйства зависят от типа и масштаба производства, номенклатуры и сложности инструмента.

Основные задачи инструментального хозяйства:

1. Определение потребности и планирование обеспечения предприятий покупной оснасткой и организация собственного производства высокопроизводительной и эффективной оснастки;

2. Обеспечение рабочих мест оснасткой, организация ее рациональной эксплуатации и восстановления;

3. Учёт и анализ эффективности использования технического оснащения.

Структура инструментального хозяйства:

Организационно-производственная структура инструментального хозяйства определяется его задачами, типом производства и представляет собой совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых проектированием, изготовлением, приобретением и эксплуатацией инструмента.

Состав инструментального хозяйства:

В состав инструментального хозяйства входят: инструментальный цех, инструментальный склад, раздаточная кладовая, склад технической оснастки, мастерские по заточке и ремонту инструмента в цехах.

Значение инструментального хозяйства:

Инструментальное хозяйство имеет наибольшее значение для предприятий, производящих сложную и трудоемкую продукцию. На таких предприятиях имеется мощный комплекс инструментальных цехов, от успешной работы которых во многом зависят результаты деятельности всего предприятия. Особое значение приобретает инструментальное хозяйство в условиях ускоренных темпов технического процесса. Расходы на проектирование и изготовление специальных видов оснастки достигают 60% общей суммы затрат на подготовку производства новых видов изделий. Учитывая большое значение, а также специфику и сложность организации производства и приобретения инструмента, на всех машиностроительных заводах создаются службы инструментального хозяйства.

Метод организации инструментального хозяйства:

Во главе инструментального хозяйства стоит начальник. На небольшом предприятии ему подчиняются все подразделения.

Организация инструментального хозяйства производится путём разделения всего разнообразия инструментов на группы. Наибольшее распространение получила классификация по десятичной системе, где весь инструмент разбивается на 10 групп. В свою очередь группа разбивается на 10 подгрупп, подгруппа — на 10 видов, каждый вид — на 10 разновидностей. Т.о. планирование потребности в инструменте опирается на десятичную систему классификации.

Расчёт потребности в режущем и мерительном инструменте:

Расчёт режущего инструмента по каждой детали осуществляется по формуле:

Nгод * Тм

Рреж. = ???, /13/

Тизн * (1 — в)

где: Nгод — количество деталей, обрабатываемых с помощью инструмента (годовая программа), шт.;

Тм — машинное время работы данным инструментом одной детали, ч.;

в — количество случайной убыли инструмента, принимаем в= 0,05.

Тизн =((б + 1) * t_ст) / ?, /14/

где: б — лимитирующий размер рабочей части инструмента, мм, (принимаем 5 мм);

? - величина допустимого стягивания рабочей части инструмента, мм, (принимаем 0,5 мм);

t_ст - стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя заточками, мм, (принимаем 1,5 часа).

Nгод=238 000 шт.

Тм=14,08 мин.=0,235 ч.

Рреж=(238 000*0,235)/(18*(1−0,05))=55 930/17,1=3270,7 шт.

Тизн=((5+1)/0,5)*1,5=18 ч.

2.2 Организация обслуживания производства ремонтом

технологического оборудования

Состав, значение и задачи ремонтного хозяйства:

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. В обеспечении наиболее эффективного использования оборудования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству.

Ремонтное хозяйство — совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования.

Состав: ремонтное хозяйство предприятия включает ремонтно-механический цех (РМЦ), ремонтные участки цехов, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей и другие подразделения.

Основные задачи ремонтного хозяйства:

1. Предупреждение преждевременного износа;

2. Обеспечение постоянной рабочей готовности всего оборудования;

3. Обновление и модернизация оборудования;

4. Удлинение межремонтного срока оборудования;

5. Повышение производительности труда ремонтных рабочих и снижение затрат на ремонт.

Значение ремонтного хозяйства:

Естественно, на каждом предприятии случаются простои, связанные с поломкой оборудования. Так вот, значение ремонтного хозяйства заключается в том, чтобы предотвратить эти простои или, хотя бы, снизить время простоя оборудования в ремонте.

Основные положения единой системы планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР):

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объёмах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности.

Основными принципами системы планово-предупредительного ремонта являются: предупредительность, плановость. Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объёмами работ в назначенные сроки.

Основные нормативы ЕСППР:

Система ремонтных нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. Также используются нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей.

Рассмотрим эти нормативы:

1. ремонтный цикл (Трц) — промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами;

2. структура межремонтного цикла — перечень последовательности работ по ремонту и техническому обслуживанию в рамках одного цикла;

3. межремонтный период (Тм) — время работы оборудования между двумя смежными ремонтами. Рассчитывается по формуле:

Тм =Трц / (n_с+n_м+1), /15/

где: n_с — число средних ремонтов;

n_м — число малых ремонтов.

4. межсмотровой период (Тсм) — время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Определяется по формуле:

Тсм =Трц / (n_с+n_м+n_о+1), /16/

где: n_о — число осмотров.

5. категория ремонтной сложности, присваиваемая каждой единице оборудования;

6. трудоёмкость ремонтных работ ®.

Методы выполнения ремонтных работ:

1. Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, т.к. большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт;

2. Последовательно-узловой метод заключается в том, что изношенные узлы и агрегаты ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки);

3. Метод «против потока» используется для ремонта поточных автоматизированных линий и требует серьёзной подготовительной работы. Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

2.3 Организация энергетического хозяйства

Состав, значение и задачи энергетического хозяйства:

Энергетическое хозяйство — совокупность энергетических установок и вспомогательных устройств с целью обеспечения бесперебойного снабжения предприятия различными видами энергии и энергоносителей, таких, как натуральное топливо (газ, мазут и др.), электрический ток, горячая вода и др.

Основные задачи энергетического хозяйства:

1. Обеспечение бесперебойного питания энергией;

2. Организация и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;

3. Надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;

4. Разработка и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.

Значение энергетического хозяйства:

бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы.

Порядок организации энергоснабжения предприятия:

Энергообеспечение большинства промышленных предприятий построено на централизованной системе, когда они получают энергоносители со стороны.

Руководство энергетическим хозяйством на крупных предприятиях осуществляет главный энергетик, в подчинении которого находится отдел главного энергетика. В состав отдела входят бюро энергоиспользования и энергооборудования (электрическое, электроконструкторское, вентиляционное, теплотехническое бюро), планово-экономическое бюро, бюро ППР. На небольших предприятиях руководство энергохозяйством осуществляет заместитель главного механика по энергетической части.

Пути экономии энергоресурсов:

Экономия энергоресурсов достигается за счёт интенсификации технологических процессов и внедрения новой техники и прогрессивной технологии, сокращения норм расхода на производство продукции, уменьшения потерь энергии, работы оборудования в экономичных режимах, использования вторичных энергоресурсов (ВЭР).

Расчёт количества электроэнергии на технологические цели и освещение:

Расчёт количества электроэнергии на технологические цели производится по формуле:

Wэл. = (?N_уст. * Ф_g * К_в * К_з) / (К_с * Кg), /17/

где: ?Nуст. — суммарная мощность электродвигателей участка, кВт;

Ф_g — действительный фонд времени работы оборудования, ч;

К_в — коэффициент одновременности работы оборудования (принимаем 0,75);

К_з — коэффициент нагрузки электродвигателей с учётом режима работы оборудования, равен среднему коэффициенту загрузки оборудования;

К_с — коэффициент, учитывающий потери в сети (принимаем 0,96);

К_g — коэффициент полезного действия электродвигателей (принимаем 0,9).

?Nуст.=13,2+28,0+1,1+2,2+1,7+9,8=56 кВт Ф_g=3915 ч.

К_з=86%=0,86

Wэл. =(56*3915*0,75*0,86)/(0,96*0,9)=141 409,8/0,864=163 669 кВт Расчёт количества электроэнергии на освещение производится по формуле:

Qэл. = (F * Pобщ * q_осв.) / 1000, /18/

где: F — количество часов освещения в год (при двухсменной работе принимаем 2700 ч);

Робщ — общая площадь участка, мІ ;

g_осв. - норма освещения на 1 м² площади участка, Вт (принимаем 15 Вт на 1 м²/ч +5% на дежурное освещение).

Робщ=211,33 м²

g_осв.=211,33*15+((211,33*15)*5/100)=3328,5 Вт

Qэл. =(2700*211,33*3328,5)/1000=1 899 212 кВт

2.4 Организация транспортного и складского хозяйства

Состав, значение и задачи транспортного, складского хозяйств:

Транспортное хозяйство — комплекс технических средств промышленного предприятия, предназначенных для перевозки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на территории предприятия и на его подъездных путях.

Состав транспортного хозяйства:

1. транспортные средства;

2. устройства общезаводского назначения (депо, гаражи, ремонтные мастерские, рельсовые и безрельсовые пути и т. п.).

Основные задачи транспортного хозяйства:

1. Бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций;

2. Правильный выбор и наиболее эффективное использование транспортной техники;

3. Поддержание транспортных средств в работоспособном состоянии;

4. Быстрое перемещение предметов труда, топлива и готовой продукции в соответствии с требованиями производственного процесса.

Значение транспортного хозяйства:

Бесперебойная, хорошо организованная работа транспортного хозяйства предприятий играет важную роль в организации производства. Работа современного предприятия связана с перемещением значительного числа разнообразных грузов, как за пределами предприятия, так и внутри него.

Складское хозяйство — связующее звено между службой МТО и производственными подразделениями, между цехами предприятия, между выпускающими цехами и службой сбыта.

В состав складского хозяйства входят складские помещения.

Основные задачи складского хозяйства:

1. Организация постоянного и бесперебойного снабжения производства соответствующими материальными ресурсами;

2. Обеспечение количественной и качественной сохранности ресурсов;

3. Максимальное сокращение затрат, связанных с выполнением складских операций.

Значение складского хозяйства:

Складское хозяйство является важной частью предприятия, т.к. оказывает непосредственное влияние на ход производственных процессов. Большинство материальных ценностей предприятий проходит через склады, поэтому они занимают значительную часть заводской территории.

Основные пути рационализации транспортного, складского хозяйств:

Транспортное хозяйство:

Бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций достигается путём правильной организации транспортного хозяйства и чёткого планирования работы транспорта, обоснованного выбора транспортных средств, повышения уровня механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.

Складское хозяйство:

Рациональная организация складских операций позволяет руководству предприятия иметь необходимые сведения о наличии товарно-материальных ценностей на складах и своевременно принимать решения об их пополнении и бесперебойном обеспечении производства. Необходимо правильно и экономно использовать складскую площадь.

2.5 Организация технического контроля качества продукции

поточный производство обработка деталь шестерня

Качество продукции — это совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением. Понятие и категории качества имеют согласно международным стандартам ИСО экономическое значение. Это означает, что управление качеством проводится с целью достижения максимального экономического эффекта.

Существует три принципа управления качеством продукции:

1. ориентация на потребителя;

2. предупреждение проблем;

3. принцип «Петли качества».

«Петля качества» — схематичная модель взаимосвязанных видов деятельности, процессов, влияющих на качество продукции на различных стадиях её жизненного цикла. Она отражает взаимосвязь производителя и потребителя.

Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля качества (ОТК) на предприятии.

Технический контроль — проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях её изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Технический контроль включает три основных этапа:

ь Получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, его контролируемых признаках и показателях;

ь Получение вторичной информации — отклонений от заданных параметров путём сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

ь Подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.

Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.

Объектами технического контроля являются: поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства, технологические процессы и режимы, общая культура производства.

Исполнителями контрольных операций являются: отдел технического контроля (ОТК), представители главного металлурга, технолога, энергетика, механика, производственные рабочие. ОТК независим от служб предприятия в вопросах определения качества готовой продукции и подчинён директору предприятия. Он самостоятельно проводит окончательную приёмку готовой продукции, приёмно-сдаточные испытания, контролирует законченную продукцию цехов. Операции ОТК являются неотъемлемой частью технологического процесса. Они разрабатываются отделом главного технолога, согласовываются с ОТК и фиксируются в технологических картах.

Виды технического контроля подразделяются по следующим основным признакам:

ь В зависимости от объекта контроля - контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса;

ь По стадиям создания и существования продукции - проектирование, производственный, эксплуатационный;

ь По этапам процесса - входной, операционный, приёмочный;

ь По полноте охвата - сплошной, выборочный;

ь По связи с объектом контроля во времени - выборочный, непрерывный, периодический;

ь По возможности последующего использования продукции — разрушающий, неразрушающий;

ь По степени использования средств контроля — измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу, технический осмотр;

ь По проверке эффективности контроля - инспекционный;

ь В зависимости от исполнителя - ведомственный контроль, государственный надзор;

ь В зависимости от уровня технической оснащённости - ручной, механизированный, автоматизированный, автоматический, активный;

ь По типу проверяемых параметров и признакам качества - геометрических параметров, физических свойств, механических свойств, химических свойств, металлографические исследования, специальный, функциональных параметров, признаков качества.

Выбор вида контроля — сложная и ответственная задача, решение которой требует сопоставления затрат на контроль с возможными потерями от брака по разным вариантам контрольных операций.

Методы контроля качества:

1. Экспериментальный — базируется на применении технических средств. Позволяет дать наиболее объективную оценку качеству, т.к. в его основе лежат физические эксперименты (измерение массы, твёрдости и т. п.);

2. Органолептический — основан на определении качества соответствующими специалистами с помощью органов чувств по балльной системе (измерение вкуса, запаха, цвета);

3. Социологический — основан на использовании данных учёта и анализа потребителей продукции;

4. Экспертный — базируется на использовании обобщённого опыта и интуиции специалистов и потребителей продукции.

В случае, когда оказывается целесообразным подвергать проверке лишь часть контролируемых объектов, применяется статистический метод.

5. Статистический — контроль качества продукции или состояния технологического процесса, проводимый с использованием теории вероятности или математической статистики.

Из всех вышеперечисленных методов контроля качества я бы остановилась на социологическом, т.к. продукция производится специально для потребителей и именно потребители должны дать свою оценку товару, пусть даже эта оценка будет непрофессиональной. Что касается других методов: экспериментальный — не всегда такие признаки, как твёрдость, масса или электропроводность могут точно определить качество продукции; органолептический — нет никакой гарантии, что оценка специалистов совпадёт с оценкой потребителей; экспертный — не во всём можно положиться на интуицию.

2.6 Организация материально-технического обеспечения

предприятия

Для бесперебойного функционирования производства необходимо хорошо налаженное материально-техническое обеспечение, главной задачей которого является своевременное и оптимальное обеспечение производства необходимыми материальными ресурсами соответствующей комплектности и качества.

Функции органов снабжения предприятия реализуются по трём основным направлениям:

1. Планирование, включающее:

— изучение внешней и внутренней среды предприятия, рынков отдельных товаров;

— прогнозирование и определение потребности во всех видах материальных ресурсов, планирование оптимальных хозяйственных связей;

— установление лимита на отпуск материала цехам;

— оперативное планирование снабжения.

2. Организационные функции:

— сбор информации о потребностях в продукции, участие в ярмарках и др.;

— заключение с поставщиками хозяйственных договоров на поставку продукции;

— получение и организацию завоза реальных ресурсов;

— организацию складского хозяйства, входящего в состав органов снабжения;

— обеспечение цехов, рабочих мест необходимыми материальными ресурсами.

3. Контроль и координация работы, которые включают:

— контроль за выполнением договорных обязательств поставщиков, сроков поставок продукции;

— контроль за расходованием материальных ресурсов в производстве;

— входной контроль за качеством и комплектностью поступающих материальных ресурсов;

— контроль за производственными запасами;

— анализ действенности снабженческой службы, разработка мероприятий по координации снабженческой деятельностью и повышению её эффективности.

Структура службы снабжения:

Выбор типа структуры органов снабжения зависит от объёмов, типов и специализации производства, материалоёмкости продукции и территориального размещения предприятия, различных условий, требующих соответствующего разграничения функций. На небольших предприятиях, потребляющих малые объёмы материальных ресурсов в ограниченной номенклатуре, функции снабжения возлагаются на небольшие группы работников хозяйственного отдела предприятия. На большинстве средних и крупных предприятий эту функцию выполняют специальные отделы материально-технического снабжения (ОМТС), которые построены по функциональному или материальному признаку.

Характерным типом структуры службы снабжения является смешанный, когда товарные отделы, группы, бюро специализированы на снабжении конкретными видами сырья, материалов, оборудования. Смешанный тип структуры отдела снабжения — это наиболее рациональный метод строения, который способствует повышению ответственности работников, улучшению материально-технического обеспечения производства.

Для крупных предприятий, состоящих из ряда филиалов, наиболее приемлем тип структуры, когда подразделения имеют свои службы снабжения с функциями по планированию и оперативному регулированию снабжения производственных цехов и участков материальными ресурсами, контролю за их исполнением.

Вид хозяйственных связей:

Поставки материальных ресурсов на предприятие осуществляются через систему хозяйственных связей.

Хозяйственные связи — совокупность экономических, организационных и правовых взаимоотношений, которые возникают между поставщиками и потребителями. Рациональная система хозяйственных связей предполагает минимизацию издержек производства и обращения, полное соответствие количества, качества и ассортимента поставляемой продукции потребностям производства.

Хозяйственные связи между предприятиями могут быть:

1. Прямые — связи, при которых отношения по поставкам продукции устанавливаются между предприятиями-изготовителями и предприятиями-поставщиками прямо, непосредственно.

2. Опосредованные (косвенные) — связи, когда между предприятиями имеется хотя бы один посредник. Поставки продукции потребителю могут осуществляться смешанным путём, т. е. как напрямую, так и через посредников (дистрибьюторов, джобберов, агентов, брокеров).

Прямые хозяйственные связи для предприятий являются наиболее экономичными и прогрессивными по сравнению с косвенными, т.к. в них исключаются посредники, уменьшаются издержки обращения, укрепляются взаимоотношения между поставщиками и потребителями. Поставки продукции становятся более регулярными и стабильными. Косвенные хозяйственные связи менее экономичны, требуют дополнительных затрат на покрытие расходов деятельности посредников между предприятиями-потребителями и предприятиями-изготовителями.

Формы организации поставок продукции:

1. Транзитная форма снабжения — форма, при которой материальные ресурсы перемещаются от поставщика к потребителю прямо, минуя промежуточные базы и склады посреднических организаций. Предприятие, получая материал непосредственно от поставщика, ускоряет доставку и сокращает транспортно-заготовительные расходы. Использование этой формы снабжения для материалов с небольшой потребностью приводит к увеличению запасов и связанных с этим расходов.

2. Складская форма — форма, при которой материальные ресурсы завозятся на склады и базы посреднических организаций, а затем с них отгружаются непосредственно потребителям.

Транзитную форму целесообразно применять в тех случаях, когда потребителям требуются материальные ресурсы в больших количествах. Складская форма играет большую роль в обеспечении мелких потребителей. Она позволяет им заказывать необходимые материалы в количествах меньше установленной транзитной нормы. Поэтому в каждом конкретном случае требуется экономическое обоснование выбора форм снабжения.